この記事でわかること
- 製材・木材加工工場で木くず・おが粉・木粉が発生しやすい工程
- 床や設備下に溜まった木質系廃材を効率よく回収する方法
- 空気搬送機「ジェクター」で木くず・おが粉を吸引・搬送する考え方
- 集粉機「ジェクロン」と組み合わせて細かな木粉を回収する方法
- 清掃・袋詰め・台車運搬をまとめて省力化する考え方
- 木質系材料を離れた場所へ直接搬送する方法
- 既存設備へジェクターを後付けする方法
- 木くずの大きさ・形状・含水状態を確認する理由
- 木粉を扱う際に粉じん・火災・爆発等の安全条件を確認する重要性
- 導入前に実際の木くず・おが粉を使って搬送テストを行う理由
はじめに
製材工場や木材加工工場では、
丸太の製材
切断
プレーナー加工
研削・研磨
穴あけ
木材製品の加工
など、さまざまな工程から木質系の副産物が発生します。
例えば、
木くず
おが粉
木粉
かんなくず
細かな木片
チップ状の加工くず
などです。
これらを有効利用している工場もありますが、
加工機周辺
コンベア下
設備下
床面
架台周辺
などへこぼれたり、堆積したりする材料については、
「ほうきで集めている」
「スコップで袋へ入れている」
「台車で回収場所まで運んでいる」
「設備の隙間に入った木くずを人がかき出している」
といった人力作業が残っている場合があります。
また、
加工設備
↓
容器・フレコン等
↓
フォークリフトで運搬
↓
回収場所
と、中間運搬が発生しているケースも考えられます。
こうした工程に対して検討できるのが、
空気搬送機「ジェクター」による吸引・搬送
です。
例えば、
設備下のおが粉・木くず
↓
吸引ホース
↓
ジェクター
↓
搬送ホース・配管
↓
回収場所
とすることで、
清掃
集積
袋詰め
運搬
といった作業を減らせる可能性があります。
また、細かな木粉を回収する場合には、
集粉機「ジェクロン」
を組み合わせる設備構成も検討できます。
本記事では、製材・木材加工工場で発生する木くず・おが粉・木粉などを効率よく回収・搬送し、人力による清掃・運搬作業を省力化する方法について解説します。
製材・木材加工工場ではさまざまな木質系廃材が発生する
木材を加工すると、
製品
だけでなく、
さまざまな大きさ・形状の加工くずが発生します。
例えば製材・切断工程
木材を切断すると、
おが粉
細かな木片
切断くず
などが発生します。
かんな・切削工程
加工方法によっては、
薄いかんなくず
細長い木くず
チップ状の木片
などが発生する場合があります。
研削・研磨工程
研磨工程では、
より粒径の細かな木粉
が発生する場合があります。
同じ「木くず」でも性質が違う
つまり、
木くず
という名称だけでは搬送性を判断できません。
例えば、
細かな木粉
と、
長く薄いかんなくず
では、
ジェクターやホース内部での動きが異なる可能性があります。
そのため、
実際に回収・搬送したい対象物の状態
を確認することが重要です。
工場内に残る「清掃・回収・運搬」に注目する
製材・木材加工工場では、加工設備そのものには集じん・搬送設備が設けられている場合があります。
それでも、
設備からこぼれた木くず
床面へ落ちたおが粉
設備下へ入り込んだ木片
清掃時に集めた木質系廃材
などの処理には、人手が残る場合があります。
例えば従来の清掃
設備下におが粉が溜まる
↓
ほうきで集める
↓
スコップですくう
↓
袋・容器へ入れる
↓
台車へ載せる
↓
回収場所まで運ぶ
という作業です。
清掃だけでなく運搬にも時間がかかる
この作業では、
ほうきで集める時間
だけではありません。
袋・容器の準備
積み込み
運搬
排出
空容器を戻す
といった作業も発生します。
回収場所が遠ければ往復作業になる
例えば、
加工設備から回収場所まで50m
ある場合、
材料を積む
↓
50m運ぶ
↓
材料を降ろす
↓
50m戻る
という作業になります。
回収量が多ければ、これを何度も繰り返します。
「人が材料を運ぶ」工程を減らせないか
そこで考えられるのが、
人が容器を運ぶ
のではなく、
材料だけをホース・配管内で搬送する
方法です。
空気搬送機「ジェクター」とは？
エコ・ワークが取り扱う空気搬送機「ジェクター」は、
お手持ちのコンプレッサー（圧縮空気）と接続するだけで、吸引・搬送・投入・排出（散布）を1台で行える空気搬送機
です。
本体内部は、
シンプルなストレート構造
となっており、
モーターや回転羽根などの
駆動部を持ちません。
木くず・おが粉を吸引してそのまま搬送
例えば、
加工設備周辺のおが粉
↓
吸引ホース
↓
ジェクター
↓
排出側ホース
↓
回収場所
という構成を検討できます。
清掃と運搬を一つの工程にする
従来：
おが粉をほうきで集める
↓
スコップですくう
↓
袋・容器へ入れる
↓
台車で運ぶ
↓
回収場所へ排出
ジェクターを使用
改善案：
おが粉・木くず
↓
吸引ホース
↓
ジェクター
↓
搬送ホース
↓
回収場所
です。
「掃除機の代わり」だけではない
ジェクターを清掃用途で使用する場合、
吸引できる
ことだけがメリットではありません。
吸引した対象物を、
そのまま離れた場所まで搬送できる
点が重要です。
そのため、
清掃
＋
積み込み
＋
運搬
をまとめて省力化できる可能性があります。
設備下・機械の隙間にもホースを取り回す
製材・木材加工工場では、
加工機下
コンベア下
架台周辺
壁際
設備同士の隙間
などへ木くずが入り込む場合があります。
人やスコップが入りにくい場所
例えば、
高さの低い設備下
では、
人がかがんで入り、
木くずを手前へかき出す
作業になる場合があります。
人ではなく吸引ホースを入れる
ジェクターを使用する場合には、
人が奥まで入る
のではなく、
吸引ホースを対象物まで取り回す
方法を検討できます。
狭所清掃の負担を減らせる可能性
例えば、
加工機下のおが粉
コンベア下の木くず
壁際に溜まった木片
架台奥の細かな加工くず
などです。
対象物が吸引可能であれば、ホースから直接回収することで、かき出し・集積作業を減らせる可能性があります。
稼働設備周辺では安全手順を優先する
ただし、
吸引ホースが入る
という理由だけで、
稼働中の加工機
コンベア
回転機器
などへホースを近づけてよいわけではありません。
設備停止
誤作動防止
ロックアウト等
工場側の作業手順
に従って作業する必要があります。
木質系材料は比較的軽いものも多い
木質系の加工くずには、
おが粉
かんなくず
細かな木片
など、比較的かさ密度の小さい対象物があります。
こうした軽量・中軽量の対象物についても、条件が合えばジェクターによる空気搬送を検討できます。
かさばる材料ほど「運搬」が負担になる場合がある
木質系廃材では、
重量はそれほど大きくなくても、
容積が大きい
場合があります。
例えば、かんなくずのような材料です。
容器がすぐ満杯になる
かさばる材料では、
袋
容器
台車
が重量ではなく、
容積によって早く満杯になる
場合があります。
すると、
容器交換
袋交換
運搬回数
が増えます。
ホースで直接回収場所へ送る
条件が合えば、
加工設備周辺
↓
ジェクター
↓
ホース・配管
↓
大きな回収場所
とすることで、
小さな容器を何度も交換・運搬する工程を減らせる可能性があります。
回収場所まで離れていても搬送を検討できる
ジェクターでは、
吸引した対象物を排出側へ搬送できます。
例えば50m先へ搬送
従来：
設備周辺
↓
袋・容器
↓
台車
↓
50m運搬
↓
回収場所
ジェクターの場合
設備周辺
↓
吸引ホース3m
↓
ジェクター
↓
搬送ホース50m
↓
回収場所
という構成を検討できます。
吸引側を短く、排出側を長くする
ジェクターによる搬送では、
吸引側をできるだけ短くし、長い距離は排出側で確保する
構成を基本として考えます。
吸引側については、
5m程度を一つの目安として推奨
しています。
条件によっては10m程度で使用されているケースもあります。
条件によって長距離・高所搬送にも対応
対象物や設備条件によっては、
排出側で水平200m程度
の搬送が可能な場合があります。
また、条件によっては、
垂直方向100m程度
の搬送が可能な場合もあります。
木くずなら必ず200m搬送できるわけではない
これらは、
すべての木くず
おが粉
木粉
を水平200m・垂直100m搬送できるという保証値ではありません。
木質系材料でも搬送性は大きく違う
例えば、
細かな乾燥おが粉
長いかんなくず
大きな木片
湿った木くず
では条件が異なります。
そのため、
対象物
粒径
最大サイズ
形状
長さ
かさ密度
含水状態
必要搬送量
搬送距離
高低差
曲がり
などを確認します。
特に「長さ」と「形状」に注意する
木質系廃材では、
粒径
だけでは十分に状態を表せない場合があります。
細長い木くず
例えば、
細長い削りくず
薄く長いかんなくず
繊維状の材料
などです。
絡まりや引っ掛かりを確認する
細長い材料では、
ジェクター内部
ホース
継手
曲がり
などで、
絡まり
引っ掛かり
閉塞
が起きないか確認する必要があります。
「最大粒径」だけでなく「最大長さ」も見る
木くずの場合には、
幅
厚さ
だけでなく、
最も長い木くずが何cm程度あるのか
も重要な情報になります。
含水状態も確認する
木材加工工場では、
対象となる木材や工程によって、
木くずの水分状態が異なる場合があります。
乾いたおが粉と湿ったおが粉は別条件
乾燥状態ではさらさらしていても、
水分を多く含むと、
可能性があります。
実際の状態で判断する
そのため、
乾燥したサンプル
だけではなく、
実際に工場で回収したい状態のおが粉・木くず
で確認することが重要です。
細かな木粉ではジェクロンを組み合わせる
木材の研削・研磨などでは、
細かな木粉
が発生する場合があります。
こうした対象物では、
吸引した後に、
どのように集粉・回収するか
も考える必要があります。
ジェクター＋ジェクロン
例えば、
設備周辺の木粉
↓
吸引ホース
↓
ジェクター
↓
搬送ホース
↓
ジェクロン
↓
回収
という構成を検討できます。
ジェクターの役割
ジェクターは、
対象物を吸引・搬送する
役割です。
ジェクロンの役割
集粉機「ジェクロン」は、
ジェクターによって搬送されてきた粉体・粒体を集粉・回収する
役割を担います。
フレコンバッグ等への回収も検討
設備構成によっては、
木粉・おが粉
↓
ジェクター
↓
ジェクロン
↓
フレコンバッグ等
と回収する方法も検討できます。
小袋・容器への回収を減らす
現在、
木粉を清掃
↓
小さな袋へ入れる
↓
袋を運ぶ
↓
大きな回収容器へ移す
という作業であれば、
途中の袋・容器・運搬工程を減らせる可能性があります。
ジェクロンが必ず必要なわけではない
木材加工工場だから、
必ずジェクター＋ジェクロン
というわけではありません。
ジェクター単体を検討できる場合
例えば、
比較的大きな木くず
チップ状の材料
を、
所定の回収場所へ直接排出できる場合には、ジェクター単体で対応できる可能性があります。
ジェクロンを検討したい場合
一方、
細かな木粉を集粉したい
おが粉を一定の場所へまとめたい
搬送後にフレコン等へ回収したい
場合には、ジェクロンとの組み合わせを検討します。
既存の集じん設備とは役割を分けて考える
製材・木材加工工場には、
加工機から発生する木粉等を回収するための集じん設備が設けられている場合があります。
ここで注意したいのが、
ジェクター＋ジェクロンによる材料回収と、工場に必要な既存集じん設備を同じものとして考えないこと
です。
ジェクロンは搬送された材料を集粉・回収する
ジェクロンは、
ジェクターによって搬送された粉体・粒体を集粉・回収する設備
として利用します。
既存集じん設備を無条件に置き換えるものではない
ジェクター＋ジェクロンを導入すれば、
加工機に必要な集じん設備
局所排気設備
工場全体の粉じん対策
が不要になるという意味ではありません。
設備・工程・作業環境に応じて、必要な対策を別途判断する必要があります。
木粉では火災・爆発などの安全条件も確認する
細かな木粉を扱う場合には、
搬送できるか
だけではなく、
粉じんによる火災・爆発等のリスク
も考慮する必要があります。
「木粉が吸える＝その環境で使用できる」ではない
物理的にジェクターで搬送できる対象物であっても、
設備周辺の雰囲気
粉じん濃度
着火源
静電気
使用する電気機器
既存の安全設備
などによって、使用方法や設備構成を別途検討する必要があります。
搬送性能と安全上の適用可否を分けて考える
つまり、
対象物を物理的に搬送できるか
と、
その工場・工程で安全に使用できるか
は別の判断です。
木粉などを扱う場合には、工場側の安全基準や必要な防爆・防火対策等を踏まえて設備を検討します。
木くずが毎日同じ場所に溜まるなら発生源も確認する
ジェクターを使えば、
床へ落ちた木くずを効率よく回収
できる可能性があります。
しかし、
毎日同じ設備周辺へ大量に木くずが落ちている
のであれば、
もう一段階改善できる可能性があります。
床へ落ちる前に回収できないか
例えば、
加工設備
↓
木くずが床へ落ちる
↓
人が清掃
↓
ジェクターで回収
だけではなく、
条件が合えば、
加工設備
↓
ジェクター
↓
ホース・配管
↓
回収場所
とする方法も検討できます。
既存設備への後付け
設備条件に応じて、
フランジ
ニップル
ボールジョイント
などを利用し、既存設備へジェクターを接続する方法も検討できます。
清掃を楽にするだけでなく清掃そのものを減らす
改善を段階的に考えると、
第1段階
ほうき・スコップによる清掃
↓
ジェクターによる吸引回収
第2段階
袋・台車による運搬
↓
ジェクターによる直接搬送
第3段階
床へ落ちてから回収
↓
設備から直接回収・搬送
となります。
毎日の清掃を年間人時で考える
例えば、
木くず・おが粉の清掃
1時間/日
2人
年間250日
とします。
1時間 × 2人 × 250日
＝500人時/年
です。
※説明用の計算例であり、特定の製材・木材加工工場における実績値ではありません。
袋交換・運搬まで含めて考える
実際には、
清掃
↓
袋詰め
↓
台車へ積む
↓
運搬
↓
排出
まで行っていれば、さらに作業時間が発生します。
「掃除の時間」だけで設備導入効果を判断しない
確認したいのは、
清掃時間
袋交換回数
運搬回数
回収場所までの距離
作業人数
年間作業日数
などです。
かさばる木くずでは運搬回数も重要
例えば、
重量は軽い
にもかかわらず、
袋がすぐ満杯になる
のであれば、
袋交換・運搬回数が多くなります。
このような工程では、
回収場所まで直接搬送する効果
が大きくなる可能性があります。
既存コンプレッサーを利用できる場合がある
ジェクターは圧縮空気によって作動します。
製材・木材加工工場に既存コンプレッサーがある場合、
圧力・空気量などの条件が合えば利用できる可能性があります。
確認する項目
- 圧力
- 吐出空気量
- エアー配管径
- エアーホース径
- コンプレッサーからジェクターまでの距離
- 他設備との同時使用
- 圧力損失
などです。
コンプレッサーがあるだけでは判断できない
例えば、
大型コンプレッサーが設置されていても、
配管が細い
距離が長い
他の加工設備が大量に圧縮空気を使用している
場合には、ジェクター接続位置で必要な空気量を確保できない可能性があります。
実際の木くず・おが粉で搬送テストを行う
木質系材料は、
形状
大きさ
長さ
水分
かさ密度
などの個体差が大きいため、
実際の対象物を使用した搬送テスト
をおすすめします。
確認したい対象物条件
- 対象物の種類
- 粒径
- 最大サイズ
- 最大長さ
- 形状
- かさ密度
- 含水状態
- 付着性
- 細かな木粉の割合
- 異物の有無
などです。
搬送条件も確認する
- 1日あたりの発生量
- 必要搬送量
- 吸引側距離
- 排出側距離
- 高低差
- 曲がり
- 最終的な回収方法
- コンプレッサー能力
などを確認します。
テストで確認するポイント
- 安定して吸引できるか
- 大きな木片まで通過できるか
- 細長い木くずが絡まないか
- 必要な搬送量を確保できるか
- 希望距離まで搬送できるか
- 高低差へ対応できるか
- 曲がりで詰まらないか
- 湿った材料が付着しないか
- 必要なコンプレッサー能力
- 木粉の場合は適切に集粉できるか
- 最終的な回収方法が適切か
などです。
問い合わせ時にあると検討しやすい情報
- 対象物の名称
- 対象物の写真
- 木くずの大きさ・長さ
- おが粉・木粉の割合
- 含水状態
- 1日あたりの発生量
- 必要な時間当たり搬送量
- 現在の清掃・回収方法
- 作業人数
- 作業時間
- 袋・容器の交換回数
- 搬送元
- 搬送先
- 水平距離
- 高低差
- 曲がり
- 最終的な回収方法
- 既存コンプレッサーの仕様
などです。
すべて揃っていなくても構いません。
写真・動画からでも初期検討できる
例えば、
実際の木くず・おが粉
加工設備
設備下
現在の清掃作業
回収容器
搬送先
搬送ルート
などの写真・動画があると、設備構成を検討する参考になります。
「木くずの清掃は人がやるもの」と考える前に
例えば、
「加工機下のおが粉を毎日ほうきで集めている」
「木くずを袋へ詰めて台車で運んでいる」
「設備下の奥へ入った木くずをかき出している」
「かんなくずで袋がすぐ満杯になる」
「回収場所まで何度も往復している」
「細かな木粉を1か所へ集めたい」
という場合には、
空気搬送による省力化を検討できる可能性があります。
空気搬送機「ジェクター」の詳細
ジェクターの構造・機種・搬送能力・使用事例については製品ページでも紹介しています。
→ 空気搬送機「ジェクター」の詳細はこちら
まとめ
製材・木材加工工場では、
木くず
おが粉
木粉
かんなくず
細かな木片
チップ状の加工くず
など、さまざまな木質系材料が発生します。
主要な加工設備が機械化されていても、
設備下
コンベア下
架台周辺
床面
へ落ちた材料の、
清掃
集積
袋詰め
運搬
には人手が残っている場合があります。
例えば、
おが粉をほうきで集める
↓
スコップですくう
↓
袋・容器へ入れる
↓
台車へ載せる
↓
回収場所まで運ぶ
という工程です。
こうした作業に対して、
空気搬送機「ジェクター」を使用し、
木くず・おが粉
↓
吸引ホース
↓
ジェクター
↓
搬送ホース・配管
↓
回収場所
とすることで、
清掃・積み込み・運搬を一連の工程として省力化
できる可能性があります。
ジェクターは、
お手持ちのコンプレッサー（圧縮空気）と接続するだけで、吸引・搬送・投入・排出（散布）を1台で行える空気搬送機
です。
本体は、
シンプルなストレート構造で、駆動部を持ちません。
また、
木粉
細かなおが粉
などを集粉・回収する場合には、
ジェクター
↓
ジェクロン
↓
回収
という設備構成も検討できます。
設備構成によっては、フレコンバッグ等へまとめて回収する方法も検討できます。
さらに、
毎日同じ加工設備周辺へ木くずが溜まる
のであれば、
床へ落ちた後に効率よく清掃する
だけではなく、
加工設備や既存設備から直接回収・搬送し、清掃そのものを減らせないか
まで検討する価値があります。
ただし、木質系材料は、
- 粒径
- 最大サイズ
- 最大長さ
- 形状
- かさ密度
- 含水状態
- 付着性
- 必要搬送量
- 搬送距離
- 高低差
- 曲がり
- コンプレッサー能力
などによって搬送性が変わります。
特に、
長いかんなくず
細長い木片
繊維状の材料
では、ホースや継手での絡まり・引っ掛かりについて確認する必要があります。
また、細かな木粉を扱う場合には、
物理的に搬送できるかどうかと、その工程・環境で安全に使用できるかどうかを分けて判断すること
が重要です。
粉じんによる火災・爆発等のリスク、静電気、着火源、既存設備、工場側の安全基準などを踏まえて設備構成を検討する必要があります。
そのため、導入前には、
実際に製材・木材加工工場で発生している木くず・おが粉・木粉などを使用した搬送テスト
をおすすめします。
設備導入や設備改善をご検討中の方は、お気軽にお問い合わせください。
実際の木くず・おが粉・木粉等の対象物、大きさ・長さ・形状、含水状態、発生量、現在の清掃・運搬方法、搬送距離、高低差、最終的な回収方法、コンプレッサー等を確認し、必要に応じて実物による搬送テストを行いながら、製材・木材加工工場の回収・搬送工程に適した設備構成をご提案いたします。
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