この記事でわかること
- 粉体搬送設備で現地調査が重要な理由
- 搬送物・搬送量について確認するポイント
- 吸引場所・排出場所・搬送経路の確認方法
- コンプレッサーで確認したい条件
- 写真・図面だけでは分かりにくい現場条件
- 既存設備を活かして改善できる可能性
- 現地調査から搬送テスト・設備提案までの考え方
はじめに
粉体・粒体搬送設備を検討するとき、
- 搬送物
- 搬送距離
- 高低差
- 必要搬送量
- コンプレッサー
などの情報があれば、ある程度の設備検討は可能です。
しかし実際の現場では、
図面上では30mでも、ホースを通せる経路では50mになる
ジェクターを置きたい場所に十分なスペースがない
配管を通そうとすると既存設備や通路に干渉する
といったことがあります。
また、現場を確認することで、
「現在と同じ作業を機械化する」だけではなく、そもそも不要にできる工程
が見つかる場合もあります。
この記事では、粉体・粒体搬送設備の現地調査で確認したいポイントと、空気搬送機「ジェクター」を導入・設備改善するときの考え方を解説します。
実際のジェクターによるPKS回収・搬送動画
タンカー船内｜PKS（ヤシ殻）回収・搬送作業
→ タンカー船内に残ったPKSをジェクターで吸引し、ホースを通して搬送している実際の作業事例です。
ジェクターは、お手持ちのコンプレッサー（圧縮空気）と接続するだけで、吸引・搬送・投入・排出（散布）を1台で行える空気搬送機です。
内部はシンプルなストレート構造で、モーターや回転機構などの駆動部を持ちません。
そのため、現場条件に合わせてホース・配管を構成し、
回収
↓
搬送
↓
投入・排出
までを一連の工程として検討できます。
ただし、そのためには搬送距離だけではなく、実際の作業スペースや設備配置まで確認することが重要です。
なぜ粉体搬送設備では現地調査が重要なのか
粉体搬送設備は、カタログ上の能力だけで選定できるとは限りません。
例えば、
搬送距離50m
という条件でも、
現場A
- ほぼ直線
- 高低差なし
- 曲がり2か所
- 十分な設置スペース
現場B
- 階をまたぐ
- 高低差15m
- 曲がり8か所
- 既存設備を避ける必要がある
- 狭い作業スペース
では、設備条件が大きく異なります。
そのため現地調査では、
数字だけでは分からない現場条件を確認する
ことが重要になります。
現地調査の前に確認しておきたい情報
現地へ行く前に、まず基本情報を整理します。
例えば、
- 搬送物
- 粒径
- 水分
- かさ密度
- 必要搬送量
- おおよその搬送距離
- おおよその高低差
- 現在の作業方法
- 使用できるコンプレッサー
などです。
これらを事前に確認しておくことで、現地ではより具体的な設備配置や搬送経路を確認できます。
確認ポイント1．現在どのように作業しているか
現地調査で最初に確認したいのが、現在の作業方法です。
例えば、
設備下へ材料が落ちる
↓
作業員がスコップで集める
↓
一輪車へ入れる
↓
30m運ぶ
↓
フレコンへ投入する
という作業です。
この場合、単に、
「30m搬送できる設備を選ぶ」
だけでは十分ではありません。
現場を確認すると、
設備下から直接吸引
↓
ジェクターで30m搬送
↓
フレコンへ直接排出
という工程へ変更できる可能性があります。
作業員の動きを見る
現場改善では、材料だけでなく人がどのように動いているかも重要です。
例えば、
- 何人で作業しているか
- 何分かかっているか
- 何往復しているか
- スコップ作業があるか
- フォークリフトを使用しているか
- 高所へ持ち上げているか
- 清掃作業が発生しているか
などです。
設備を導入する目的は、
粉体をA地点からB地点へ移動すること
だけではありません。
その途中にある人力作業を減らせるかまで確認します。
確認ポイント2．搬送物の実際の状態
現地では実際の搬送物を確認します。
確認したいのは、
- 粉体か粒体か
- 粒径
- 最大粒径
- かさ密度
- 水分
- 粘着性
- 固結
- 摩耗性
- 異物の有無
などです。
仕様書では「粉体」となっていても、実物を見ると大きな塊が混ざっている場合があります。
逆に、想定より細かな微粉が多い場合もあります。
写真だけでは分かりにくい水分・固結
材料写真から粒径などをある程度確認できても、
といった状態は、写真だけでは判断しにくい場合があります。
特に水分を含む粉体では、
乾燥状態では搬送できる
↓
水分が増える
↓
付着・固結する
↓
搬送条件が変わる
ことがあります。
現地では、通常時だけでなく条件が悪いときに材料がどのような状態になるかも確認します。
確認ポイント3．吸引場所
次に、材料をどこから吸引するのか確認します。
例えば、
- 床
- 設備下
- ピット
- ホッパー
- サイロ
- フレコン
- タンク
- 船倉
などです。
重要なのは、材料がある場所だけではありません。
作業員が吸引ホースを操作できるか
ジェクター本体を近くへ設置できるか
まで確認します。
ジェクターは吸引側を短くする
ジェクターでは、
吸引側をできるだけ短くし、長距離部分を排出側へ取る
構成を推奨しています。
吸引側は5m程度を推奨しています。
現場条件によっては10m前後で使用される場合もありますが、吸引側が長くなるほど搬送条件は厳しくなります。
そのため現地調査では、
吸引対象の近くへジェクターを置けるか
を確認します。
確認ポイント4．ジェクター本体の設置場所
ジェクターをどこへ設置するかによって、搬送経路は大きく変わります。
確認したいのは、
- 設置スペース
- 足場
- 作業員の通路
- フォークリフト動線
- 周辺設備
- コンプレッサーとの距離
- メンテナンススペース
などです。
単に、
「本体が置ける」
だけではなく、
運転・点検・ホース交換などを行えるスペースがあるか
まで確認します。
確認ポイント5．実際の搬送経路
図面上の最短距離と、実際にホース・配管を通せる距離は異なる場合があります。
例えば、
吸引場所から排出場所まで直線30m
でも、
- 柱を避ける
- 設備を迂回する
- 壁を抜ける
- 階段を上がる
- 配管ラックを通る
ことで、実際には50m以上になることがあります。
現地では、実際にホースや配管を通すルートを確認します。
確認ポイント6．曲がりの数
空気搬送では搬送距離だけでなく、曲がりも重要です。
例えば、
直線100m
と、
90度の曲がりが複数ある100m
では搬送条件が異なります。
現地調査では、
- 曲がり数
- 曲がり角度
- 曲率
- 配管径
- ホースの取り回し
などを確認します。
可能であれば、不要な曲がりを減らせるルートを検討します。
確認ポイント7．高低差
高所へ搬送する場合には、
吸引場所と排出場所の高低差
を確認します。
例えば、
1階から3階のホッパーへ投入
する場合です。
条件によっては、ジェクターでは排出側で水平約200m程度、高低差では垂直約100m程度の搬送を検討できる場合があります。
ただし、これらはすべての材料で保証される数値ではありません。
- 搬送物
- 粒径
- かさ密度
- 水分
- 必要搬送量
- ホース径
- 曲がり
- コンプレッサー能力
などによって実際の搬送条件は変化します。
確認ポイント8．排出場所
次に、材料をどこへ排出するのか確認します。
例えば、
- フレコン
- オープン容器
- ホッパー
- サイロ
- 次工程の設備
- 回収車両
などです。
現地では、
排出口をどこへ接続できるか
だけでなく、
材料と一緒に送られてくる搬送空気をどのように処理するか
も確認します。
密閉設備へ投入する場合は排気条件を確認する
ジェクターでは、材料とともに搬送空気も排出されます。
そのため、
密閉されたタンクへ材料を投入する
場合などは、空気の逃げ場が必要になります。
現地では、
- 排気口
- 集粉設備
- フィルター
- タンク・ホッパー構造
などを確認し、排出側で空気を適切に処理できるか検討します。
確認ポイント9．粉じんの発生状況
微粉体を扱う現場では、粉じんも確認します。
例えば、
- 排出時に粉じんが舞う
- ホッパー投入時に周囲へ広がる
- 清掃時に粉じんが発生する
- 作業員がほうきで掃いている
といった状態です。
この場合には、搬送設備だけでなく集粉方法も検討します。
ジェクター＋ジェクロンによる回収
微粉体では、
ジェクターで吸引・搬送
↓
ジェクロンで集粉
↓
フレコンなどへ回収
という構成を検討できます。
集粉機「ジェクロン」はサイクロン方式の粉体回収設備で、
- 高性能集じんフィルター
- インバーターによる風量調整
- パルスエアーによる自動逆洗
などの機能があります。
現地調査では、ジェクター本体だけでなく搬送から回収までの工程全体を確認します。
確認ポイント10．コンプレッサー
ジェクターは圧縮空気を動力として使用します。
そのため、現地ではコンプレッサーについても確認します。
例えば、
- メーカー
- 型式
- 出力
- 使用圧力
- 空気量
- エアータンク
- 他設備との共用状況
などです。
既設コンプレッサーで必要な圧力・空気量を確保できれば、その圧縮空気を利用できる場合があります。
コンプレッサー本体だけではなく配管も確認する
コンプレッサー能力が十分でも、
コンプレッサー
↓
細いエアー配管
↓
長距離
↓
ジェクター
となっている場合、必要な空気量を供給できない可能性があります。
そのため、
- エアー配管径
- 配管距離
- 曲がり
- 接続口径
- エアー漏れ
なども確認します。
確認ポイント11．既存設備との接続方法
現場によっては、既存設備をそのまま活用できる場合があります。
例えば、
既存ホッパー
↓
既存スクリュー
↓
ジェクター
↓
別工程
という構成です。
設備構造によっては、
- フランジ
- ニップル
- ボールジョイント
- 各種継手
などを利用してジェクターを接続できます。
既存設備をすべて撤去するのではなく、必要な部分だけ空気搬送へ変更できないかを確認します。
確認ポイント12．固結・ブリッジ
ホッパーやサイロでは、材料が固まっていることがあります。
例えば、
ジェクターを接続
↓
吸引できる状態
↓
しかしホッパー内部で材料がブリッジ
↓
吸引口まで材料が流れてこない
という状態です。
この場合、ジェクターを大型化するだけでは改善しない可能性があります。
固結物にはエアースコップとの組み合わせも検討する
固結物がある場合には、
エアースコップで材料を崩す
↓
ジェクターで吸引
↓
ホースで搬送
という方法を検討できます。
現地調査では、
搬送できるか
だけでなく、
搬送設備へ材料を安定して供給できるか
まで確認します。
確認ポイント13．摩耗しやすい材料か
砂・ブラスト材・砕石などを扱う現場では摩耗も確認します。
ジェクターでは、排出部が最も摩耗しやすい部分です。
摩耗対策として、排出部へ接続するセラミック補強耐摩耗ホースを使用する方法があります。
また、
- 曲がり
- エルボ
- 配管
- ホース
なども材料によって摩耗します。
現地調査では、設備導入後の交換・点検まで考えてレイアウトを検討します。
確認ポイント14．安全にホースを通せるか
ホースを通せるからといって、そのルートが適しているとは限りません。
例えば、
- フォークリフト通路
- 車両通路
- 作業員の歩行経路
- 回転機械の近く
- 高温設備の近く
などです。
ホースを損傷したり、作業の妨げになったりしないルートを検討します。
固定配管へ変更した方が運用しやすい場所もあります。
確認ポイント15．設備を固定するか移動して使うか
ジェクターは現場条件によって、
設備へ固定して使用する
方法と、
必要な場所へ移動して使用する
方法を検討できます。
例えば、
固定
毎日同じホッパーから同じ設備へ搬送する。
移動
工場内の複数設備下を順番に清掃する。
使用目的によって必要なホース・配管構成や設置方法が変わります。
写真・動画で確認できること
現地へ行かなくても、写真や動画から多くの情報を確認できます。
例えば、
- 搬送物
- 吸引場所
- 排出場所
- 現在の作業
- 周辺設備
- 作業スペース
- おおよその搬送経路
などです。
特に動画では、
現在どのような順番で作業しているのか
が分かるため、工程改善を検討しやすくなります。
写真だけでは分かりにくいこと
一方、写真では判断しにくい情報もあります。
例えば、
- 実際の距離
- 高低差
- 狭い場所の奥行き
- 材料の湿り具合
- 材料の固さ
- ホースを通せる空間
- コンプレッサー配管
- 作業員・車両の動線
などです。
そのため、写真・動画で初期検討を行い、必要に応じて現地確認を行う方法が有効です。
現地調査では「なくせる工程」を探す
現地調査で重要なのは、寸法を測ることだけではありません。
例えば現在、
設備Aから材料を排出
↓
フレコンへ回収
↓
フォークリフトで移動
↓
クレーンで吊り上げ
↓
設備Bへ投入
しているとします。
現場を見ることで、
設備A
↓
ジェクター
↓
ホース・配管
↓
設備Bへ直接投入
という構成を検討できる場合があります。
この場合、
- フレコンへの中間回収
- フォークリフト運搬
- 吊り上げ
- 再投入
などを減らせる可能性があります。
「機械を置き換える」だけでなく工程を見直す
設備改善では、
現在の作業をそのまま機械化する
だけでは十分でない場合があります。
例えば、
人がスコップで一輪車へ積んでいる
から、
自動で一輪車へ積む設備を導入する
のではなく、
そもそも一輪車を使わず、
吸引してそのまま目的地まで搬送できないか
を考えます。
この視点が、現地調査を行う大きなメリットの一つです。
現地調査後に搬送テストを行う
現場条件を確認した後、必要に応じて実際の材料を使った搬送テストを行います。
特に、
- 水分がある
- 粘着性がある
- 粒径が大きい
- 粒径にばらつきがある
- 必要搬送量が大きい
- 長距離搬送
- 高所搬送
などではテストが有効です。
搬送テストでは、
- 搬送できるか
- どの程度の搬送量になるか
- 詰まりが発生しないか
- ホースへ付着しないか
- 適した機種
- 必要なコンプレッサー条件
などを確認します。
「搬送できる」と「現場で使える」は別
テストで材料が搬送できても、それだけで設備導入を判断できるとは限りません。
例えば、
搬送できる
↓
しかし必要量1,000kg/hに対して300kg/h
であれば、現場の要求を満たしていません。
また、
搬送能力は十分
↓
しかしホースを通すと作業通路を塞ぐ
のであれば、レイアウトの再検討が必要です。
そのため、
材料テスト＋現場条件
の両方から設備を考えることが重要です。
現地調査から設備提案までの流れ
設備改善を検討する場合には、例えば次のように進めます。
① お問い合わせ
搬送物・距離・高低差・必要搬送量など、分かる範囲の情報を確認します。
↓
② 写真・動画・図面の確認
現場状況や現在の作業方法を確認します。
↓
③ 必要に応じて現地調査
設備配置、搬送経路、コンプレッサー、既存設備などを確認します。
↓
④ 搬送テスト
必要に応じて実際の対象物を使用して搬送状態を確認します。
↓
⑤ 設備構成の検討
ジェクターの機種、ホース・配管、ジェクロンなどの周辺設備を検討します。
↓
⑥ 導入・運用
設備設置後は、現場に合わせた使用方法をご案内します。
エコ・ワークでは、導入後の運用方法についても全国対応でご案内しています。
現地調査が必要ない場合もある
すべての案件で現地調査が必要とは限りません。
例えば、
- 搬送物が明確
- 距離が短い
- 高低差がほとんどない
- 現場写真が十分ある
- コンプレッサー条件が分かっている
- 使用方法がシンプル
といった場合には、写真・動画・図面などから設備を検討できることもあります。
まずは分かる範囲の情報から相談することができます。
よくある質問
現地調査をしないとジェクターを選定できませんか？
必ずしも現地調査が必要とは限りません。
搬送物、距離、高低差、必要搬送量、コンプレッサー条件、現場写真などから検討できる場合もあります。
図面がありませんが相談できますか？
可能です。
現場写真・動画・おおよその寸法などから初期検討を進めることができます。
現地調査では何を確認しますか？
搬送物、吸引場所、排出場所、搬送経路、高低差、設備配置、コンプレッサー、既存設備、作業動線などを確認します。
既存設備を残したまま改善できますか？
設備構造によっては可能です。
フランジ、ニップル、ボールジョイントなどを使用し、既存設備へジェクターを接続できる場合があります。
現場を見てもらう前に何を準備すればよいですか？
搬送物、おおよその搬送距離・高低差、必要搬送量、現在の作業内容、現場写真などがあると検討しやすくなります。
まとめ
粉体搬送設備の現地調査では、
- 現在の作業方法
- 搬送物
- 吸引場所
- ジェクターの設置場所
- 搬送経路
- 曲がり
- 高低差
- 排出場所
- 粉じん
- コンプレッサー
- 既存設備
- 固結
- 摩耗
- 作業動線
などを確認します。
重要なのは、
「ジェクターをどこへ置くか」だけを確認するのではなく、現在の作業工程全体を見ること
です。
空気搬送機「ジェクター」は、お手持ちのコンプレッサー（圧縮空気）と接続するだけで、吸引・搬送・投入・排出（散布）を1台で行える空気搬送機です。
内部はシンプルなストレート構造で駆動部を持ちません。
設備導入や設備改善をご検討中の方は、お気軽にお問い合わせください。
搬送物・現場写真・現在の作業内容などを確認し、必要に応じて現地条件や実際の搬送物を確認しながら、現場に適した機種・ホース構成・回収方法をご提案します。
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