この記事でわかること
- 粉体・粒体搬送の改善相談をどこから始めればよいか
- 現場写真だけでも初期相談できるケース
- 現地調査を行った方がよいケース
- 実際の搬送物でテストした方がよいケース
- 図面がなくても相談できる理由
- ジェクターの長距離・高所搬送を検討する際の確認ポイント
- コンプレッサー・工場内エアーの確認方法
- エコワークが全国で行っている運用指導
はじめに
粉体・粒体搬送の作業を改善したいと思っても、
「まず写真を送ればいい？」
「現場を見てもらった方がいい？」
「実際の材料で試さないと分からない？」
「まだ購入するか決まっていないけど相談していい？」
と迷うことがあります。
粉体・粒体搬送設備では、
すべての案件で最初から現地調査や搬送テストが必要というわけではありません。
例えば、
- 搬送物
- おおよその搬送量
- 搬送距離
- 現場写真
だけでも、初期段階の検討を進められる場合があります。
一方、
- 特殊な搬送物
- 湿った粉体
- 固結物を含む材料
- 長距離搬送
- 大きな高低差
- 複雑な設備配置
などでは、現地確認や実際の搬送物によるテストを行った方が、設備選定の精度を高めやすくなります。
重要なのは、
最初からすべての条件を揃えることではなく、現在分かっている情報から検討を始めること
です。
本記事では、
現場写真・現地調査・搬送テストをどのように使い分ければよいか
について解説します。
まず結論｜最初は「分かる範囲」で相談できる
粉体・粒体搬送について相談するとき、
最初から、
- 詳細な設備図面
- 粒度分布
- 正確な比重
- 配管図
- コンプレッサー仕様
- 必要機種
まで揃えておく必要はありません。
例えば、
「この粉体をここから30m先まで送りたい」
「現在4人でスコップ回収している」
「高い場所にあるホッパーへ投入したい」
といった情報からでも検討を始めることができます。
設備の機種を決めてから相談する必要もない
設備について問い合わせるとき、
「ジェクターのどの型式を選べばいいのか分からない」
と悩む必要もありません。
粉体・粒体搬送では、
搬送物
＋
搬送量
＋
距離
＋
高低差
＋
エアー条件
＋
現場配置
などを確認して機種を検討します。
つまり、
機種は相談後に決めればよい
ということです。
相談方法① まずは現場写真から
設備改善の初期段階で非常に役立つのが、
現場写真
です。
例えばスマートフォンで、
- 搬送物
- 現在の作業
- 搬送元
- 搬送先
- その間のルート
を撮影します。
搬送物の写真
まず、
何を搬送したいのか
が分かる写真です。
例えば、
- 粉状
- 粒状
- ペレット状
- 塊がある
- 湿っている
など、材料の状態を確認できます。
定規や手袋など、大きさを比較できるものと一緒に撮影すると、粒径の目安も分かりやすくなります。
搬送元の写真
次に、
材料が現在どこにあるのか
を撮影します。
例えば、
- 床面
- フレコン
- ホッパー
- ピット
- タンク
- 設備内部
- 船倉
などです。
ここから、
- 吸引ホースを入れられるか
- ジェクターを近くへ置けるか
- 作業員がホースを操作できるか
などを考えます。
搬送先の写真
搬送後に、
どこへ材料を持っていきたいか
も重要です。
例えば、
- フレコンへ回収
- ホッパーへ投入
- サイロへ投入
- 別工程へ搬送
などです。
搬送先によって、必要な設備構成も変わります。
搬送ルートの写真
搬送元と搬送先だけでなく、
その間
も重要です。
例えば、
搬送元
↓
通路
↓
柱
↓
階段
↓
別棟
↓
搬送先
という現場です。
ホースを使う空気搬送では、
「直線距離は何mか」
だけではなく、
実際にどのルートでホースを通すか
を考えます。
写真からある程度判断できること
現場写真があれば、
- 本体を設置できそうな場所
- 吸引方法
- ホースルート
- 搬送先
- 現場スペース
- 障害物
などを確認できます。
そのため、
「まず設備化できそうか知りたい」
という段階では、写真が非常に有効です。
図面がなくても初期相談できる場合がある
古い工場や既設プラントでは、
「設備図面が手元にない」
「最新のレイアウト図がない」
というケースもあります。
その場合でも、
- 現場写真
- おおよその距離
- 高低差
- 搬送物
- 現在の作業方法
などから初期検討できる場合があります。
手書きの図でも役立つ
例えば、
フレコン
↓
約30m
↓
階段5m
↓
ホッパー
というような簡単な手書き図でも構いません。
設備検討で重要なのは、
きれいな図面を作ることではなく、現場条件を共有すること
です。
写真相談が向いているケース
例えば、
- まだ設備化するか決まっていない
- まず可能性だけ知りたい
- 搬送距離が比較的分かりやすい
- 現場構造がシンプル
- 搬送物の情報がある
- 社内検討を始めたばかり
といった場合です。
最初の段階から大掛かりな調査を行う必要はありません。
相談方法② 現地調査
一方、写真だけでは判断しにくい現場もあります。
その場合には、
実際の現場を確認する
ことで設備選定を進めます。
なぜ現地調査が必要になる？
同じ粉体を搬送する場合でも、
- 水平距離
- 高低差
- 曲がり
- 設備配置
- エアー設備
- 作業動線
によって条件が変わります。
例えば、
「搬送距離50m」
と聞いていたものの、実際には、
水平50m
＋
高さ15m
＋
90度曲がり多数
だった場合、条件は大きく変わります。
現地調査で確認すること① 本体設置位置
ジェクターでは、
搬送物の近くへ本体を置く
ことが重要です。
吸引側については5m程度を推奨しています。
現場によっては10m程度で使用しているお客様もいますが、基本的には、
搬送物
↓
短い吸引ホース
↓
ジェクター
↓
長い排出ホース
↓
搬送先
という構成を検討します。
「どこへ置くか」で運用が変わる
例えば、
ジェクターを搬送物から30m離れた場所へ置く
より、
搬送物の近くへ設置して、
吸引5m
＋
排出30m
とする方が適している場合があります。
そのため現地では、
本体を置ける場所
を確認します。
現地調査で確認すること② ホースルート
次に、
排出ホースをどこへ通すか
を確認します。
例えば、
- 通路
- 柱
- 既設配管
- 階段
- 製造設備
- 出入口
などがあります。
ホースは通ればよいわけではない
物理的にホースを設置できても、
- 人が通れない
- フォークリフト動線と干渉する
- 他設備の点検を妨げる
のであれば、運用しにくくなります。
そのため、
搬送できるルートと、実際に使いやすいルート
の両方を確認します。
現地調査で確認すること③ 水平距離
ジェクターでは条件によって、
排出側200m程度の長距離搬送が可能なケース
があります。
例えば、
- 工場の反対側
- 建屋外
- 別棟
- 離れた回収場所
への搬送です。
200m以内なら必ず搬送できるという意味ではない
実際の搬送能力は、
- 搬送物
- 粒径
- 比重
- 水分
- 必要搬送量
- ホース径
- 高低差
- 曲がり
- 圧縮空気
などによって変わります。
そのため、距離だけを見て判断することはできません。
現地調査で確認すること④ 高低差
例えば、
地上
↓
3階ホッパー
へ搬送したい場合には、高低差を確認します。
ジェクターでは条件によって、
高さ100m程度の高所搬送が可能なケース
もあります。
水平距離と高さは分けて確認する
例えば、
総延長100m
という情報より、
水平80m
＋
高さ20m
の方が設備選定には役立ちます。
さらに曲がりなども含めて搬送ルート全体を確認します。
現地調査で確認すること⑤ コンプレッサー・工場内エアー
ジェクターは圧縮空気を動力として使用します。
圧縮空気は、
- 可搬式コンプレッサー
- 据置型コンプレッサー
- 条件を満たした工場内エアー
から供給できます。
工場エアーを利用できれば既設設備を活用できる
工場内に十分な圧縮空気設備がある場合には、
既存エアー
↓
ジェクター
という構成を検討できます。
これによって、新たなコンプレッサーを用意せずに済む可能性があります。
ただし圧力だけでは判断できない
確認したいのは、
- 圧力
- 空気量
- 配管径
- 取り出し口径
- 他設備との同時使用
などです。
特に、
必要な空気量を確保できるか
が重要です。
現地調査が向いているケース
例えば、
- 設備が密集している
- ホースルートが複雑
- 長距離搬送したい
- 高低差が大きい
- 工場エアーを使用したい
- 本体設置場所が限られる
- 作業動線との干渉が心配
- 写真だけでは距離が分からない
といった場合です。
相談方法③ 実際の材料による搬送テスト
写真や現地調査で設備構成を考えられても、
もう一つ確認したいことがあります。
それが、
実際の材料を安定して搬送できるか
です。
粉体・粒体は材料によって挙動が違う
例えば同じ「粉体」でも、
- サラサラした乾燥粉体
- 湿った粉体
- 粘着性のある粉体
- 固結物を含む材料
では搬送状態が異なります。
そのため、
材料名だけで搬送可否を断定しにくい
場合があります。
搬送テストで確認すること① 本当に吸引できるか
まず、
材料を安定して吸引できるか
を確認します。
例えば、
- 吸引口で材料が固まらないか
- 大きな塊が問題にならないか
- ホースへ付着しないか
などです。
搬送テストで確認すること② 必要能力が出るか
非常に重要なのが、
何kg・何t搬送できるか
です。
例えば、
「搬送できた」
だけでは不十分です。
現場では、
1tを1時間以内に処理したい
のに、
1tに5時間かかる
のであれば、設備改善として十分ではない場合があります。
テスト結果は時間で見る
例えば、
100kgを6分
で搬送できたのであれば、一定条件下での処理能力を考える参考になります。
実際の設備選定では、
搬送できるか＋必要な時間内に処理できるか
を見ることが重要です。
搬送テストで確認すること③ ホース操作
ジェクターでは、吸引側のホースを作業員が操作して材料を回収する用途があります。
そのため、
- ホースを扱いやすいか
- 材料を安定して供給できるか
- 現在より作業が楽になるか
も確認します。
実際の作業員が触ると分かりやすい
設備担当者だけでなく、
実際に作業する担当者
がテストを確認すると、
「これなら使えそう」
「ここは改善した方がいい」
という現場目線の意見を得られます。
搬送テストで確認すること④ 粉じん
例えば、
などの微粉体では、排出側の粉じん状況も重要です。
搬送できても、
排出先で大量に飛散する
のであれば、別の対策が必要です。
必要に応じてジェクロンを組み合わせる
微粉体では、
ジェクター
↓
集粉機「ジェクロン」
↓
フレコン
という設備構成を検討できます。
これによって、
- 吸引
- 搬送
- 空気と材料の分離
- 集粉
- 回収
まで一連の工程として行えます。
搬送テストで確認すること⑤ 摩耗
例えば、
- ブラスト材
- 焼却灰
- 砂
- スラグ
などでは、摩耗も重要です。
ジェクターでは特に排出側が摩耗しやすい箇所となります。
そのためエコワークでは、搬送物に応じて排出部へ接続するセラミック補強耐摩耗ホースをご提案しています。
搬送テストが向いているケース
例えば、
- 初めて扱う搬送物
- 湿粉
- 固結物を含む
- 摩耗性が高い
- 必要搬送量が大きい
- 長距離搬送
- 高所搬送
- 導入前に社内で結果を確認したい
場合です。
「写真→現地調査→テスト」の順番が必須ではない
ここは重要です。
すべての案件で、
写真
↓
現地調査
↓
テスト
を必ず行うわけではありません。
例えば過去実績が豊富な資材で、
- 搬送距離が短い
- 高低差が小さい
- 現場構造がシンプル
場合には、必要な情報を確認して設備構成を検討できるケースもあります。
現場によって必要な確認だけ行う
つまり、
一律の導入手順ではなく、現場条件に応じて必要な確認を行う
ことが重要です。
最初の問い合わせ段階では、
「この条件なら何を確認する必要がありますか？」
という相談でも構いません。
ケース① 写真相談から始めやすい例
例えば、
材料：木質ペレット
搬送元：フレコン
搬送先：ホッパー
水平距離：約20m
高さ：約3m
現場写真あり
という条件です。
まず情報を確認し、必要に応じて追加条件を整理します。
ケース② 現地調査を検討したい例
例えば、
材料：焼却灰
搬送距離：約100m
高低差：複数階
ホースルート：既設設備多数
工場エアー使用希望
という条件です。
この場合には、実際の設備配置やエアー条件を詳しく確認する価値が高くなります。
ケース③ 搬送テストを検討したい例
例えば、
材料：湿った粉体
数cm程度の塊あり
必要搬送量：1t/h
長距離搬送
という条件です。
この場合、
「粉体だから搬送できるだろう」
と判断するより、実物で確認する方が設備導入のリスクを減らしやすくなります。
まず問い合わせ時にあると便利な情報
最初の段階では、分かる範囲で次の情報があると検討しやすくなります。
搬送物
何を搬送したいか。
おおよその量
1回何kg・何tか。
現在の作業方法
スコップ、フォークリフト、バキューム車など。
現在の人数
何人で作業しているか。
現在の作業時間
何時間かかっているか。
搬送元
床、フレコン、ピット、設備内部など。
搬送先
フレコン、ホッパー、サイロなど。
距離
おおよその水平距離。
高低差
搬送先が何m上・下にあるか。
現場写真
可能であれば搬送元・搬送先・ルート。
全部分からなくても問題ない
例えば、
「比重が分からない」
「正確な距離を測っていない」
という状態でも構いません。
必要な情報は、設備検討を進めながら確認していくことができます。
「とりあえず現場写真を見てほしい」でもよい
設備に詳しくない場合、
何を文章で説明すればよいか分からないこともあります。
その場合には、
現在の作業写真を見てもらう
ところから始める方法もあります。
写真を見ながら、
- この場所から吸引できそう
- 本体はこの付近へ置けそう
- 搬送先まで距離を確認したい
- このエアー設備の仕様を確認したい
と、必要な情報を整理できます。
問い合わせ前に設備方式を決める必要はない
例えば、
「スクリューコンベアと空気搬送のどちらがいい？」
と判断できなくても問題ありません。
設備方式は、
- 搬送量
- 使用頻度
- 距離
- 搬送物
- 自動化の必要性
などから考えます。
空気搬送が適さない場合もあります。
「ジェクターを売ること」より現場改善が目的
設備選定では、
ジェクターを導入すること自体
が目的ではありません。
本来の目的は、
- 人数を減らす
- 作業時間を短縮する
- 重労働を減らす
- 粉じんを減らす
- 搬送工程を簡素化する
ことです。
そのため、現在の作業条件を確認しながら設備方法を考える必要があります。
エコワークでは全国で運用指導を行っています
設備導入後に、
「機械は買ったけれど、どう使えばいいか分からない」
となっては意味がありません。
エコワークではジェクターを販売するだけでなく、全国の現場で使い方や運用方法の指導を行っています。
実際の資材や設備配置を確認しながら、
- ホースの取り回し
- 吸引方法
- 搬送方法
- 現場に合わせた運用方法
などをご案内します。
本体位置も現場で確認する
例えばジェクターを、
搬送物から遠く離して使う
のではなく、
搬送物の近くへ設置して吸引側を短くする
など、設備配置によって使いやすさが変わります。
機器そのものだけでなく、
現場でどう使うか
まで含めて考えることが重要です。
導入後に複数用途へ使える可能性もある
例えば、
当初：
設備下の粉体回収
を目的に導入したジェクターを、
- 原料投入
- 別設備の清掃
- 定修時の回収
- 緊急時の仮設搬送
にも使用できる場合があります。
設備相談時には、
工場内に似た作業がほかにないか
も確認すると設備利用率を高めやすくなります。
「まだ購入を決めていない」段階でも相談できる
搬送設備の検討は、
問い合わせ
↓
購入
だけではありません。
例えば、
現在の作業を相談
↓
設備化できそうか確認
↓
必要に応じて現地確認
↓
必要に応じて搬送テスト
↓
設備構成・費用を確認
↓
社内検討
という進め方ができます。
最初の問い合わせは「この作業を改善できますか？」でよい
例えば、
「焼却灰を4人でスコップ回収しています」
「フレコンを100m先まで毎日フォークリフトで運んでいます」
「15m上のホッパーへ原料を投入したいです」
「ピット内部の粉体を人が入らず回収したいです」
という内容です。
そこから必要な条件を確認できます。
まとめ
粉体・粒体搬送設備を検討するとき、
最初から、
- 詳細図面
- 設備仕様
- 機種
- ホース径
- コンプレッサー仕様
まで決める必要はありません。
まずは、
現在分かっている情報から相談する
ことができます。
現場条件によって、
写真で初期検討
まず設備化できそうか確認。
現地調査
搬送距離・高低差・ホースルート・エアー条件などを確認。
搬送テスト
実際の材料で搬送性・能力・運用性などを確認。
という方法を使い分けます。
ジェクターでは条件によって、
排出側200m程度の長距離搬送
や、
高さ100m程度の高所搬送
にも対応できる可能性があります。
吸引側については5m程度を推奨しており、現場によっては10m程度で使用しているお客様もいます。
圧縮空気についても、
- コンプレッサー
- 条件を満たした工場内エアー
を利用できます。
「写真だけでも見てもらえる？」
「現地調査が必要か分からない」
「実際の材料で試した方がいい？」
「まだ設備化するか決めていない」
「何を確認すればいいかも分からない」
という段階でも構いません。
現在の作業状況と、分かる範囲の情報からエコワークまでお気軽にご相談ください。
現場条件を確認し、写真で検討できるのか、さらに現地確認や搬送テストを行った方がよいのかも含めてご提案いたします。
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