製材・木材加工工場で発生する木粉・おが粉を効率よく回収するには？ジェクター＋ジェクロンによる集粉方法

この記事でわかること

製材・木材加工工場で細かな木粉・おが粉が発生しやすい工程
木粉をほうき・スコップで清掃する際の課題
空気搬送機「ジェクター」で木粉・おが粉を吸引・搬送する方法
集粉機「ジェクロン」を組み合わせる理由
ジェクターとジェクロンの役割の違い
木粉・おが粉をフレコンバッグ等へまとめて回収する方法
複数箇所から発生する木粉を1か所へ集約する考え方
既存の集じん設備とジェクロンを分けて考える理由
木粉を扱う際に火災・粉じん爆発・静電気などの安全条件を確認する重要性
含水状態・付着性・形状などを確認するポイント
実際の木粉・おが粉を使った搬送・集粉テストの重要性

はじめに

製材・木材加工工場では、

製材
切断
切削
かんな加工
研磨
研削

などの工程から、

木くず
おが粉
木粉
かんなくず
細かなチップ

などが発生します。

中でも、

細かなおが粉
木粉

は、

加工機周辺
設備下
コンベア周辺
架台
床面
壁際

などへ堆積しやすい対象物です。

例えば、

「加工機下に細かなおが粉が毎日溜まる」

「床に落ちた木粉をほうきで掃いている」

「清掃すると細かな粉じんが舞い上がる」

「回収したおが粉を袋へ入れて運んでいる」

「複数の設備から出る木粉を最後に1か所へ集めている」

といった作業が発生する場合があります。

こうした細かな木質系材料では、

単に吸引する

だけではなく、

吸引した材料をどこまで搬送し、どのように集粉・回収するか

まで考えることが重要です。

そこで検討できるのが、

空気搬送機「ジェクター」＋集粉機「ジェクロン」

という設備構成です。

例えば、

加工機周辺の木粉・おが粉
↓
吸引ホース
↓
ジェクター
↓
搬送ホース
↓
ジェクロン
↓
フレコンバッグ等へ回収

という流れです。

本記事では、製材・木材加工工場で発生する木粉・細かなおが粉をジェクターで吸引・搬送し、ジェクロンで集粉・回収する方法について解説します。

製材・木材加工工場では細かな木粉も発生する

木材加工では、工程によって発生する加工くずの大きさが異なります。

例えば、

大きな木片
チップ状の加工くず
かんなくず
おが粉
木粉

などです。

研磨・研削では特に細かな材料が発生しやすい

加工方法によっては、

非常に細かな木粉

が発生する場合があります。

細かいほど、

床へ堆積する
設備へ付着する
清掃時に舞い上がる

といった問題が起こりやすくなります。

おが粉も粒度は一定ではない

「おが粉」と呼ばれていても、

細かな粉が多いもの
粗い粒が多いもの
小さな木片が混じるもの

など、状態はさまざまです。

そのため、

名称だけではなく、

実際の粒度・形状・混合状態

を確認することが重要です。

ほうきによる清掃では粉じんが舞い上がる場合がある

床面へ堆積した木粉をほうきで掃くと、

木粉
↓
ほうきで動かす
↓
細かな粒子が再び空中へ舞う

場合があります。

「集める」より「その場から吸う」

細かな粉体の場合、

一度ほうきで集める

のではなく、

堆積している場所から直接吸引する

方法を検討できます。

従来の清掃

木粉・おが粉
↓
ほうきで集める
↓
スコップですくう
↓
袋・容器へ入れる
↓
人が運ぶ
↓
回収場所へ排出

吸引・搬送に変更

木粉・おが粉
↓
吸引ホース
↓
ジェクター
↓
搬送ホース
↓
回収設備

とすることで、

清掃
積み込み
運搬

をまとめて省力化できる可能性があります。

空気搬送機「ジェクター」とは？

エコ・ワークが取り扱う空気搬送機「ジェクター」は、

お手持ちのコンプレッサー（圧縮空気）と接続するだけで、吸引・搬送・投入・排出（散布）を1台で行える空気搬送機

です。

本体内部は、

シンプルなストレート構造

となっており、

モーターや回転羽根などの

駆動部を持ちません。

木粉・おが粉を吸引して搬送

例えば、

床面の木粉
↓
吸引ホース
↓
ジェクター
↓
排出側ホース

と吸引・搬送します。

その場で吸うだけではない

ジェクターの特徴は、

対象物を吸引する

だけではなく、

吸引した材料をそのまま離れた場所まで搬送できる

ことです。

そのため、

加工エリア
↓
ジェクター
↓
回収エリア

と、発生場所と回収場所を離すことができます。

細かな木粉では「搬送した後」を考える

比較的大きな木片やチップであれば、

密閉された回収容器
所定の回収場所

へ直接排出できる場合があります。

一方、

細かな木粉
細かなおが粉

では、

搬送後に粉体と空気をどのように分けて回収するか

が重要になります。

そこで集粉機「ジェクロン」を組み合わせる

細かな木粉・おが粉を扱う場合には、

ジェクター＋ジェクロン

という設備構成を検討できます。

ジェクターとジェクロンの役割

ジェクター

木粉・おが粉などの対象物を、

吸引
↓
搬送

する役割です。

ジェクロン

ジェクターで搬送されてきた粉体・粒体を、

集粉・回収

する役割です。

例えば設備下の木粉を回収する

改善例：

設備下の木粉
↓
吸引ホース
↓
ジェクター
↓
搬送ホース
↓
ジェクロン
↓
回収

という構成です。

「清掃＋運搬＋集粉」を一つにつなげる

従来：

木粉をほうきで集める
↓
袋へ入れる
↓
人が運ぶ
↓
別の回収容器へ移す

ジェクター＋ジェクロン

木粉
↓
吸引
↓
搬送
↓
集粉
↓
回収

とすることで、

途中の袋詰め・運搬・移し替えを減らせる可能性があります。

フレコンバッグ等へまとめて回収する

設備構成によっては、

木粉・おが粉
↓
ジェクター
↓
ジェクロン
↓
フレコンバッグ

と回収する方法も検討できます。

小袋を何度も交換する工程を減らす

例えば現在、

小袋へ回収
↓
袋が満杯になる
↓
交換
↓
台車で運搬
↓
大きな回収場所へ移す

という工程であれば、

最初から大きな回収単位へまとめることで、

袋交換
積み込み
運搬
移し替え

を減らせる可能性があります。

かさばるおが粉では特に運搬回数が増えやすい

木質系材料は、

重量が軽くても、

かさ密度が小さく、

容積が大きくなる場合があります。

重くないのに袋がすぐ満杯になる

例えば、

1袋の重量は軽い

ものの、

おが粉がふくらんで袋の容積をすぐ使い切る

場合です。

すると、

袋交換回数
運搬回数

が増えます。

大きな回収場所へ直接送る

条件が合えば、

加工設備周辺
↓
ジェクター
↓
搬送ホース
↓
ジェクロン
↓
大きな回収単位

とすることで、

小分け作業を減らせる可能性があります。

複数箇所から1か所へ集約する

木材加工工場には、

加工機A
加工機B
加工機C

と複数の加工設備がある場合があります。

それぞれで細かな木粉・おが粉の清掃が発生している場合、

各場所から回収物を人が運んでいることがあります。

従来

加工機A
↓
袋へ回収

加工機B
↓
袋へ回収

加工機C
↓
袋へ回収

それぞれを回収場所まで運搬。

回収場所を集約する

現場条件が合えば、

各清掃場所
↓
ジェクター
↓
搬送ホース
↓
一定の場所に設置したジェクロン

という運用も検討できます。

回収設備を作業しやすい場所に配置する

例えば、

フォークリフトが接近しやすい
フレコンを交換しやすい
メンテナンスしやすい

場所へ回収設備をまとめることで、

回収後の作業も行いやすくなります。

吸引場所と回収場所を離す

例えば、

加工エリア
↓
吸引ホース3m
↓
ジェクター
↓
搬送ホース30m
↓
ジェクロン
↓
回収

という構成です。

吸引側を短くする

ジェクターによる搬送では、

吸引側をできるだけ短くし、長い距離は排出側で確保する

構成を基本として考えます。

吸引側については、

5m程度を一つの目安として推奨

しています。

条件によっては10m程度で使用されているケースもあります。

条件によって長距離・高所搬送も検討できる

対象物や設備条件によっては、

排出側で水平200m程度

の搬送が可能な場合があります。

また、条件によっては、

垂直方向100m程度

の搬送が可能な場合もあります。

木粉なら必ず200m搬送できるわけではない

これらは、

すべての木粉
おが粉

を水平200m・垂直100m搬送できるという保証値ではありません。

実際には、

粒度
かさ密度
含水状態
形状
必要搬送量
搬送距離
高低差
曲がり
ホース径
コンプレッサー能力

などによって搬送性が変わります。

ジェクロンには集粉フィルターを搭載

ジェクロンは、

ジェクターから搬送されてきた粉体・粒体を集粉・回収する設備です。

細かな粉じんの捕集には、

集粉フィルター

を使用します。

フィルターには粉じんが付着する

木粉・おが粉を継続して回収すると、

細かな粉じんがフィルター表面へ付着します。

付着が進めば、

圧力損失が大きくなる可能性があります。

パルスエアーによる自動逆洗

ジェクロンには、

パルスエアーによる自動逆洗機能

があります。

圧縮空気を利用してフィルターに付着した粉じんを払い落とし、

フィルターの目詰まりを抑えながら集粉作業を継続しやすくします。

インバーターによる風量調整

ジェクロンには、

インバーターによる風量調整

機能があります。

対象物や設備条件に合わせて、集粉側の風量を調整できます。

ジェクロンが必要かどうかは用途で判断する

製材・木材加工工場だから、

必ずジェクロンが必要

というわけではありません。

ジェクター単体を検討できるケース

例えば、

比較的大きな木片
チップ状の材料
粗めのおが粉

などを、

適切な回収容器・回収場所へ直接搬送できる場合です。

ジェクロンを検討したいケース

例えば、

細かな木粉が多い
搬送後の粉体を集粉したい
フレコン等へまとめたい
複数箇所の木粉を1か所へ回収したい

場合には、

ジェクター＋ジェクロン

を検討します。

「ジェクロンが必要か分からない」段階でもよい

設備検討前に、

ジェクターだけでよいのか
ジェクロンまで必要なのか

を決めておく必要はありません。

対象物
搬送先
回収方法
粉体の細かさ

などを確認して設備構成を検討します。

既存の集じん設備とジェクロンは役割を分けて考える

製材・木材加工工場では、

加工機に既存の集じん設備が接続されている場合があります。

ここで重要なのが、

既存の集じん設備とジェクロンを同じ設備として考えないこと

です。

ジェクロンは搬送された材料を集粉・回収する設備

ジェクロンは、

ジェクターで搬送されてきた木粉・おが粉などを集粉・回収する

用途で使用します。

加工機の集じん設備を無条件に置き換えるものではない

ジェクター＋ジェクロンを導入すれば、

既存の加工機集じん設備
局所排気設備
工場全体の粉じん対策

が不要になるという意味ではありません。

例えば床・設備下の回収用途

ジェクター＋ジェクロンは、

加工設備から回収しきれず、

床
設備下
架台周辺

へ残った木粉・おが粉を、

材料として吸引・搬送・集粉する

用途で検討できます。

発生源から直接回収する場合も個別確認

既存設備の排出口等から、

直接ジェクターへ接続

する方法も条件によっては検討できます。

ただし、

既存集じん設備とのバランス
必要風量
設備側の仕様
安全条件

などを確認する必要があります。

細かな木粉では火災・粉じん爆発のリスクを確認する

木粉の回収で特に重要なのが、

安全上の適用可否

です。

細かな木粉は可燃性粉じんとなる場合がある

細かな木粉が空気中へ浮遊する環境では、

条件によって、

火災
粉じん爆発

などのリスクを考慮する必要があります。

「吸引できる」と「その場所で使用できる」は別

ジェクターで物理的に木粉を搬送できる

ことと、

実際の工場・工程で安全に使用できる

ことは同じではありません。

搬送性と安全性を分けて確認する

まず、

対象物がジェクターで搬送できるか

という、

物理的な搬送性

を確認します。

そのうえで、

その環境で使用する設備として適切か

という、

安全上の適用可否

を確認する必要があります。

確認したい項目

例えば、

粉じん濃度
粉じんの発生状況
着火源
静電気
周辺設備
電気機器
既存集じん設備
防火・防爆対策
工場側の安全基準

などです。

静電気についても確認する

乾燥した木粉などを空気搬送する場合、

材料
ホース
設備

の条件によっては静電気についても考慮する必要があります。

そのため、必要な接地・帯電対策等については、現場条件に合わせて検討します。

防爆設備が必要な環境なら個別に判断する

木粉を扱う工場だから必ず同じ対策になるわけではありません。

使用場所
粉じん濃度
設備構成
周辺環境

などによって必要条件は異なります。

そのため、

防爆等の安全条件が必要な環境については、その条件に適合する設備構成か個別に確認する

必要があります。

既存集じん設備の粉じんをジェクターで扱えるかも個別確認

例えば、

既存集じん機から排出された木粉

を別の場所へ搬送したい場合も考えられます。

集じん後の材料搬送

例えば、

集じん設備
↓
一時容器
↓
人が運搬
↓
回収場所

となっている場合、

条件が合えば、

集じん設備
↓
ジェクター
↓
搬送ホース
↓
回収場所

という方法を検討できます。

人力運搬だけを置き換える

既存集じん設備そのものは残し、

集じんされた後の木粉を運ぶ工程だけジェクターへ置き換える

考え方です。

既存設備への後付け

設備条件によっては、

フランジ
ニップル
ボールジョイント

などを使用して、既存設備とジェクターを接続する方法も検討できます。

中間容器を減らせる可能性

従来：

集じん設備
↓
小型容器
↓
容器交換
↓
台車・フォークリフト
↓
回収場所

改善案

集じん設備
↓
ジェクター
↓
搬送ホース
↓
ジェクロン・回収場所

とすることで、

容器交換や運搬工程を減らせる可能性があります。

木粉・おが粉では含水状態を確認する

木質系粉体は、

水分

によって搬送性が変わります。

乾燥状態

比較的さらさらして流動性がある場合があります。

水分を含んだ状態

水分が増えると、

粒子同士がまとまる
ホースへ付着する
塊になる

可能性があります。

実際の工場で回収する状態を見る

例えば、

乾燥材を加工した木粉

と、

含水率の高い材料を加工したおが粉

では状態が異なる場合があります。

そのため、

実際に搬送したい状態

で確認することが重要です。

おが粉に大きな木片が混じる場合も確認する

木粉・おが粉回収といっても、

実際の床面には、

大きな木片
細長いかんなくず

などが混ざる場合があります。

最も大きな対象物まで確認する

ジェクター
ホース
継手
曲がり

を通過できるかという観点では、

細かな木粉だけでなく、

混入する最大サイズ・最大長さの加工くず

まで確認する必要があります。

異物にも注意する

加工機周辺では、

釘
ビス
金属片
工具片

などの異物が混入する可能性があります。

大きな異物は、

閉塞
ホース損傷
後段設備への混入

につながる可能性があるため、必要に応じて事前に除去します。

コンプレッサー能力を確認する

ジェクターは圧縮空気によって作動します。

工場に既存コンプレッサーがある場合、

圧力・空気量などの条件が合えば利用できる可能性があります。

確認する項目

圧力
吐出空気量
エアー配管径
エアーホース径
コンプレッサーからジェクターまでの距離
他設備との同時使用
圧力損失

などです。

ジェクロンの自動逆洗でも圧縮空気を使用する

ジェクター＋ジェクロンで構成する場合には、

ジェクター

だけでなく、

ジェクロンの自動逆洗

に必要な圧縮空気も確認します。

システム全体でエアー条件を見る

つまり、

「ジェクターを動かせるか」

だけではなく、

ジェクター＋ジェクロンを運用したときに必要なエアー条件を満たせるか

を確認します。

毎日の木粉清掃を年間人時で考える

例えば、

木粉・おが粉の清掃

45分/日

2人

年間250日

とします。

0.75時間 × 2人 × 250日

＝375人時/年

です。

※説明用の計算例であり、特定の製材・木材加工工場の実績値ではありません。

袋交換・運搬まで含める

実際には、

清掃
↓
袋へ投入
↓
袋交換
↓
台車で運ぶ
↓
最終回収場所へ移す

という工程もあります。

工程全体を確認する

ジェクター＋ジェクロンの導入効果を考えるときには、

掃除の時間

だけではなく、

袋詰め
容器交換
運搬
移し替え

まで含めて確認します。

実際の木粉・おが粉で搬送・集粉テストを行う

木質系粉体は、

同じ「木粉」「おが粉」

という名称でも状態が異なります。

そのため、

実際の対象物を使用した搬送・集粉テスト

をおすすめします。

確認したい対象物条件

木粉・おが粉の種類
粒度
かさ密度
含水状態
付着性
大きな木片の混入
最大サイズ
最大長さ
異物の有無

などです。

テストで確認するポイント

安定して吸引できるか
必要量を搬送できるか
希望距離まで搬送できるか
高低差へ対応できるか
曲がりで閉塞しないか
湿った材料が付着しないか
大きな木片が引っ掛からないか
ジェクロンで適切に集粉できるか
フィルターへの影響
フレコン等への回収状態
必要なコンプレッサー能力

などです。

安全条件は搬送テストとは別に確認する

搬送テストで、

問題なく吸えた
問題なく搬送できた

としても、

実際の工場環境で使用できるかは別に確認します。

確認する安全条件

木粉の粉じん特性
使用場所
粉じんの発生状況
火気・着火源
静電気
電気機器
周辺設備
既存の防火・防爆対策
工場側の安全基準

などです。

問い合わせ時にあると検討しやすい情報

対象物の写真
木粉・おが粉の種類
粒度
最大サイズ・最大長さ
含水状態
1日あたりの発生量
必要搬送量
現在の清掃・回収方法
作業人数
袋・容器の交換回数
搬送元
搬送先
水平距離
高低差
曲がり
フレコン回収の有無
既存集じん設備の有無
既存コンプレッサーの仕様
使用場所の安全条件

などです。

すべて揃っていなくても構いません。

写真・動画からでも初期検討できる

例えば、

木粉・おが粉の状態
加工設備
設備下
現在の清掃作業
既存集じん設備
回収容器
ジェクロンを設置できそうな場所
搬送ルート

などの写真・動画があると、初期検討の参考になります。

「木粉はほうきで掃くしかない」と考える前に

例えば、

「加工機下へ木粉が毎日溜まる」

「ほうきで掃くと細かな粉じんが舞い上がる」

「おが粉を袋へ詰めて運んでいる」

「複数設備の木粉を1か所へまとめたい」

「既存集じん機から出た木粉を人が運んでいる」

「最終的にフレコンへ回収したい」

という場合には、

ジェクター＋ジェクロンによる吸引・搬送・集粉

を検討できる可能性があります。

空気搬送機「ジェクター」の詳細

ジェクターの構造・機種・搬送能力・使用事例については製品ページでも紹介しています。

→ 空気搬送機「ジェクター」の詳細はこちら

まとめ

製材・木材加工工場では、

木粉
細かなおが粉

などが、

加工機下
設備周辺
コンベア周辺
架台
床面

へ堆積する場合があります。

これを、

ほうきで集める
↓
スコップですくう
↓
袋へ入れる
↓
人が運ぶ
↓
別の回収容器へ移す

という方法で処理している場合、

清掃だけでなく、

袋詰め
容器交換
運搬
移し替え

にも人手がかかります。

こうした工程に対して、

空気搬送機「ジェクター」
＋
集粉機「ジェクロン」

を組み合わせ、

木粉・おが粉
↓
吸引ホース
↓
ジェクター
↓
搬送ホース
↓
ジェクロン
↓
回収

という設備構成を検討できます。

ジェクターは、

お手持ちのコンプレッサー（圧縮空気）と接続するだけで、吸引・搬送・投入・排出（散布）を1台で行える空気搬送機

です。

本体は、

シンプルなストレート構造で、駆動部を持ちません。

ジェクロンは、

ジェクターによって搬送されてきた粉体・粒体を集粉・回収する

役割を担います。

設備構成によっては、

ジェクター
↓
ジェクロン
↓
フレコンバッグ

と、木粉・おが粉をまとめて回収する方法も検討できます。

また、

既存集じん設備から排出された木粉を、

容器
台車
フォークリフト

などで運搬している場合には、

既存集じん設備はそのまま使用し、集じん後の材料搬送だけをジェクターで省力化

する方法も検討できます。

一方で、

ジェクター＋ジェクロンによる材料回収と、

加工機に必要な既存集じん設備
局所排気設備
工場全体の粉じん対策

は同じものではありません。

さらに、細かな木粉を扱う場合には、

物理的に搬送できるかどうかと、その工程・環境で安全に使用できるかどうかを分けて判断すること

が重要です。

木粉の状態や使用環境によっては、

火災
粉じん爆発
静電気

などのリスクについて確認する必要があります。

そのため、

粉じん特性
着火源
静電気
周辺設備
既存の防火・防爆対策
工場側の安全基準

などを踏まえて設備構成を検討します。

また、搬送性は、

粒度
かさ密度
含水状態
付着性
最大サイズ
最大長さ
必要搬送量
搬送距離
高低差
曲がり
コンプレッサー能力

などによって変わります。

そのため、導入前には、

実際に製材・木材加工工場で発生している木粉・おが粉を使用した搬送・集粉テスト

をおすすめします。

設備導入や設備改善をご検討中の方は、お気軽にお問い合わせください。

実際の木粉・おが粉等の対象物、粒度、最大サイズ・長さ、含水状態、発生量、現在の清掃・回収方法、既存集じん設備、搬送距離、高低差、最終的な回収方法、コンプレッサー、安全条件等を確認し、必要に応じて実物による搬送・集粉テストを行いながら、ジェクター・ジェクロンを含めた設備構成をご提案いたします。

ジェクターの導入に
補助金を活用できる可能性があります

人手不足や作業負担の軽減を目的とした設備導入では、中小企業省力化投資補助金などを活用できる場合があります。必要に応じて、見積書・製品仕様・導入効果など、申請に必要となる設備関連資料の作成をお手伝いします。

※補助対象となるかどうかは、導入内容や事業計画、公募要件等によって異なります。

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