小麦粉・米粉・穀粉を効率よく回収するには？ジェクター＋ジェクロンによる集粉・搬送方法

この記事でわかること

小麦粉・米粉・穀粉などの細かな粉体で回収作業が難しくなる理由
ほうきによる清掃と吸引回収の違い
ジェクターで細かな粉体を吸引・搬送する方法
ジェクロンを組み合わせる理由
粉体をフレコン等へまとめて回収する方法
ジェクター単体とジェクロン併用の使い分け
粉体の水分・付着・固結で注意したいポイント
食品用途で衛生管理・交差接触等の確認が必要な理由
小麦粉等の可燃性粉体を扱う場合の安全上の注意点
導入前に実物による搬送・集粉テストを行う理由

はじめに

製粉工場
精米工場
食品工場
穀物加工工場
飼料工場

などでは、

小麦粉
米粉
穀粉
原料由来の微粉
加工工程で発生する細かな粉体

を扱うことがあります。

粒状の、

米
小麦
大麦
とうもろこし

などと比較して、

細かな粉体では、

「床に落ちた粉をほうきで集めると舞い上がる」

「設備下へ入り込んだ粉を回収しにくい」

「集めた粉を袋へ入れる作業が必要」

「回収容器を何度も運ばなければならない」

「搬送した先で粉体をどう回収するか困る」

といった課題が発生する場合があります。

そこで検討できるのが、

空気搬送機「ジェクター」による吸引・搬送

と、

集粉機「ジェクロン」による集粉・回収

の組み合わせです。

例えば、

床面・設備下の粉体
↓
ジェクター
↓
搬送ホース
↓
ジェクロン
↓
フレコン等

という流れにすることで、

吸引
搬送
集粉
回収

を一連の工程として構成できます。

本記事では、小麦粉・米粉・穀粉などの細かな粉体を扱う現場で、ジェクター＋ジェクロンを活用して回収・運搬作業を省力化する方法について解説します。

小麦粉・米粉などの細粉はなぜ清掃しにくい？

粒状の穀物と細かな粉体では、

清掃方法も異なります。

粒状物なら集めやすい場合がある

例えば、

床へこぼれた米粒

であれば、

ほうきで集める
↓
スコップですくう

という方法でも回収できる場合があります。

細かな粉体では舞い上がりやすい

一方、

小麦粉
米粉
その他の細かな穀粉

では、

ほうきで掃くことで粉体が舞い上がる場合があります。

集めても袋詰めが必要

例えば、

粉体
↓
ほうきで集積
↓
ちり取り・スコップ
↓
袋・容器
↓
台車
↓
回収場所

という作業です。

設備下ではさらに回収しにくい

細かな粉体は、

設備下
架台下
壁際
柱周辺
配管周辺

などへ入り込む場合があります。

「集める＋すくう＋運ぶ」が必要になる

清掃作業だけを見るのではなく、

回収後の運搬

まで含めて考えることが重要です。

粉体を直接吸引する方法を検討する

そこで、

ほうきで一か所へ集める

のではなく、

粉体を発生・堆積している場所から直接吸引する

方法を検討できます。

空気搬送機「ジェクター」とは？

エコ・ワークが取り扱うジェクターは、

お手持ちのコンプレッサー（圧縮空気）と接続するだけで、吸引・搬送・投入・排出（散布）を1台で行える空気搬送機

です。

本体内部は、

シンプルなストレート構造

となっており、

モーターや回転羽根などの

駆動部を持ちません。

小麦粉・米粉等を吸引して搬送する

例えば、

設備下に堆積した粉体
↓
吸引ホース
↓
ジェクター
↓
排出ホース

という流れです。

「清掃」と「搬送」を一つの工程にする

従来：

粉体を掃く
↓
一か所へ集める
↓
スコップ等ですくう
↓
容器へ入れる
↓
台車で運ぶ

ジェクターを使用

粉体
↓
吸引ホース
↓
ジェクター
↓
搬送ホース
↓
回収場所

とすることで、

粉体を吸引しながら離れた場所へ搬送

できる可能性があります。

人ではなく吸引ホースを対象物まで取り回す

設備下や架台下では、

人が奥へ入り込んで粉体をかき出す

のではなく、

吸引ホースを対象物まで取り回す

方法を検討できます。

稼働設備周辺では安全手順を優先する

ただし、

吸引ホースを使用する場合でも、

コンベア
回転軸
ローラー
チェーン
その他可動部

へ無条件に近づけるものではありません。

設備停止
誤起動防止
立入管理

など、現場の安全手順に従って作業します。

なぜジェクターだけでなくジェクロンを組み合わせる？

細かな粉体を扱う場合には、

「吸引できるか」だけでなく「搬送した粉体をどこで回収するか」

が重要です。

ジェクターは搬送する設備

ジェクターの主な役割は、

対象物を、

吸引
↓
搬送
↓
排出

することです。

排出先で空気と対象物を処理する必要がある

ジェクターでは、

対象物を空気の流れによって搬送します。

そのため、

排出側では、

搬送された対象物と空気を適切に処理する

必要があります。

細粉をそのまま開放排出すると？

例えば、

小麦粉
↓
ジェクター
↓
排出ホース
↓
開放された容器

という構成では、

排出側で細かな粉体が広がる可能性があります。

そこでジェクロンを使用する

集粉機「ジェクロン」は、

ジェクターで搬送された粉体・粒体を集粉・回収する

ために使用できます。

ジェクター＋ジェクロン

例えば、

小麦粉・米粉
↓
吸引ホース
↓
ジェクター
↓
搬送ホース
↓
ジェクロン
↓
回収

という構成です。

役割を分けて考える

ジェクター

吸引・搬送

ジェクロン

搬送された粉体・粒体の集粉・回収

という役割です。

フレコンバッグへまとめて回収する

粉体の発生量が多い場合には、

ジェクロンの下部で、

フレコンバッグ

へまとめて回収する構成も検討できます。

例えば

設備下の粉体
↓
ジェクター
↓
搬送ホース
↓
ジェクロン
↓
フレコン

です。

中間容器を減らせる可能性

従来：

粉体を清掃
↓
小型容器
↓
台車
↓
回収場所
↓
大型容器・フレコンへ移し替え

ジェクター＋ジェクロン

粉体
↓
吸引
↓
搬送
↓
集粉
↓
フレコン

とすることで、

小型容器への回収
台車運搬
積み替え

などを減らせる可能性があります。

ジェクロンには集粉フィルターを搭載

ジェクロンでは、

高性能な集粉フィルター

によって、搬送された細かな粉体を集粉します。

パルスエアーによる自動逆洗

粉体を集粉すると、

フィルター表面へ粉体が付着します。

ジェクロンには、

パルスエアーによる自動逆洗機能

があり、

フィルターへ付着した粉体を払い落としながら使用します。

インバーターによる風量調整

ジェクロンには、

インバーターによる風量調整

機能があります。

対象物や回収条件に合わせて、

集粉側の風量を調整できます。

ジェクロンは必ず必要？

穀物・米・小麦用途で、

常にジェクロンが必要

というわけではありません。

粒状物主体の場合

例えば、

米
小麦粒
大麦

などを、

適切な密閉ホッパー

へ直接搬送する場合には、

ジェクター単体を検討できる場合があります。

細粉主体の場合

例えば、

小麦粉
米粉
穀粉

などを回収する場合には、

搬送後の粉体処理まで考えて、

ジェクロンとの組み合わせを検討します。

粒状物＋微粉の場合

実際のこぼれ材では、

米粒
＋
砕米
＋
米粉

小麦粒
＋
細かな粉

のように、

粒状物と粉体が混在する場合があります。

実際の回収物で判断する

そのため、

「米だからジェクロン不要」

「小麦粉だから必ずジェクロン」

と材料名だけで判断するのではなく、

実際の粒度分布・微粉量・回収方法を確認

します。

吸引側はできるだけ短くする

ジェクターでは、

吸引側をできるだけ短くし、長い距離は排出側で確保する

構成を基本として考えます。

吸引側は5m程度を一つの目安として推奨

吸引側については、

5m程度を一つの目安として推奨

しています。

条件によっては、

10m程度

で使用されているケースもあります。

例えば

設備下の小麦粉
↓
吸引ホース3m
↓
ジェクター
↓
排出側50m
↓
ジェクロン
↓
フレコン

という構成です。

回収設備を離れた場所へ配置できる可能性

作業場所の近くに、

大型の回収設備を置きにくい場合でも、

ジェクターを対象物の近くへ設置し、

排出側を伸ばすことで、

ジェクロンを離れた場所へ配置

できる可能性があります。

条件によって長距離搬送も検討できる

対象物・設備条件によっては、

ジェクターの排出側で、

水平200m程度

の搬送が可能な場合があります。

高所への搬送も検討できる

条件によっては、

垂直方向100m程度

の搬送が可能な場合もあります。

200m・100mは保証値ではない

すべての、

小麦粉
米粉
穀粉

を、

水平200m
垂直100m

まで搬送できるという意味ではありません。

細かな粉体だから簡単とは限らない

粉体は粒径が小さいため、

「大きな粒より簡単に搬送できる」

と思われるかもしれません。

しかし、

実際には、

付着性
凝集性
水分
かさ密度
必要搬送量

などによって搬送性が変わります。

水分を含む粉体に注意する

小麦粉・米粉等は、

水分条件によって、

流動性が変わる場合があります。

乾燥状態

比較的さらさらしている。

水分を含んだ状態

まとまる
付着する
固結する

場合があります。

ホース・配管への付着

水分を含む粉体では、

吸引ホース
ジェクター内部
排出ホース
配管

へ付着する可能性があります。

ジェクロンのフィルターにも影響する

湿った細粉では、

ジェクロンのフィルターへ付着し、

乾燥した粉体とは異なる挙動を示す場合があります。

搬送だけでなく集粉状態までテストする

そのため、

ジェクターを通過できた

だけで判断せず、

ジェクロンで継続して回収できるか

まで確認することが重要です。

固結した粉体にも注意する

粉体が、

長期間堆積
水分を吸収
圧密

することで、

塊状になる場合があります。

ジェクターは破砕機ではない

ジェクターは、

吸引・搬送する設備

であり、

固く固結した材料を本体内部で破砕する設備ではありません。

必要に応じて崩してから吸引する

例えば、

固結した粉体
↓
崩す
↓
ジェクターで吸引
↓
ジェクロンで回収

という流れを検討します。

必要搬送量を確認する

設備選定では、

「小麦粉を吸えるか」

だけでなく、

どのくらいの量を何時間で処理する必要があるか

を確認します。

例えば1日500kg

8時間で処理する場合：

500kg ÷ 8時間

＝62.5kg/h

です。

1時間で処理する場合

500kg ÷ 1時間

＝500kg/h

です。

同じ500kgでも必要能力は大きく違う

そのため、

1日あたりの量

だけでなく、

処理したい時間

も確認します。

清掃用途なら最大能力だけを追わない

例えば、

設備下に毎日50kg程度の粉体が堆積する

という用途なら、

設備の最大搬送能力

だけでなく、

現在の、

清掃時間
作業人数
袋詰め時間
運搬時間

をどこまで減らせるかを見ることが重要です。

現在の作業時間を数字にする

例えば、

2人
1時間/日
200日

で清掃している場合、

2人 × 1時間 × 200日

＝400人時/年

です。

※説明用の計算例です。

運搬・積み替えも加える

さらに、

1人
30分/日
200日

で、

回収容器の運搬・積み替え

をしている場合、

100人時/年

です。

合計500人時

清掃400人時
＋
運搬100人時

＝500人時/年

です。

吸引からフレコン回収までつなげる

ジェクター＋ジェクロンによって、

清掃
↓
搬送
↓
集粉
↓
フレコン回収

までをつなげられれば、

単純な清掃時間だけでなく、

その後の小運搬・積み替え

まで省力化できる可能性があります。

食品用途では衛生管理を別に確認する

小麦粉・米粉等を、

食品原料
食品製品

として扱う場合には、

搬送性能だけでは設備を判断できません。

確認したい項目

例えば、

接粉部の材質
ホース・配管の材質
清掃方法
洗浄方法
残留物
異物混入防止
原料切替
交差汚染・交差接触防止
工場側の衛生管理基準

などです。

床面回収物は特に注意する

例えば、

床面へ落ちた小麦粉

をジェクターで吸引できても、

その材料を、

そのまま食品原料へ戻してよい

という意味ではありません。

回収できることと再利用できることは別

回収物の、

再利用
廃棄
別用途

については、

工場側の品質・衛生管理基準に従って判断します。

小麦ではアレルゲン管理も重要

小麦を扱う設備を、

米粉
その他の原料

にも使用する場合には、

設備内部への残留

を考慮する必要があります。

原料切替時の管理

例えば、

清掃
洗浄
設備切替
専用ホースの使用

などです。

用途によって設備の専用化も検討する

例えば、

小麦粉専用
米粉専用

として、

ホース
配管
回収設備

を分ける方法もあります。

小麦粉等の可燃性粉体では安全条件の確認が重要

細かな穀物粉体を扱う場合には、

粉じん・静電気・着火源・火災・粉じん爆発等を含む安全条件の確認

が重要です。

「搬送できる」と「その現場で使用できる」は別

ジェクターで、

小麦粉
米粉
穀粉

を物理的に吸引・搬送できても、

その設備構成が、

実際の使用場所に求められる安全条件

を満たしているとは限りません。

使用場所の要求条件を確認する

現場によって、

防爆仕様
静電気対策
接地
火気管理
粉じん管理

などが求められる場合があります。

標準設備を無条件に使用できると判断しない

対象物
粉じんの状態
使用場所
既存設備
安全基準

などを確認し、

適用可否を判断する必要があります。

ジェクロンは工場全体の粉じん対策を置き換える設備ではない

ジェクロンは、

ジェクターで搬送された粉体・粒体を集粉・回収する設備

です。

既存の集じん・換気設備とは役割が異なる

工場で必要とされる、

局所集じん
換気
粉じん管理
清掃管理
その他の安全設備

を、

ジェクロンだけですべて代替できる

という意味ではありません。

搬送系の回収設備として考える

例えば、

床面の小麦粉
↓
ジェクター
↓
ジェクロン

という、

搬送された対象物の回収

がジェクロンの役割です。

既存集じん設備から回収された粉体の搬送にも検討できる

現場によっては、

既存集じん設備
↓
回収容器
↓
人が運搬

という工程がある場合があります。

回収後の粉体をジェクターで移送する

例えば、

既存集じん設備で回収
↓
ジェクター
↓
離れた回収場所

という使い方を検討できる場合があります。

既存集じん設備そのものを置き換えるわけではない

この場合も、

ジェクターは、

集じんされた粉体の移送

を担当するという考え方です。

コンプレッサー条件を確認する

ジェクターは、

圧縮空気

によって作動します。

既存コンプレッサーを利用できる可能性

必要な、

圧力
空気量

を確保できれば、

工場にある既存コンプレッサーを利用できる可能性があります。

確認する項目

圧力
吐出空気量
エアーホース径
エアー配管径
コンプレッサーからジェクターまでの距離
他設備との同時使用
配管による圧力損失

などです。

コンプレッサーの馬力だけで判断しない

コンプレッサー本体に余裕があっても、

配管が細い
距離が長い
分岐が多い
他設備で大量に使用している

場合には、

必要な空気量を確保できない可能性があります。

実際の使用場所で確認する

重要なのは、

ジェクターを接続する位置で必要な圧力・空気量が確保できるか

です。

ジェクロンの自動逆洗にも圧縮空気を使用する

ジェクター＋ジェクロンで使用する場合には、

ジェクターだけでなく、

ジェクロンのパルスエアーによる自動逆洗

も含め、

システム全体のエアー条件を確認します。

実際の粉体で搬送・集粉テストを行う

小麦粉・米粉・穀粉は、

見た目が似ていても、

搬送性が同じとは限りません。

確認したい対象物条件

粉体の種類
粒径
粒度分布
比重・かさ密度
水分
付着性
凝集性
固結の有無
異物
必要搬送量
品質上の要求

などです。

テスト① 安定して吸引できるか

実際の粉体を、

床面
設備下
容器

などから吸引し、

安定してジェクターへ入るか確認します。

テスト② 必要搬送量

例えば、

1時間に何kg処理できるか

を確認します。

テスト③ 距離・高低差

実際の搬送ルートに近い、

水平距離
垂直距離

で確認します。

テスト④ 曲がり

ホース・配管に、

複数の曲がり

がある場合には、その影響を確認します。

テスト⑤ 付着・閉塞

一定時間運転し、

ホース
ジェクター
配管

への付着・閉塞がないか確認します。

テスト⑥ ジェクロンでの回収状態

安定して集粉できるか
フィルターへの付着
自動逆洗の状態
回収物の排出
フレコン等への回収

を確認します。

テスト⑦ 搬送後の品質

食品原料として扱う場合には、

搬送によって、

品質へ影響がないか

も確認します。

テスト⑧ 清掃性

使用後に、

ホース
ジェクター
ジェクロン

をどのように清掃するか確認します。

テスト⑨ コンプレッサー

実際に必要となる、

圧力
空気量

を確認します。

テスト⑩ 安全条件

小麦粉等の可燃性粉体では、

搬送性能だけでなく、

使用場所の安全要求へ適用できるか

を確認します。

問い合わせ前に機種を決める必要はない

「小麦粉を吸いたいけど、どのジェクター？」

「ジェクロンは必要？」

「フレコンまで直接回収できる？」

「50m先まで送りたい」

「既存コンプレッサーを使いたい」

といった段階でも問題ありません。

まず現在の作業を伝える

例えば、

「設備下の小麦粉を毎日清掃している」

「2人で1時間ほどかかっている」

「回収後に袋へ入れて運んでいる」

「ジェクロンでフレコンへまとめたい」

「小麦粉と米粉を扱っている」

「既存集じん機から出る粉体を別の場所へ運びたい」

といった内容です。

問い合わせ時にあると検討しやすい情報

対象物の写真・動画
小麦粉・米粉等の種類
粒径・粒度分布
比重・かさ密度
水分
付着性
固結の有無
1日あたりの発生量
必要搬送量
現在の清掃・回収方法
作業人数
作業時間
吸引場所
吸引側距離
排出側距離
高低差
曲がり
最終回収方法
フレコン回収の希望
既存集じん設備
食品としての品質要求
衛生管理上の要求
原料切替の有無
コンプレッサー仕様
使用場所の安全上の要求条件

などです。

すべて揃っていなくても構いません。

空気搬送機「ジェクター」の詳細

ジェクターの構造・機種・搬送能力・使用事例については製品ページでも紹介しています。

→ 空気搬送機「ジェクター」の詳細はこちら

まとめ

小麦粉・米粉・穀粉などの細かな粉体を扱う現場では、

床面
設備下
架台下
壁際
既存設備周辺

などに堆積した粉体の、

清掃
袋詰め
小運搬
積み替え

が人力作業として残る場合があります。

こうした工程では、

空気搬送機「ジェクター」によって、

対象物
↓
吸引
↓
搬送

を行い、

さらに集粉機「ジェクロン」を組み合わせて、

対象物
↓
ジェクター
↓
搬送ホース
↓
ジェクロン
↓
フレコン等

とする方法を検討できます。

ジェクターは、

お手持ちのコンプレッサー（圧縮空気）と接続するだけで、吸引・搬送・投入・排出（散布）を1台で行える空気搬送機

です。

本体は、

シンプルなストレート構造で、駆動部を持ちません。

ジェクロンは、

ジェクターで搬送された粉体・粒体を集粉・回収

するために活用でき、

集粉フィルター
パルスエアーによる自動逆洗
インバーターによる風量調整

などを備えています。

これにより、

ほうきで集める
↓
スコップですくう
↓
小型容器へ入れる
↓
台車で運ぶ
↓
フレコン等へ積み替える

という工程を、

吸引
↓
搬送
↓
集粉
↓
回収

へ変更できる可能性があります。

ただし、

小麦粉
米粉
穀粉

などは、

粒径
かさ密度
水分
付着性
凝集性
必要搬送量

によって搬送性・集粉性が異なります。

また食品用途では、

物理的に搬送・集粉できることと、食品工程で使用できることは別に確認する必要があります。

接粉部
ホース・配管
清掃・洗浄方法
異物混入防止
交差汚染・交差接触防止
アレルゲン管理
工場側の衛生管理基準

などを確認します。

さらに、小麦粉等の細かな可燃性粉体では、

粉じん・静電気・着火源・火災・粉じん爆発・防爆要求等を含む安全条件の確認

も重要です。

ジェクロンはジェクターで搬送された対象物を集粉・回収する設備であり、

工場で必要となる既存の換気・局所集じん・粉じん管理・その他の安全対策をすべて置き換えるものではありません。

そのため導入前には、

実際に現場で扱っている小麦粉・米粉・穀粉等を使用し、吸引性・搬送量・距離・高低差・付着・閉塞・ジェクロンでの集粉状態・フィルターへの付着・搬送後の品質・清掃性・コンプレッサー・衛生管理・安全条件まで確認する搬送・集粉テスト

をおすすめします。

設備導入や設備改善をご検討中の方は、お気軽にお問い合わせください。

実際の対象物、粒径・粒度分布、比重・かさ密度、水分、付着性、固結の有無、必要搬送量、現在の清掃・回収・運搬方法、作業人数・時間、吸引側距離、排出側距離、高低差、曲がり、最終回収方法、既存集じん設備、品質・衛生上の要求、原料切替の有無、コンプレッサー、使用場所の安全条件等を確認し、必要に応じて実物による搬送・集粉テストを行いながら、ジェクターの機種、ホース・配管構成、ジェクロンの要否を含めた設備構成をご提案いたします。

ジェクターの導入に
補助金を活用できる可能性があります

人手不足や作業負担の軽減を目的とした設備導入では、中小企業省力化投資補助金などを活用できる場合があります。必要に応じて、見積書・製品仕様・導入効果など、申請に必要となる設備関連資料の作成をお手伝いします。

※補助対象となるかどうかは、導入内容や事業計画、公募要件等によって異なります。

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