この記事でわかること
- 木くず・おが粉・木粉をジェクターで搬送できるか判断するポイント
- 木質系材料で最大サイズ・最大長さを確認する理由
- かんなくず・細長い木片で絡まりや閉塞を確認する理由
- 含水状態・付着性が搬送性へ与える影響
- 「吸える」と「必要量を処理できる」の違い
- 搬送距離・高低差・曲がりを確認するポイント
- ジェクターの機種選定で確認する条件
- 既存コンプレッサーを利用できるか判断する方法
- ジェクター単体とジェクロン併用の使い分け
- 木粉を扱う場合に安全条件を別途確認する理由
- 実際の木くず・おが粉を使用した搬送テストの重要性
はじめに
製材・木材加工工場でジェクターを検討するとき、
「おが粉は吸える？」
「かんなくずも搬送できる？」
「大きな木片が混ざっていても大丈夫？」
「湿ったおが粉でも使える？」
「50m先の回収場所まで送れる？」
「2階の回収設備まで上げられる？」
「木粉ならジェクロンも必要？」
「今あるコンプレッサーを使える？」
「どのジェクターを選べばいい？」
といった疑問が出てくるのではないでしょうか。
結論からいえば、
木くず・おが粉・木粉・チップ状の加工くずなどについても、対象物と設備条件が合えばジェクターによる吸引・搬送を検討できます。
ただし、
「おが粉だから搬送できる」
「木くずだからこの機種」
「木粉だから必ずジェクロンが必要」
と一律に判断することはできません。
木質系材料は、
細かな木粉
から、
長いかんなくず
まで形状差が大きいためです。
実際の搬送性は、
粒度
最大サイズ
最大長さ
形状
かさ密度
含水状態
付着性
必要搬送量
搬送距離
高低差
曲がり
ホース径
コンプレッサー能力
などによって変わります。
また、細かな木粉を扱う場合には、
物理的に搬送できるかどうかと、その工程・環境で安全に使用できるかどうかを分けて判断する
必要があります。
本記事では、製材・木材加工工場で発生する木くず・おが粉・木粉などについて、
搬送可否
機種選定
ジェクロンの要否
コンプレッサー
安全条件
実物搬送テスト
まで解説します。
まず「何を搬送したいのか」を整理する
ジェクターを選ぶ前に、
対象物の名称
だけでなく、
どのような作業を改善したいのか
を整理します。
例えば加工機下の清掃
現在：
加工機下におが粉が溜まる
↓
ほうきで集める
↓
袋へ入れる
↓
台車で運ぶ
改善目的：
加工機下のおが粉を吸引し、そのまま回収場所まで送りたい。
例えばコンベア下の木くず回収
現在：
コンベア下へ木片がこぼれる
↓
スコップで集める
↓
容器へ入れる
↓
運搬する
改善目的：
こぼれ材を吸引し、離れた回収場所まで直接搬送したい。
例えば既存集じん設備からの搬送
現在：
集じん設備
↓
小型容器
↓
容器交換
↓
フォークリフト
↓
回収場所
改善目的：
既存集じん設備から排出された木粉を直接回収場所へ送りたい。
例えば木粉の集粉・フレコン回収
改善目的：
細かな木粉
↓
ジェクター
↓
ジェクロン
↓
フレコンバッグ
とまとめたい。
同じ対象物でも用途によって設備構成が変わる
例えば、
おが粉
でも、
床面清掃
と、
毎時数百kgの設備間搬送
では要求される能力が違います。
そのため、
対象物＋現在の工程＋必要搬送量＋搬送先
まで整理してから機種を選定します。
空気搬送機「ジェクター」とは？
エコ・ワークが取り扱うジェクターは、
お手持ちのコンプレッサー（圧縮空気）と接続するだけで、吸引・搬送・投入・排出（散布）を1台で行える空気搬送機
です。
本体内部は、
シンプルなストレート構造
となっており、
モーターや回転羽根などの
駆動部を持ちません。
「吸えるか？」だけで判断しない
設備検討では、
吸引口から材料が入った
だけで、
「問題なく使える」
と判断することはできません。
搬送できることと実用になることは違う
例えば、
物理的に搬送できる
木くずがジェクター・ホース内部を通過する。
実際の工程で使える
必要な量を、
必要な時間内に、
希望する場所まで、
安定して搬送できる。
という違いがあります。
清掃用途なら清掃時間が重要
例えば、
1日200kgのおが粉を、
現在2人で1時間かけて清掃・運搬している
場合です。
この用途では、
毎時何t搬送できるか
だけではなく、
現在の清掃人時をどれだけ減らせるか
が重要になります。
設備間搬送なら時間当たり能力が重要
一方、
加工設備から、
500kg/h
で木くずが発生しているのであれば、
ジェクターもその発生量に対応できるか確認する必要があります。
木質系材料では最大サイズだけでなく「最大長さ」を見る
木くずを扱う場合に特に重要なのが、
最大長さ
です。
粉体なら粒径が中心
例えば木粉や細かなおが粉であれば、
粒度
かさ密度
などが重要になります。
木片・かんなくずでは長さが重要
一方、
木片
細長い削りくず
かんなくず
などでは、
幅
厚さ
長さ
を確認します。
例えば同じ20mmでも違う
20mm角程度の短い木片
と、
幅20mm
厚さ2mm
長さ200mm
の薄い木片では、
ホース内部での動きが異なる可能性があります。
細長い材料は引っ掛かりを確認する
木質系加工くずでは、
ジェクター内部
ホース
継手
曲がり
などで、
絡まり
引っ掛かり
閉塞
が起きないか確認します。
かんなくずでは特に形状を確認する
かんなくずは、
薄い
長い
軽い
カールしている
など、一般的な粒状物とは異なる形状になる場合があります。
「軽いから簡単」とは限らない
軽量物だから搬送しやすい
とは限りません。
例えば、
長く絡まりやすい
ホース内部で広がる
曲がりに引っ掛かる
といった可能性があります。
大きな木片が混ざる場合も確認する
床面・加工機下のこぼれ材には、
細かなおが粉
だけでなく、
大きな木片
が混ざっている場合があります。
平均的な対象物だけを見ない
例えば、
99％がおが粉
でも、
1％の大きな木片がホースを塞ぐ
のであれば、設備運用上問題になります。
最も厳しい材料条件を見る
そのため、
普段発生する材料の中で、
最も大きい
最も長い
最も湿っている
状態まで確認します。
異物にも注意する
加工機下や床面の回収物には、
木質系材料以外のものが混入する場合があります。
例えば、
釘
ビス
金属片
工具片
梱包材
その他の異物
などです。
大きな異物は事前に除去
異物を吸引すると、
閉塞
ホース損傷
後段設備への混入
につながる可能性があります。
そのため、必要に応じて吸引前に除去します。
おが粉では含水状態を確認する
おが粉や木くずでは、
含水状態
が搬送性へ影響します。
乾燥したおが粉
比較的さらさらして流れやすい場合があります。
湿ったおが粉
水分が多くなると、
粒子同士がまとまる
設備へ付着する
塊になる
流動性が低下する
可能性があります。
原料木材によって状態が違う
例えば、
乾燥材の加工
と、
含水率の高い原木の加工
では、発生する加工くずの状態が異なる場合があります。
実際の工場条件で確認する
そのため、
乾燥したサンプルだけ
ではなく、
普段工場で発生している状態の木くず・おが粉
を確認します。
季節によって状態が変わる場合も考える
工場条件によっては、
材料の含水状態が、
季節
保管方法
原材料
などによって変化することも考えられます。
その場合には、
最も搬送しにくい状態
も想定して設備を検討します。
かさ密度も確認する
木質系材料は、
かさ密度の差が大きい材料です。
木粉とふわっとしたかんなくずは違う
例えば、
細かな木粉
と、
空気を多く含んだかんなくず
では、
同じ100kgでも必要な容積が大きく違います。
kg/hだけではなく容積も考える
設備選定では、
kg/h
だけでなく、
必要に応じて、
m³/h
として発生量を見ることも有効です。
例えば袋数も参考になる
現場で重量が分からなくても、
1日20袋
1袋○L
1時間に3袋
といった情報から、発生量を把握する参考になります。
必要搬送量を確認する
ジェクターの機種選定では、
どれくらいの量を、どれくらいの時間で搬送したいか
を確認します。
1日量だけでは足りない
例えば、
1日2t
でも、
8時間で発生
→250kg/h
2時間で発生
→1t/h
では条件が異なります。
発生ピークを見る
木くずが、
常に一定量発生する
とは限りません。
例えば設備稼働時だけ大量に出る
加工設備が動いている間、
短時間に大量のおが粉が排出
される場合もあります。
そのため、
平均発生量
だけでなく、
ピーク時の発生量
も確認します。
連続運転か間欠運転か
例えば、
8時間連続搬送
と、
15分搬送
↓
30分停止
を繰り返す
のでは、設備条件が異なります。
搬送距離を確認する
ジェクターでは、
吸引した対象物を排出側へ搬送します。
吸引側は短くする
ジェクターによる搬送では、
吸引側をできるだけ短くし、長い距離は排出側で確保する
構成を基本として考えます。
吸引側については、
5m程度を一つの目安として推奨
しています。
条件によっては10m程度で使用されているケースもあります。
例えば50m搬送する
加工機下
↓
吸引ホース3m
↓
ジェクター
↓
排出側50m
↓
回収場所
という構成です。
条件によって長距離搬送にも対応できる
対象物や設備条件によっては、
排出側で水平200m程度
の搬送が可能な場合があります。
また、条件によっては、
垂直方向100m程度
の搬送が可能な場合もあります。
木くずなら必ず200m送れるという意味ではない
これらは、
おが粉
木粉
木片
かんなくず
のすべてを、
水平200m
垂直100m
まで搬送できるという保証値ではありません。
水平距離と高低差を分ける
例えば、
水平50m
と、
水平50m＋垂直20m
では搬送条件が異なります。
高所回収設備へ送る場合
例えば、
加工設備
↓
ジェクター
↓
水平20m
↓
垂直10m
↓
上部回収設備
という場合には、
水平
＋
垂直
の両方を確認します。
曲がり数も重要
ホース・配管は直線だけとは限りません。
例えば、
直線50m
と、
50m＋90°曲がり4箇所
では搬送条件が変わります。
曲がりで抵抗が増える
曲がりでは、
材料の流れが変わり、
搬送抵抗が増える可能性があります。
木くずでは引っ掛かりも見る
特に、
細長い木片
かんなくず
では、
曲がり部分での引っ掛かり
についても確認します。
搬送ルートをできるだけ単純にする
可能であれば、
不要な曲がりを減らす
急な曲がりを減らす
無理なホース取り回しを避ける
など、搬送ルートそのものを見直します。
既存設備へ後付けできる場合もある
ジェクターは、
床面から吸引する用途
だけではありません。
条件が合えば、既存設備へ接続できます。
例えば
加工設備
↓
既存シュート
↓
ジェクター
↓
搬送ホース
↓
回収設備
という構成です。
接続方法
設備条件によっては、
フランジ
ニップル
ボールジョイント
などを使用して既存設備へ接続する方法を検討できます。
中間容器をなくせる可能性
従来：
加工設備
↓
小型容器
↓
人が交換
↓
台車
↓
回収場所
改善案
加工設備
↓
ジェクター
↓
搬送ホース
↓
回収場所
です。
既存集じん設備から出た木粉も対象になる場合がある
例えば、
既存集じん設備
↓
容器
↓
フォークリフト
↓
回収場所
という工程です。
集じん後の運搬だけ省力化する
条件が合えば、
既存集じん設備
↓
ジェクター
↓
搬送ホース
↓
回収設備
とする方法を検討できます。
既存集じん設備そのものを置き換えるという意味ではない
ジェクターを導入する目的は、
既存の加工機集じん設備を必ず撤去する
ことではありません。
むしろ、
集じん後に残っている容器交換・運搬工程だけを省力化する
使い方もあります。
ジェクター単体でよい？ジェクロンも必要？
設備構成を考えるときに、
よく出てくるのが、
「ジェクロンも必要なのか？」
という疑問です。
ジェクター単体を検討しやすい用途
例えば、
比較的大きな木片
チップ状の材料
粗めのおが粉
を、
適切な回収容器や設備へ直接搬送する場合です。
例えば
コンベア下の木くず
↓
ジェクター
↓
30m搬送
↓
回収容器
という構成です。
ジェクロンを検討したい用途
一方、
木粉
細かなおが粉
などを、
集粉したい
1か所へまとめたい
フレコンバッグ等へ回収したい
場合には、
ジェクター＋ジェクロン
を検討します。
ジェクターの役割
対象物を、
吸引・搬送
する設備です。
ジェクロンの役割
ジェクターから搬送された粉体・粒体を、
集粉・回収
する設備です。
例えば
細かな木粉
↓
ジェクター
↓
搬送ホース
↓
ジェクロン
↓
フレコンバッグ
という構成を検討できます。
ジェクロンの要否は搬送後の処理から判断する
木粉だから、
必ずジェクロン
と決めるのではなく、
搬送先がどこか
密閉設備へ直接入れるのか
一度集粉するのか
フレコンへ回収するのか
まで確認します。
「何を吸うか」だけでなく「最後にどうするか」
設備選定では、
対象物
↓
搬送
↓
最終回収
まで一つのシステムとして考えることが重要です。
ジェクロンには集粉フィルターを搭載
ジェクロンでは、
搬送されてきた粉体・粒体を集粉・回収します。
細かな粉じんについては、
集粉フィルター
を使用して回収します。
パルスエアーによる自動逆洗
ジェクロンには、
パルスエアーによる自動逆洗機能
があります。
フィルターへ付着した粉じんを圧縮空気で払い落とし、
フィルターの目詰まりを抑えながら運用しやすくします。
インバーターによる風量調整
ジェクロンには、
インバーターによる風量調整
機能があります。
対象物・設備条件に合わせて集粉側の風量を調整します。
既存集じん設備とは役割を分ける
製材・木材加工工場では、
加工機に既存集じん設備が接続されている場合があります。
ジェクター＋ジェクロンですべてを置き換えるわけではない
ジェクター＋ジェクロンは、
加工機に必要な、
既存集じん設備
局所排気設備
工場全体の粉じん対策
を無条件に置き換えるものではありません。
材料回収として考える
例えば、
床面へ落ちた木粉
設備下へ残ったおが粉
既存集じん設備から排出された木粉
などを、
材料として吸引・搬送・集粉する用途
で検討できます。
木粉では安全上の適用可否を別に確認する
細かな木粉を扱う場合に特に重要なのが、
安全条件
です。
木粉は可燃性粉じんとなる場合がある
細かな木粉が空気中へ一定濃度で浮遊する状況では、
条件によって、
火災
粉じん爆発
などのリスクを考慮する必要があります。
「搬送できる＝その場所で使える」ではない
例えば、
搬送テストでは木粉を問題なく吸引できた
としても、
その工場で実際に使用できるかは別です。
物理的な搬送可否
対象物が、
ジェクター
ホース
継手
を通過できるか。
安全上の適用可否
その使用場所において、
粉じん濃度
着火源
静電気
電気設備
周辺設備
防火・防爆条件
などを踏まえて使用できるか。
この2つを分けて考える
木粉を扱う場合には、
「吸えるか」と「安全に使えるか」を別々に確認する
ことが重要です。
静電気についても確認する
乾燥した木粉などを空気搬送する場合には、
対象物
ホース
設備
使用環境
によって、静電気についても考慮する必要があります。
必要な接地・帯電対策等については、現場条件に応じて検討します。
必要な安全対策は現場ごとに異なる
木材加工工場だから、
すべて同じ防火・防爆設備になる
というわけではありません。
対象物
粉じんの発生状況
設備構成
使用場所
などによって条件が異なります。
工場側の安全基準を確認する
設備導入時には、
既存の安全基準
防火対策
防爆対策
清掃手順
設備停止手順
などと合わせて検討する必要があります。
既存コンプレッサーを使える？
ジェクターは圧縮空気によって作動します。
工場に既存コンプレッサーがある場合、
条件が合えば利用できる可能性があります。
確認したい項目
- 圧力
- 吐出空気量
- エアー配管径
- エアーホース径
- コンプレッサーからジェクターまでの距離
- 他設備との同時使用
- 圧力損失
などです。
コンプレッサーの馬力だけでは判断しない
例えば、
大型コンプレッサーがある
としても、
配管が細い
距離が長い
他設備で大量に圧縮空気を使用している
場合には、ジェクターまで十分な空気量が届かない可能性があります。
実際の使用場所で確認する
重要なのは、
コンプレッサー本体の能力
ではなく、
ジェクター接続位置で必要な圧力・空気量を確保できるか
です。
ジェクロン使用時はシステム全体を見る
ジェクター＋ジェクロンで運用する場合には、
ジェクター
だけでなく、
ジェクロンの自動逆洗等で使用する圧縮空気
も含めて確認します。
機種選定は材料名だけでは決めない
ジェクターには複数の機種があります。
しかし、
おが粉なら○○型
木片なら○○型
と材料名だけで決めるものではありません。
機種選定で確認する条件
- 対象物
- 最大サイズ
- 最大長さ
- 形状
- かさ密度
- 含水状態
- 付着性
- 必要搬送量
- 吸引側距離
- 排出側距離
- 高低差
- 曲がり
- ホース径
- コンプレッサー能力
- 運転時間
- 搬送後の回収方法
などです。
大型機を選べばよいとは限らない
大きな機種になるほど、
必要な圧縮空気量も大きくなる可能性があります。
そのため、
対象物に対して必要以上に大型な機種を選ぶ
のではなく、
対象物・必要能力・コンプレッサーを合わせて選定
します。
清掃用途と連続搬送では選び方も変わる
例えば、
清掃用途
1日1時間だけ使用。
設備組込み用途
毎日数時間連続運転。
では、
処理能力だけでなく、
運用方法
ホース構成
回収設備
メンテナンス
まで考える必要があります。
実際の対象物による搬送テストを推奨
製材・木材加工工場の木質系廃材は、
個体差
形状差
含水差
が大きいため、
実際の対象物を使用した搬送テスト
をおすすめします。
できれば「実際に困っている材料」を使う
例えば、
きれいに選別されたサンプル
ではなく、
実際に加工機下へ溜まっている木くず
の方が、現場条件に近いテストになります。
テスト① 安定して吸引できるか
木くず・おが粉が、
吸引ホースへ安定して入るか確認します。
テスト② 最大サイズが通過できるか
最も大きな木片まで、
ジェクター
ホース
継手
を通過できるか確認します。
テスト③ 最大長さを確認する
かんなくず
細長い木片
などについて、
引っ掛かり・絡まりがないか確認します。
テスト④ 必要搬送量を確保できるか
一定時間搬送し、
kg/min
kg/h
m³/h
などから処理能力を確認します。
テスト⑤ 希望距離まで搬送できるか
例えば、
20m
50m
100m
など、実際の搬送計画に近い距離で確認します。
テスト⑥ 高低差を確認する
搬送先が上階・架台上などの場合には、
垂直方向への搬送も確認します。
テスト⑦ 曲がりの影響を確認する
実際の搬送ルートに近い、
曲がり数
曲がり角度
で搬送状態を確認します。
テスト⑧ 含水状態を確認する
乾燥した材料だけではなく、
実際に使用する可能性がある含水状態
でも確認します。
テスト⑨ 付着・閉塞を確認する
湿ったおが粉などでは、
ジェクター内部
ホース内部
への付着や閉塞について確認します。
テスト⑩ ジェクロンの要否を確認する
細かな木粉・おが粉の場合には、
ジェクター単体で適切に回収できるか
ジェクロンを組み合わせた方がよいか
を確認します。
テスト⑪ フレコン等への回収状態を見る
ジェクロンを使用する場合には、
回収物が、
フレコン
その他の回収容器
へ適切に入るか確認します。
テスト⑫ コンプレッサー条件を確認する
必要な圧力・空気量を確認し、
工場の既存コンプレッサーで運用できるか検討します。
安全上の適用可否は別途確認する
搬送テストで、
吸引できた
希望距離まで送れた
としても、
細かな木粉については、
実際の使用環境における、
火災
粉じん爆発
静電気
着火源
等の条件を別途確認します。
実際の搬送ルートに近づける
例えば計画が、
既存集じん設備
↓
ジェクター
↓
水平30m
↓
90°曲がり2箇所
↓
垂直8m
↓
ジェクロン
↓
フレコン
であれば、
可能な範囲でその条件を想定したテストを行います。
問い合わせ前に機種を決める必要はない
「どのジェクターを選べばいいか分からない」
「ジェクロンまで必要なのか分からない」
「木くずが大きすぎるかもしれない」
という段階でも問題ありません。
まず改善したい作業を伝える
例えば、
「加工機下のおが粉を毎日掃除している」
「かんなくずを袋に入れて運んでいる」
「既存集じん機の容器交換を減らしたい」
「3台の加工機から出る木くずを1か所へまとめたい」
「50m先まで搬送したい」
「2階まで上げたい」
「既存コンプレッサーを利用したい」
「細かな木粉なのでジェクロンが必要か知りたい」
といった内容です。
問い合わせ時にあると検討しやすい情報
- 対象物の名称
- 対象物の写真
- 最大サイズ
- 最大長さ
- 形状
- かさ密度
- 含水状態
- 付着性
- 木粉の割合
- 1日あたりの発生量
- 1時間あたりの発生量
- 現在の清掃・運搬方法
- 作業人数
- 袋・容器の交換回数
- 搬送元
- 搬送先
- 水平距離
- 高低差
- 曲がり
- 連続運転時間
- 既存集じん設備の有無
- 最終的な回収方法
- フレコン回収の有無
- 既存コンプレッサーの仕様
- 使用場所の安全条件
などです。
すべて揃っていなくても構いません。
写真・動画・簡単な図でも検討できる
例えば、
実際の木くず
加工機下
既存集じん設備
現在使用している袋・容器
運搬作業
搬送元
搬送先
などの写真・動画が参考になります。
簡単なルート図も有効
例えば、
加工設備
↓
水平20m
↓
90°曲がり2箇所
↓
垂直5m
↓
回収場所
といった手書きの図でも、初期検討の参考になります。
「うちの木くずでも使える？」という段階から相談する
木質系加工くずは、
おが粉
木粉
木片
かんなくず
チップ
など種類が多く、
同じ名称でも状態が異なります。
そのため、
カタログだけで機種を決める
よりも、
実物と現場条件から設備を選定する
ことが重要です。
空気搬送機「ジェクター」の詳細
ジェクターの構造・機種・搬送能力・使用事例については製品ページでも紹介しています。
→ 空気搬送機「ジェクター」の詳細はこちら
まとめ
製材・木材加工工場で発生する、
木くず
おが粉
木粉
かんなくず
チップ状の加工くず
についても、
対象物と設備条件が合えば、空気搬送機「ジェクター」による吸引・搬送を検討できます。
ただし、
おが粉だから搬送できる
木くずだからこの機種
木粉だから必ずジェクロン
と一律には判断できません。
木質系材料では、
特に、
最大サイズ・最大長さ・形状
を確認することが重要です。
長いかんなくず
細長い木片
繊維状の加工くず
などでは、
ジェクター
ホース
継手
曲がり
での、
絡まり
引っ掛かり
閉塞
について確認します。
また、
乾燥したおが粉
と、
水分を含んだおが粉
でも搬送性が変わる可能性があります。
そのため、
- 最大サイズ
- 最大長さ
- 形状
- かさ密度
- 含水状態
- 付着性
- 必要搬送量
- 搬送距離
- 高低差
- 曲がり
- ホース径
- コンプレッサー能力
- 運転時間
- 最終的な回収方法
などを確認します。
ジェクターは、
お手持ちのコンプレッサー（圧縮空気）と接続するだけで、吸引・搬送・投入・排出（散布）を1台で行える空気搬送機
です。
本体は、
シンプルなストレート構造で、駆動部を持ちません。
比較的大きな木くず等を適切な回収場所へ直接搬送する場合には、
ジェクター単体
を検討できる場合があります。
一方、
細かな木粉・おが粉を集粉し、
フレコンバッグ等へ回収したい場合には、
ジェクター＋ジェクロン
という構成を検討できます。
また、
既存集じん設備
↓
容器
↓
人・台車・フォークリフトで運搬
となっている場合には、
既存集じん設備を残したまま、集じん後の木粉の搬送だけをジェクターで省力化
する方法も検討できます。
一方で、細かな木粉を扱う場合には、
物理的な搬送可否と、安全上の適用可否を分けて判断すること
が重要です。
木粉の状態や使用環境によっては、
火災
粉じん爆発
静電気
などのリスクについて確認する必要があります。
ジェクターで吸引できることだけを理由に設備を決定せず、
粉じん特性
使用場所
着火源
静電気
周辺設備
既存の防火・防爆対策
工場側の安全基準
などを踏まえて設備構成を検討します。
そして設備選定では、
「吸えるか」
だけでなく、
必要な量を、必要な時間内に、希望する場所まで安定して搬送し、現在の清掃・袋詰め・台車・フォークリフト運搬を実際に改善できるか
まで確認する必要があります。
そのため、導入前には、
実際に製材・木材加工工場で発生している木くず・おが粉・木粉等を使用した搬送テスト
をおすすめします。
設備導入や設備改善をご検討中の方は、お気軽にお問い合わせください。
実際の木くず・おが粉・木粉等の対象物、最大サイズ・長さ・形状、含水状態、発生量、必要搬送量、現在の作業方法、搬送元・搬送先、水平距離、高低差、曲がり、既存集じん設備、最終的な回収方法、コンプレッサー、安全条件等を確認し、必要に応じて実物による搬送テストを行いながら、ジェクターの機種、ホース・配管構成、ジェクロンの要否を含めた設備構成をご提案いたします。
関連動画
鋼管工場内｜溶接砂搬送・分別作業
→ 対象物は異なりますが、ジェクターで対象物を吸引し、ホースを通して離れた場所まで搬送する作業イメージの参考になります。
ブラスト材の回収・集粉・分別
→ ジェクターによる吸引・搬送と、後段の集粉・回収設備を組み合わせる設備構成の参考になります。
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