この記事でわかること
- 製材・木材加工工場で中間運搬が残りやすい工程
- 木くず・おが粉・木粉を設備間で直接搬送する考え方
- 空気搬送機「ジェクター」を既存設備へ後付けする方法
- 袋・容器・台車・フォークリフトによる運搬を減らす方法
- 複数設備から発生する木質系廃材を1か所へ集約する方法
- 高い位置や離れた場所へ木くずを搬送する考え方
- 吸引側を短く、排出側を長くする理由
- ジェクター単体とジェクロン併用の使い分け
- 木くずの最大サイズ・長さ・含水状態を確認する理由
- 木粉を扱う際に安全条件を確認する重要性
- 実際の対象物・搬送ルートによるテストの必要性
はじめに
製材・木材加工工場では、
製材
切断
切削
かんな加工
研磨
などの工程から、
木くず
おが粉
木粉
かんなくず
チップ状の加工くず
などが発生します。
これらの処理では、
加工設備
↓
袋・容器へ回収
↓
台車やフォークリフトで運搬
↓
回収場所へ移す
という工程が残っている場合があります。
例えば、
「加工設備から出たおが粉をフレコンへ入れて運んでいる」
「小型容器がいっぱいになるたびに交換している」
「複数の加工機から出る木くずを台車で1か所へ集めている」
「既存集じん設備から排出された木粉をフォークリフトで運んでいる」
といった作業です。
このような工程では、
加工設備そのものは機械化されていても、
設備と回収場所の間だけ人や車両による運搬が残っている
ことがあります。
そこで検討できるのが、
空気搬送機「ジェクター」を使い、
加工設備
↓
ジェクター
↓
搬送ホース・配管
↓
回収場所
と直接つなぐ方法です。
条件が合えば、
袋詰め
容器交換
台車運搬
フォークリフト運搬
積み替え
などを減らせる可能性があります。
本記事では、製材・木材加工工場で発生する木くず・おが粉・木粉などを、設備から回収場所まで直接搬送して省力化する方法を解説します。
「設備と設備の間」に人力作業が残っていないか
工場の省力化を考えるとき、
加工機そのもの
だけを見るのではなく、
設備と設備の間
を見ることが重要です。
例えば小型容器で受けている
加工設備
↓
小型容器
↓
容器が満杯になる
↓
人が交換
↓
台車で運ぶ
↓
大きな回収場所へ移す
という工程です。
容器を使うことで別の作業が発生する
中間容器を使用すると、
容器の準備
容器交換
持ち上げ
運搬
移し替え
空容器の返却
といった作業が発生します。
フレコンでも中間運搬は残る
例えば、
加工設備
↓
フレコンへ回収
↓
フォークリフトで移動
↓
保管・処理場所
という運用です。
フレコンは大量回収に便利ですが、
同じ場所から同じ回収先へ繰り返し運んでいるのであれば、
その中間搬送を設備化できないか検討できます。
空気搬送で直接つなぐ
条件が合えば、
加工設備
↓
ジェクター
↓
搬送ホース・配管
↓
回収設備
という構成にすることで、
中間容器を介さずに木質系材料を直接搬送
できる可能性があります。
空気搬送機「ジェクター」とは？
エコ・ワークが取り扱う空気搬送機「ジェクター」は、
お手持ちのコンプレッサー（圧縮空気）と接続するだけで、吸引・搬送・投入・排出（散布）を1台で行える空気搬送機
です。
本体内部は、
シンプルなストレート構造
となっており、
モーターや回転羽根などの
駆動部を持ちません。
清掃用途だけでなく設備間搬送にも使える
ジェクターは、
床へ落ちた木くずを吸引する
という使い方だけではありません。
条件が合えば、
加工設備
↓
ジェクター
↓
搬送ホース
↓
回収設備
という、
工程間・設備間の直接搬送
にも活用できます。
既存設備へ後付けする方法も検討できる
ジェクターを導入するために、
工場全体の設備を作り替える必要はありません。
人力運搬部分だけを置き換える
例えば、
加工設備
↓
既存シュート
↓
容器
↓
フォークリフト
↓
回収場所
となっている場合です。
改善案：
加工設備
↓
既存シュート
↓
ジェクター
↓
搬送ホース
↓
回収場所
という構成を検討できます。
フランジなどで接続する
設備条件に応じて、
フランジ
ニップル
ボールジョイント
などを利用し、既存設備へジェクターを接続する方法も検討できます。
木くずを床へ落とさない
床へ落ちた木くずを効率よく清掃する
のも省力化ですが、
さらに一歩進めると、
床へ落とさずに発生源から直接搬送する
方法があります。
従来
加工設備
↓
木くずが床・容器へ落ちる
↓
人が集める
↓
運ぶ
直接搬送
加工設備
↓
ジェクター
↓
搬送ホース
↓
回収場所
です。
「清掃を楽にする」から「清掃を減らす」へ
設備改善を考えるときには、
第1段階
ほうき・スコップ
↓
ジェクターで吸引
第2段階
袋・台車運搬
↓
ジェクターで直接搬送
第3段階
床へ落ちてから回収
↓
設備から直接回収
と進めることができます。
袋詰め作業を減らす
木くず・おが粉は、
袋へ入れて回収
している工場もあります。
袋交換は意外と作業が多い
例えば、
袋をセット
↓
満杯になる
↓
機械を止める
↓
袋を外す
↓
口を閉じる
↓
新しい袋をセット
↓
満杯袋を運ぶ
という工程です。
かさばる材料では交換回数が増える
おが粉
かんなくず
軽い木片
などは、
重量が軽くても容積が大きく、
袋が早く満杯になる場合があります。
大きな回収場所へ直接搬送する
条件が合えば、
加工設備
↓
ジェクター
↓
搬送ホース
↓
大型回収容器
とすることで、
袋交換回数を減らせる可能性があります。
台車による定型運搬を減らす
例えば、
加工設備から回収場所まで30m
あるとします。
従来
袋・容器を積む
↓
30m運ぶ
↓
降ろす
↓
30m戻る
を繰り返します。
ジェクターで搬送
加工設備
↓
ジェクター
↓
搬送ホース30m
↓
回収場所
とすることで、
同じ経路を何度も台車で往復する作業を減らせる可能性があります。
フォークリフト運搬も同じ考え方
木くず・おが粉を、
フレコン
大型容器
へ入れ、
フォークリフトで運んでいる場合もあります。
毎回同じ場所へ運んでいないか
例えば、
設備A
↓
フレコン
↓
フォークリフト
↓
回収場所B
という運搬を毎日繰り返している場合です。
定型運搬は設備化を検討しやすい
搬送元と搬送先が固定されているのであれば、
設備A
↓
ジェクター
↓
ホース・配管
↓
回収場所B
とする方法を検討できます。
フォークリフトをなくすという意味ではない
フォークリフトは、
原材料
製品
パレット
フレコン
設備部品
などの運搬に必要です。
ジェクター導入の目的は、
フォークリフトを完全になくす
ことではなく、
木くず・おが粉を移動させるためだけの定型的な往復運搬を減らす
ことです。
複数の加工設備から1か所へ集約する
製材・木材加工工場では、
加工機A
加工機B
加工機C
など、複数の設備から木質系廃材が発生する場合があります。
現在は各設備から人が運んでいる
例えば、
加工機A
↓
容器
加工機B
↓
容器
加工機C
↓
容器
それぞれを人やフォークリフトで回収場所へ移動します。
回収先を1か所にする
条件が合えば、
各設備
↓
ジェクター
↓
搬送ホース・配管
↓
共通の回収場所
という構成を検討できます。
回収後の作業もしやすくなる
回収設備を、
フォークリフトが接近しやすい
フレコン交換がしやすい
メンテナンスがしやすい
場所へ集約できれば、
後工程の作業性も改善できる可能性があります。
既存集じん設備から排出される木粉を搬送する
製材・木材加工工場では、
既存集じん設備によって木粉・おが粉を回収している場合があります。
問題は「集じんした後」
例えば、
集じん設備
↓
小型容器
↓
人が交換
↓
台車で運搬
↓
回収場所
となっている場合です。
集じん設備は残して後工程だけ省力化
改善案：
既存集じん設備
↓
ジェクター
↓
搬送ホース
↓
回収場所
です。
既存集じん設備を置き換える必要はない
この方法では、
既存の加工機集じん設備
はそのまま利用し、
集じんされた後の木粉を運ぶ工程だけジェクターで省力化
することを考えます。
細かな木粉ならジェクロンも検討する
木粉・細かなおが粉を搬送する場合には、
搬送先での回収方法も重要です。
ジェクター単体
比較的大きな木くずやチップ等を、
適切な回収容器
へ直接排出できる場合には、
ジェクター単体
を検討できる可能性があります。
ジェクター＋ジェクロン
細かな木粉・おが粉を、
集粉したい
フレコンへまとめたい
場合には、
ジェクター
↓
ジェクロン
↓
回収
という構成を検討できます。
ジェクターとジェクロンの役割
ジェクター
対象物を、
吸引
搬送
する設備です。
ジェクロン
ジェクターから搬送された粉体・粒体を、
集粉・回収
する設備です。
例えば
既存設備
↓
ジェクター
↓
搬送ホース
↓
ジェクロン
↓
フレコンバッグ
という設備構成です。
中間容器を減らせる可能性
従来：
木粉
↓
小型容器
↓
容器交換
↓
台車
↓
大きな容器
↓
移し替え
改善案
木粉
↓
ジェクター
↓
ジェクロン
↓
フレコンバッグ
とすることで、
途中の容器交換・運搬・移し替えを減らせる可能性があります。
搬送先が離れていても検討できる
空気搬送の利点の一つが、
発生場所と回収場所を離せることです。
例えば50m先へ搬送
加工設備
↓
吸引側3m
↓
ジェクター
↓
排出側50m
↓
回収場所
という構成を検討できます。
吸引側を短くする
ジェクターによる搬送では、
吸引側をできるだけ短くし、長い距離は排出側で確保する
構成を基本として考えます。
吸引側については、
5m程度を一つの目安として推奨
しています。
条件によっては10m程度で使用されているケースもあります。
条件によって水平200m程度の搬送も可能
対象物や設備条件によっては、
排出側で水平200m程度
の搬送が可能な場合があります。
また、条件によっては、
垂直方向100m程度
の搬送が可能な場合もあります。
木くずなら必ず200m搬送できるわけではない
これらは、
すべての木くず・おが粉・木粉を、
水平200m
垂直100m
まで搬送できるという保証値ではありません。
搬送距離だけで設備を決めない
実際には、
対象物
最大サイズ
最大長さ
形状
かさ密度
含水状態
必要搬送量
搬送距離
高低差
曲がり
ホース径
コンプレッサー能力
などを合わせて確認します。
高い位置へ搬送する場合にも検討できる
回収設備が、
2階
架台上
サイロ・ホッパー上部
などにある場合には、
垂直方向への搬送も検討します。
従来
木くず
↓
袋・フレコン
↓
リフト・フォークリフト等
↓
上部設備へ投入
空気搬送
木くず
↓
ジェクター
↓
立ち上がりホース・配管
↓
上部回収設備
という構成です。
重量だけでなく高低差を見る
軽量な木くずであっても、
搬送距離
垂直距離
曲がり
が大きくなると、必要条件は変わります。
そのため、
水平距離と高低差を分けて確認
します。
曲がり数も重要
例えば、
水平50mの直線
と、
水平50m＋90°曲がり5箇所
では搬送条件が異なります。
曲がりでは搬送抵抗が増える
ホース・配管が曲がると、
材料の流れが変わり、
搬送抵抗が増える可能性があります。
木くずでは引っ掛かりにも注意する
木質系材料では、
細長い木片
かんなくず
繊維状の加工くず
が混ざる場合があります。
曲がり部分で、
引っ掛かり
絡まり
が発生しないか確認する必要があります。
木くずでは最大粒径だけでなく最大長さを見る
粉体・粒体の場合には、
最大粒径
が重要です。
木くずの場合には、
それに加えて、
最大長さ
も確認します。
例えば
幅：20mm
厚さ：5mm
長さ：150mm
という木片と、
20mm角程度の短い木片
では搬送性が異なる可能性があります。
細長い材料は実物で確認する
長いかんなくず
薄い削りくず
繊維状の材料
では、
ホース
継手
曲がり
ジェクター内部
で絡まないか確認します。
かさ密度も確認する
木質系材料は、
同じ重量でも容積が大きく異なる場合があります。
例えば、
細かな木粉
と、
ふわっとしたかんなくず
ではかさ密度が異なります。
必要搬送量はkgだけで考えない
木質系材料では、
kg/h
だけでなく、
m³/h
など、容積としての発生量も把握すると設備検討に役立ちます。
例えば1日1tでも状態は違う
同じ1tでも、
高密度な材料
と、
かさばる軽量な加工くず
では必要な搬送量・回収容量が異なります。
含水状態も確認する
おが粉・木くずは、
含水状態によって搬送性が変わります。
乾燥した材料
比較的流動しやすい場合があります。
湿った材料
水分が多いと、
まとまる
付着する
塊になる
可能性があります。
実際の工場で発生する状態を見る
例えば、
乾燥材の加工くず
と、
含水率の高い原木から出るおが粉
では状態が異なります。
そのため、
実際の対象物で確認すること
が重要です。
必要搬送量を明確にする
設備間搬送では、
「吸えるか」
だけでは十分ではありません。
例えば1時間に500kg必要
現在、
加工設備から、
500kg/h
の木くずが発生している場合です。
ジェクターを工程へ組み込むなら、
その発生量に対して安定して処理できるか確認する必要があります。
清掃用途とは要求能力が異なる
例えば、
1日200kgの床清掃
と、
500kg/hの連続搬送
では必要な設備能力が異なります。
時間当たりの発生量を見る
例えば、
1日2t
でも、
8時間にわたって発生
→250kg/h
2時間に集中
→1t/h
となります。
そのため、
1日量だけでなく時間当たりの発生量
を確認します。
連続運転か間欠運転かも確認する
例えば、
8時間連続
なのか、
10分稼働
↓
20分停止
を繰り返すのかでも設備条件は異なります。
供給側と回収側の能力も合わせる
ジェクターだけが十分に搬送できても、
搬送元から材料が安定して供給されない
回収側の容器がすぐ満杯になる
のであれば、運用は安定しません。
工程全体を見る
供給設備
↓
ジェクター
↓
搬送ホース
↓
ジェクロン・回収設備
を、
一つのシステムとして考えることが重要です。
既存コンプレッサーを利用できる場合がある
ジェクターは圧縮空気によって作動します。
工場に既存コンプレッサーがある場合、
条件が合えば利用できる可能性があります。
確認する項目
- 圧力
- 吐出空気量
- エアー配管径
- エアーホース径
- コンプレッサーからジェクターまでの距離
- 他設備との同時使用
- 圧力損失
などです。
コンプレッサー本体だけを見ない
例えば、
十分な馬力のコンプレッサー
があっても、
配管が細い
距離が長い
分岐が多い
加工設備も同時に圧縮空気を使う
場合には、ジェクターまで必要な空気量が届かない可能性があります。
実際の接続場所で確認する
重要なのは、
コンプレッサー本体の能力
だけではなく、
ジェクターを使用する場所で必要な圧力・空気量を確保できるか
です。
ジェクロンを使用する場合はシステム全体を見る
ジェクター＋ジェクロンで運用する場合には、
ジェクターだけでなく、
ジェクロンの自動逆洗等に必要な圧縮空気も含めて確認します。
細かな木粉では安全条件も重要
木粉を設備間搬送する場合には、
物理的に搬送できるか
だけで設備を決めることはできません。
木粉は可燃性粉じんとなる場合がある
細かな木粉が空気中へ浮遊する条件では、
火災
粉じん爆発
などのリスクについて確認が必要になる場合があります。
搬送可否と安全上の適用可否を分ける
例えば、
搬送テストでは問題なく木粉を送れた
としても、
その工場の使用場所で、
着火源
静電気
粉じん濃度
周辺設備
などの条件から使用方法を別に検討する必要があります。
確認したい安全条件
- 木粉の粉じん特性
- 粉じんの発生状況
- 使用場所
- 着火源
- 静電気
- 電気設備
- 既存の防火・防爆対策
- 工場側の安全基準
などです。
木粉だから必ず同じ対策になるわけではない
木粉を扱うすべての工程が同一条件ではありません。
材料
設備
粉じん濃度
使用環境
などによって必要な対策が異なります。
そのため、
現場ごとに安全上の適用可否を確認する
必要があります。
既存集じん設備とは役割を分ける
ジェクター＋ジェクロンによる材料搬送・回収と、
加工機に必要な既存集じん設備
局所排気設備
工場全体の粉じん対策
は同じものではありません。
既存設備を活かしながら後工程を改善する
例えば、
既存集じん設備
↓
ジェクター
↓
ジェクロン・回収設備
とすることで、
既存集じん設備を残したまま、
集じん後の運搬工程だけを改善
する方法も検討できます。
定型運搬を年間人時で考える
例えば、
回収容器の運搬
15分/回
1日8回
年間250日
とします。
15分 × 8回
＝120分/日
＝2時間/日
2時間 × 250日
＝500時間/年
です。
※説明用の計算例であり、特定の製材・木材加工工場の実績値ではありません。
2人で行えば1000人時
もし2人で行っていれば、
500時間 × 2人
＝1000人時/年
です。
運搬作業は見落とされやすい
設備の稼働時間に比べると、
1回15分の容器交換・運搬
は小さな作業に見えます。
しかし、
毎日
複数回
年間を通じて
繰り返すと、大きな作業時間になります。
実際の対象物・搬送ルートでテストする
設備間搬送では、
実際の木くず・おが粉を使用した搬送テスト
をおすすめします。
対象物について確認すること
- 木くずの種類
- 粒度
- 最大サイズ
- 最大長さ
- 形状
- かさ密度
- 含水状態
- 木粉の割合
- 大きな木片の混入
- 異物の有無
などです。
搬送条件について確認すること
- 必要搬送量
- 1日あたりの発生量
- 吸引側距離
- 排出側距離
- 水平距離
- 高低差
- 曲がり数
- ホース・配管径
- 連続運転時間
- 搬送先
- コンプレッサー能力
などです。
実際のルートに近づける
例えば計画が、
加工設備
↓
ジェクター
↓
水平30m
↓
90°曲がり2箇所
↓
垂直8m
↓
ジェクロン
↓
フレコン
なのであれば、
可能な範囲でその条件を想定してテストします。
テストで確認するポイント
- 安定して材料を供給できるか
- 木くずを安定して吸引できるか
- 最大サイズの木片が通過できるか
- 長い木くずが引っ掛からないか
- 必要搬送量を確保できるか
- 希望距離まで搬送できるか
- 高低差へ対応できるか
- 曲がりで閉塞しないか
- 含水した材料が付着しないか
- 搬送先へ安定して排出できるか
- 細かな木粉の場合は適切に集粉できるか
- 必要なコンプレッサー能力
などです。
安全条件は搬送テストとは別に確認する
テストで、
吸引できた
搬送できた
としても、
その結果だけで実際の工場への適用を判断するわけではありません。
細かな木粉等では、
工場側の安全条件
防火・防爆条件
静電気対策
周辺設備
なども別途確認します。
問い合わせ前に機種を決める必要はない
「どのジェクターを使えばいい？」
「ジェクロンも必要？」
「既存集じん機につなげられる？」
という段階でも問題ありません。
まず現在の工程を整理する
例えば、
「集じん機から出たおが粉をフレコンで運んでいる」
「加工機3台から出る木くずを1か所へ集めたい」
「50m先の回収場所へ直接送りたい」
「2階の回収設備へ木くずを上げたい」
「袋交換を減らしたい」
「既存コンプレッサーを利用したい」
などです。
問い合わせ時にあると検討しやすい情報
- 対象物の名称
- 対象物の写真
- 木くずの最大サイズ
- 最大長さ
- 形状
- 含水状態
- かさ密度
- 1日あたりの発生量
- 1時間あたりの発生量
- 現在の回収方法
- 容器・袋の交換回数
- 台車・フォークリフトの運搬回数
- 搬送元設備
- 搬送先設備
- 水平距離
- 高低差
- 曲がり
- 既存集じん設備の有無
- フレコン等への回収希望
- 既存コンプレッサーの仕様
- 使用環境の安全条件
などです。
すべて揃っていなくても構いません。
写真・動画・簡単な図でも検討できる
例えば、
対象物
加工設備
既存集じん設備
現在使用している容器
現在の運搬作業
搬送先
工場内の搬送ルート
などの写真・動画があると、初期検討の参考になります。
簡単なルート図も参考になる
例えば、
集じん設備
↓
水平20m
↓
曲がり2箇所
↓
垂直5m
↓
回収場所
という手書きの図でも、設備構成を検討する参考になります。
「毎日運ぶのが当たり前」になっていないか
例えば、
「集じん機の容器を毎日交換している」
「おが粉の袋を台車で何度も運んでいる」
「フレコンを同じ場所までフォークリフトで運んでいる」
「複数設備の木くずを人が集めている」
「加工設備から回収場所まで毎日同じルートを往復している」
という場合には、
ジェクターによる設備間の直接搬送
を検討できる可能性があります。
空気搬送機「ジェクター」の詳細
ジェクターの構造・機種・搬送能力・使用事例については製品ページでも紹介しています。
→ 空気搬送機「ジェクター」の詳細はこちら
まとめ
製材・木材加工工場では、
木くず
おが粉
木粉
かんなくず
チップ状の加工くず
などを回収する際、
加工設備
↓
袋・容器
↓
台車・フォークリフト
↓
回収場所
という中間運搬が残っている場合があります。
この工程では、
袋・容器の交換
積み込み
運搬
排出
空容器の返却
などに人手がかかります。
条件が合えば、
加工設備
↓
ジェクター
↓
搬送ホース・配管
↓
回収場所
とすることで、
袋詰め・容器交換・台車・フォークリフトによる定型的な中間運搬を減らせる可能性
があります。
ジェクターは、
お手持ちのコンプレッサー（圧縮空気）と接続するだけで、吸引・搬送・投入・排出（散布）を1台で行える空気搬送機
です。
本体は、
シンプルなストレート構造で、駆動部を持ちません。
設備条件に応じて、
フランジ
ニップル
ボールジョイント
などを利用し、既存設備へ後付けする方法も検討できます。
また、
既存集じん設備
↓
容器
↓
人が運搬
となっている場合には、
既存集じん設備
↓
ジェクター
↓
回収場所
とすることで、
既存集じん設備を残したまま、集じん後の運搬工程だけを省力化
する方法も検討できます。
細かな木粉・おが粉を集粉してフレコン等へ回収する場合には、
ジェクター
↓
ジェクロン
↓
回収
という構成も検討できます。
ジェクターによる搬送では、
吸引側をできるだけ短くし、長い距離は排出側で確保する
構成を基本として考えます。
吸引側は5m程度を一つの目安として推奨しており、条件によっては10m程度で使用されているケースもあります。
対象物・設備条件によっては、
排出側で水平200m程度、垂直方向100m程度
の搬送が可能な場合もあります。
ただし、これらはすべての木くず・おが粉・木粉で保証される距離ではありません。
設備選定では、
- 最大サイズ
- 最大長さ
- 形状
- かさ密度
- 含水状態
- 木粉の割合
- 必要搬送量
- 搬送距離
- 高低差
- 曲がり
- 連続運転時間
- コンプレッサー能力
- 搬送後の回収方法
などを確認します。
特に、
長いかんなくず
細長い木片
繊維状の加工くず
では、ホース・継手・曲がり等での絡まりや引っ掛かりについて確認する必要があります。
また、細かな木粉を扱う場合には、
物理的な搬送可否と、その工程・環境で安全に使用できるかどうかを分けて判断
する必要があります。
火災
粉じん爆発
静電気
などのリスクについて、使用環境や工場側の安全基準を踏まえて検討します。
そのため、導入前には、
実際の木くず・おが粉・木粉と、実際の設備間搬送ルートに近い条件による搬送テスト
をおすすめします。
設備導入や設備改善をご検討中の方は、お気軽にお問い合わせください。
実際の木くず・おが粉等の対象物、最大サイズ・長さ、含水状態、発生量、現在の袋詰め・容器交換・運搬方法、搬送元・搬送先、水平距離、高低差、曲がり、既存集じん設備、最終的な回収方法、コンプレッサー、安全条件等を確認し、必要に応じて実物による搬送テストを行いながら、既存設備への接続方法、ジェクターの機種、ジェクロンの要否を含めた設備構成をご提案いたします。
関連動画
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ブラスト材の回収・集粉・分別
→ ジェクターによる搬送と、後段の集粉・回収設備を組み合わせる設備構成の参考になります。
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→ 加工機下やコンベア下へ溜まった木くずを吸引し、清掃・運搬を省力化する方法を解説しています。
製材・木材加工工場で発生する木粉・おが粉を効率よく回収するには？ジェクター＋ジェクロンによる集粉方法
→ 細かな木粉・おが粉をジェクターで搬送し、ジェクロンで集粉・回収する方法を解説しています。
既存設備に後付けできる粉体・粒体搬送設備とは？ジェクターを使った工程改善を解説
→ 既存設備へジェクターを後付けし、人力搬送が残る工程を改善する考え方を解説しています。
工場内の「設備と設備の間」に残る人力搬送を減らすには？ジェクターを活用した工程改善を解説
→ 設備間に残る容器・台車・フォークリフト等による中間運搬を空気搬送へ置き換える考え方を解説しています。
工場内で発生する軽量廃材を1か所へ集約するには？ジェクターを使った長距離・高所搬送を解説
→ 複数箇所で発生する軽量廃材を1か所へ集約する考え方を解説しています。
長距離の粉体・粒体搬送を効率化するには？水平200m・垂直100mの空気搬送を解説
→ 離れた回収場所や高い位置へ材料を搬送する場合の考え方を解説しています。
粉体・粒体搬送設備のデモはできる？導入前に確認したいポイントを解説
→ 実際の対象物を使用して、搬送量・距離・高低差・曲がり・コンプレッサーなどを確認する方法を解説しています。