この記事でわかること
- 工場設備の下や壁際に粉体・粒体が溜まりやすい理由
- 手やほうきが届きにくい場所の清掃が負担になる理由
- 吸引ホースを使って狭所から粉体・粒体を回収する方法
- 人が設備下へ入り込む作業を減らす考え方
- 回収した対象物をそのまま離れた場所まで搬送する方法
- 設備脚・架台・配管周辺などへの応用
- 空気搬送機「ジェクター」を狭所清掃へ活用する方法
- 固着・湿潤・異物がある場合の注意点
- 導入前に確認したいホース径・搬送距離・回収量
- 実際の対象物による搬送テストの重要性
はじめに
粉体・粒体を扱う工場では、
「設備の下に粉が入り込んで取れない」
「壁と機械の間に材料が溜まる」
「架台や配管の奥までほうきが届かない」
「清掃のたびに人が狭い場所へ入り込んでいる」
といった問題が発生することがあります。
床面の広い場所であれば、
ほうき
↓
ちりとり
↓
袋
と清掃できます。
しかし、
- 設備下部
- 壁際
- 機械と機械の隙間
- 架台周辺
- 配管下
- 柱や設備脚の周辺
などでは、通常の清掃器具を使いにくいことがあります。
その結果、
長いブラシでかき出す
↓
手前へ集める
↓
改めて回収する
あるいは、
人が設備下へ入り込む
↓
手作業で回収する
といった工程になる場合があります。
こうした場所では、
人や大型設備を対象物の近くまで入れるのではなく、吸引ホースを対象物まで届かせる
という方法を検討できます。
空気搬送機「ジェクター」は、圧縮空気を利用して粉体・粒体などを吸引し、そのまま排出側へ搬送する装置です。
例えば、
設備下の粉体
↓
吸引ホース
↓
ジェクター
↓
排出ホース
↓
回収場所
とすることで、
狭い場所からの回収
＋
その後の運搬
を一連の工程として行える可能性があります。
本記事では、設備下・壁際・機械の隙間などに入り込んだ粉体・粒体の回収を省力化する方法について解説します。
なぜ設備下や隙間に粉体・粒体が溜まる？
工場内では、粉体・粒体が必ずしも作業しやすい場所へ落ちるとは限りません。
例えば、
設備への投入
↓
少量こぼれる
↓
床へ落下
↓
設備下へ転がる・入り込む
という場合があります。
粒体は奥へ転がることがある
粒状の材料では、
床へ落ちる
↓
設備脚を越える
↓
奥へ転がる
ことがあります。
その結果、見える場所だけ清掃しても設備下に材料が残る場合があります。
微粉体は隙間へ入り込みやすい
細かな粉体では、
- 設備と床の隙間
- 配管周辺
- 架台の内側
- 壁際
などへ入り込むことがあります。
気づかないうちに堆積する場合も
1回の量は少なくても、
毎日少量
↓
少しずつ堆積
すれば、定期清掃時にはまとまった量になっていることがあります。
狭所清掃の課題① ほうきが届かない
例えば、
設備下
↓
奥行き2m
高さ
↓
30cm
といった場所です。
通常のほうきでは奥まで届かない場合があります。
長いブラシでかき出す
その場合、
長いブラシ
↓
奥から手前へ
↓
粉体を引き出す
という作業になります。
一度で取り切れない
例えば、
奥から半分ほど移動
↓
さらにかき出す
↓
最後にほうきで集める
という複数工程になる場合があります。
狭所清掃の課題② 粉じんが舞う
細かな粉体をブラシでかき出すと、
粉体
↓
空気中へ舞う
可能性があります。
狭い場所から広い場所へ粉を出してしまう
本来、
設備下
↓
局所的に堆積
していたものを、
ブラシでかき出す
↓
周囲へ拡散
させてしまう場合があります。
狭所清掃の課題③ 人が入り込む必要がある
設備構造によっては、
作業員
↓
設備下・隙間へ
↓
手作業
という清掃になる場合があります。
作業姿勢が制限される
狭い場所では、
- しゃがむ
- かがむ
- 膝をつく
- 腕を伸ばす
など、作業姿勢が制限されます。
狭所清掃の課題④ 回収後も運搬が必要
設備下から材料をかき出した後、
ほうき
↓
ちりとり
↓
袋
↓
台車
と、通常の回収作業が続きます。
「取り出すだけ」で終わらない
つまり、
①奥からかき出す
②一箇所へ集める
③袋へ入れる
④運ぶ
という複数工程になります。
吸引ホースを使ってその場から回収
こうした場所では、
粉体・粒体を手前へかき出すのではなく、その場所から直接吸引する
方法を検討できます。
基本的な構成
例えば、
設備下の材料
↓
吸引ホース
↓
ジェクター
↓
排出ホース
↓
回収設備
です。
本体を設備下へ入れる必要はない
ジェクター本体は、
設備外側
作業しやすい場所
へ配置できます。
そのうえで、
吸引ホース
↓
設備下
へ入れます。
「人が入る」から「ホースを入れる」へ
設備構造・対象物・作業条件が合えば、
人
↓
設備下へ入る
のではなく、
ホース
↓
設備下へ入る
という回収方法へ変更できる可能性があります。
活用例① 設備下部
最も分かりやすい例です。
例えば、
製造設備
↓
高さ数十cmの空間
↓
床面に粉体
という状態です。
ホースを奥まで入れる
設備外側から、
吸引ホース
↓
奥へ
入れて対象物を回収します。
奥から手前へかき出す工程を減らす
対象物をその場所から吸引できれば、
ブラシで何度も移動させる
必要を減らせる可能性があります。
活用例② 設備と壁の間
例えば、
設備
↓
20cm程度の隙間
↓
壁
という場所です。
人も清掃器具も入りにくい
通常のちりとりや大型清掃設備を入れることは難しくなります。
細いノズル・ホースでアクセス
対象物・必要能力に応じて吸引口を工夫し、隙間から直接回収する方法を検討できます。
活用例③ 設備と設備の間
工場レイアウトによっては、
設備A
↓
狭い通路・隙間
↓
設備B
となっている場合があります。
設備を動かさず清掃したい
定期清掃のためだけに設備を移動するのは現実的でない場合があります。
ホースで対象物までアクセスできれば、設備を大きく動かさず回収できる可能性があります。
活用例④ 設備脚・柱周辺
粉体・粒体は、
設備脚
柱
支柱
の周囲へ残ることがあります。
四隅に材料が残りやすい
ほうきでは、
脚の裏側
隅部
へ届きにくい場合があります。
局所的に吸引
吸引ノズルを対象箇所へ近づけて、その場から回収します。
活用例⑤ 架台内部
粉体を扱う設備の架台内へ材料が落下する場合があります。
例えば、
架台
↓
梁
↓
その下へ粉体
といった状態です。
複雑な構造でもホースを通せる可能性
大型設備ではアクセスしにくくても、
ホース
↓
構造物の間
を通すことで回収できる場合があります。
活用例⑥ 配管下部
工場には多くの配管が通っています。
配管下に粉体が入ると、
ほうき
↓
配管に当たる
ため、清掃しにくい場合があります。
吸引ノズルで回収
配管の隙間からホース・ノズルを入れ、対象物を吸引します。
活用例⑦ コンベヤ・搬送設備下
既存コンベヤ等から材料が落下し、
搬送設備下
↓
堆積
する場合があります。
定期的な清掃が必要になる
例えば、
週1回
↓
設備停止
↓
作業員が清掃
としている場合です。
吸引ホースによる回収を検討
設備下へ吸引ホースを入れて回収できれば、スコップ・ほうき等による清掃作業を減らせる可能性があります。
活用例⑧ 溝・排水路周辺
粉体・粒体が床面から溝等へ入ってしまう場合があります。
対象物・設備環境が適していれば、
溝
↓
吸引ホース
↓
ジェクター
という方法も検討できます。
狭所回収でジェクターが活きる理由
ジェクターの特徴は、
本体を対象物の真上へ置かなくても、吸引ホースを使って回収できること
です。
本体サイズではなくホースが入るかを見る
例えば、
大型清掃設備
↓
入れない
ジェクター本体
↓
入れない
でも、
ホース
↓
入る
のであれば回収方法を検討できます。
狭所から回収した後、そのまま搬送
ジェクターでは吸引した材料を排出側へ搬送します。
そのため、
設備下
↓
吸引
↓
ジェクター
↓
30m先の回収場所
とすることもできます。
回収物をその場で袋へ入れなくてよい可能性
従来、
設備下
↓
かき出す
↓
袋
だったものを、
設備下
↓
吸引
↓
回収設備
とできます。
袋を狭い場所へ持ち込む必要も減らせる
狭い作業場所では、
清掃器具
＋
袋
＋
作業員
が入るだけでも作業しにくくなります。
吸引ホースだけで回収できれば、作業スペースを取りにくくなります。
吸引側は短くするのが基本
ジェクターでは、
吸引側をできるだけ短くする
ことを基本としています。
吸引側は5m程度を推奨
吸引側は5m程度を推奨しています。
現場によっては10m程度で使用されるケースもあります。
本体を設備のできるだけ近くへ
例えば、
設備下
↓
吸引3m
↓
ジェクター
とします。
長距離は排出側で送る
その後、
ジェクター
↓
排出50m
↓
回収場所
とします。
条件によって排出側200m程度
ジェクターでは対象物・設備条件によって、
排出側200m程度
の長距離搬送が可能なケースがあります。
清掃場所と回収場所を分けられる
例えば、
製造設備周辺
↓
ジェクター
↓
建屋外の回収場所
という設備配置も検討できます。
高低差にも対応できるケース
ジェクターでは条件によって、
高さ100m程度
の搬送が可能なケースもあります。
地下・ピットから地上へ
例えば、
低い場所
↓
ジェクター
↓
地上回収設備
という搬送も検討できます。
ただし能力は対象物・設備条件によって変わる
確認するのは、
などです。
狭所清掃では吸引口のサイズも重要
例えば、
隙間
↓
50mm
なのに、
大きな吸引ノズル
↓
入らない
のであれば使用できません。
「ホースが入るか」を確認
設備下・隙間を回収する場合には、
- 開口寸法
- 高さ
- 奥行き
- 障害物
などを確認します。
ホースの取り回しも見る
例えば、
直線的に入れられる
のか、
設備脚を避けながら曲げる必要がある
のかで作業性が変わります。
粉体・粒体の状態も確認
設備下に堆積した材料は、
新品の原料
とは状態が異なる場合があります。
長期間堆積している場合
例えば、
粉体
↓
湿気を吸う
↓
固結
する場合があります。
固結していると吸引だけでは取れない可能性
ジェクターは、
床や設備へ強く固着した材料を削り取る装置
ではありません。
事前に崩してから吸引
例えば、
固結物
↓
崩す
↓
ジェクターで回収
という方法が必要になる場合があります。
エアースコップとの使い分けも検討
固結・ブリッジ等がある場合には、現場条件に応じてエアースコップなどで固まりを解消し、その後ジェクターで回収する方法も検討できます。
水分の確認
設備下の粉体が、
水
油
その他液体
と接触している場合には搬送性が変わります。
湿った粉体は付着する可能性
例えば、
乾燥粉体
↓
サラサラ
湿潤
↓
塊になる・壁面へ付着
という場合があります。
ヘドロ状は特に注意
水分と粉体・資材が混ざり合ってヘドロ状になっている場合には、ホース・ジェクター内部で閉塞する可能性があります。
液体が十分ある状態とは挙動が異なる
一方、対象物が液体中にあり、ジャブジャブとした状態であれば、ジェクターによる回収を検討できる場合があります。
ただし対象物・液体・設備条件について個別確認が必要です。
異物にも注意
設備下には、
粉体・粒体だけではなく、
- 紙片
- ボルト
- ナット
- 金属片
- 梱包材
- その他のゴミ
が混ざっている可能性があります。
大きな異物は事前除去
対象物の搬送には問題がなくても、
異物
↓
ホースへ入る
↓
閉塞
する可能性があります。
大物だけ人力で取る
例えば、
大きな異物
↓
手作業
粉体・粒体
↓
ジェクター
という役割分担も有効です。
狭所の粉じん対策
細かな粉体の場合には、
ブラシでかき出す
↓
粉じんが舞う
可能性があります。
吸引しながら回収
その場から吸引することで、広範囲へ粉体を動かす作業を減らせる可能性があります。
排出側の粉じんも考える
ただし、
吸引場所
↓
粉じんを抑える
だけでなく、
排出側
↓
粉じん
も確認する必要があります。
ジェクロンとの組み合わせ
対象物・排出条件によっては、
ジェクター
↓
搬送
↓
ジェクロン
↓
集粉
という構成を検討できます。
狭所清掃を「人時」で考える
例えば、
設備1台
↓
15分
の清掃でも、
20台
↓
300分
です。
5時間/日
20台を毎日清掃するなら、
5時間/日
になります。
年間では大きな工数
年間250日なら、
1,250時間
です。
※あくまで計算例です。
清掃場所までの準備時間も含める
実際には、
- 清掃道具を持ってくる
- 設備周辺を養生する
- 袋を準備する
- 回収物を運ぶ
といった時間もあります。
「清掃時間」だけを見ない
例えば、
実際の清掃
↓
20分
準備・片付け・運搬
↓
20分
なら、
合計40分
です。
ジェクターではどこまで減らせるかを見る
例えば、
かき出す
↓
削減
袋へ入れる
↓
削減
台車運搬
↓
削減
といった工程を検討します。
そもそも設備下へ落とさない方法も考える
毎回同じ設備から材料が落ち、
設備下
↓
堆積
する場合です。
清掃より発生源対策
例えば、
現在：
設備排出口
↓
床
↓
設備下へ入り込む
↓
定期清掃
なら、
改善案：
設備排出口
↓
ジェクター
↓
回収設備
とできないか検討します。
「清掃を楽にする」から「清掃を減らす」へ
継続的に粉体が落ちている場合には、
床面回収
↓
毎回
よりも、
発生源
↓
直接回収
の方が省力化効果が大きい可能性があります。
突発的なこぼれには吸引ホース
一方、
設備トラブル
原料投入
メンテナンス
などで突発的に床へ材料が落ちる場合には、吸引ホースによる清掃回収が適する可能性があります。
発生源回収＋清掃回収
例えば、
通常時
↓
設備から直接ジェクターへ
こぼれ発生時
↓
吸引ホースで床清掃
という運用も検討できます。
ジェクターが向いている可能性がある現場
例えば、
「設備の下に毎日粉体が入る」
「ほうきが届かず長いブラシでかき出している」
「作業員が設備下へ入り込んでいる」
「狭所から回収した後、袋詰めして運んでいる」
「複数設備の下を定期的に清掃している」
「回収場所が遠い」
といった現場です。
一方で人力の方が合理的な場合も
例えば、
清掃対象
↓
非常に少量
清掃
↓
月1回・数分
で終わるのであれば、人力の方が合理的な場合があります。
固定式吸引設備が向く場合も
同じ位置から、
常時
↓
微細粉じん発生
している場合には、定期清掃ではなく固定式集塵設備などが適する可能性があります。
目的はジェクターを導入することではない
重要なのは、
現在の狭所清掃を最も合理的な方法で改善すること
です。
導入前には実際の対象物で搬送テスト
設備下にある材料は、
- 湿っている
- 固まっている
- 異物が混ざっている
など、保管中の原料とは状態が異なる可能性があります。
実際の清掃対象を使う
できれば、
設備下から実際に採取した対象物
をテストします。
テストで確認したいこと
- 安定して吸引できるか
- 必要な回収速度が出るか
- ホース内部へ付着しないか
- 閉塞しないか
- 異物の影響
- 必要なホース径
- 搬送距離
- 排出状態
などです。
現場写真が非常に有効
狭所清掃では対象物だけでなく、
設備周辺の形状
が重要です。
撮影していただきたいもの
例えば、
- 設備全体
- 設備下部
- 隙間の入口
- 粉体の堆積状態
- 現在の清掃方法
- 回収先
などです。
寸法も分かると検討しやすい
例えば、
設備下高さ
↓
30cm
奥行き
↓
1.5m
入口幅
↓
20cm
などです。
問い合わせ時に確認したい情報
対象物
何を回収したいか。
粒径・嵩密度
おおよその条件。
水分
乾燥・湿潤状態。
付着・固結
サラサラか、固まっているか。
異物
他のゴミが混ざるか。
回収量
1回・1日あたりどの程度か。
清掃場所
設備下、壁際、架台内部など。
開口寸法
ホースを入れられるスペース。
奥行き
どの程度の距離まで吸引する必要があるか。
清掃頻度
毎日、週1回、定期修繕など。
現在の作業人数・時間
何人で何分か。
回収先
どこへ搬送したいか。
搬送距離・高低差
回収先までの条件。
「この隙間の粉をどうにかしたい」からご相談ください
ジェクターの機種まで決めていただく必要はありません。
例えば、
「設備下に粉体が溜まって困っている」
「奥まで清掃器具が届かない」
「人が設備下へ入り込んでいる」
「狭所から回収した材料をそのまま別の場所へ送りたい」
「設備下へ落ちる前に直接回収したい」
という段階からでも構いません。
空気搬送機「ジェクター」の詳細
ジェクターの機種・構造・搬送能力・使用事例については製品ページでも紹介しています。
→ 空気搬送機「ジェクター」の詳細はこちら
まとめ
粉体・粒体を扱う工場では、床へこぼれた材料が、
- 設備下部
- 壁際
- 設備同士の隙間
- 架台内部
- 配管下
- 設備脚周辺
などへ入り込むことがあります。
こうした場所では、
ほうき
↓
届かない
ブラシ
↓
何度もかき出す
作業員
↓
狭い場所へ入り込む
といった清掃作業になる場合があります。
空気搬送機「ジェクター」を使用すれば、
設備下・狭所
↓
吸引ホース
↓
ジェクター
↓
排出ホース
↓
回収設備
と、
人や大型設備ではなく吸引ホースを対象物まで届かせて回収する
方法を検討できます。
さらに回収した粉体・粒体をそのまま排出側へ搬送できるため、
- 奥から手前へかき出す
- ほうきで集める
- 袋へ入れる
- 台車で運ぶ
などの工程を減らせる可能性があります。
また、ジェクターでは条件によって、
排出側200m程度の長距離搬送、高さ100m程度の搬送
が可能なケースがあります。
一方、設備下に堆積した材料は、
- 水分
- 固結
- 付着
- 異物
などによって搬送性が変わることがあります。
特に強く固着した材料は、ジェクターで吸引する前に崩す工程が必要になる場合があります。
そのため導入前には、
- 対象物
- 堆積状態
- 回収量
- 清掃スペース
- ホースを入れられる寸法
- 搬送距離
- 現在の作業方法
などを確認し、必要に応じて実際の対象物による搬送テストを行うことが重要です。
「設備の下に粉体が入り込んで取れない」
「壁際や機械の隙間を毎回手作業で清掃している」
「人が狭い場所へ入る作業を減らしたい」
「設備下から吸引して、そのまま回収場所まで送りたい」
「毎回同じ場所へ材料が落ちるので発生源から直接回収したい」
という場合には、お気軽にエコ・ワークまでお問い合わせください。
対象物・設備周辺の写真・清掃範囲・作業人数・回収量・搬送距離などを確認し、必要に応じて実物テストも行いながら、ジェクターを活用できるかを含めて現場に適した狭所回収・搬送方法をご提案いたします。
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