この記事でわかること
- 粉体・粒体搬送設備の種類が分からなくても相談できる理由
- 「どの機械が必要か」より先に確認したいこと
- 現在の作業から改善方法を考える手順
- 現場写真から確認できるポイント
- ジェクターが向いている作業の例
- コンプレッサー・工場内エアーの考え方
- 長距離・高所搬送を検討する際のポイント
- 実際の搬送物を使ったテストの重要性
- エコワークが全国で行っている運用指導
はじめに
粉体・粒体を扱う現場で、
「この作業をもっと楽にしたい」
「人手がかかりすぎている」
「何か設備を入れた方がいいと思う」
と感じていても、
「では、どんな機械を入れればいいのか？」
まで分からないことがあります。
例えば、
など、粉体・粒体を扱う設備にはさまざまな選択肢があります。
設備に詳しくなければ、
「もう少し調べてから問い合わせよう」
と思うかもしれません。
しかし、粉体・粒体搬送設備を検討する際には、
最初から必要な機械を決めておく必要はありません。
むしろ重要なのは、
現在どのような作業をしていて、何に困っているのか
を整理することです。
そこから、
- 搬送物
- 作業量
- 距離
- 高低差
- 現在の作業人数
- 現場環境
などを確認し、適した搬送方法を検討していきます。
本記事では、
「現在の作業を改善したいけれど、何を導入すればいいか分からない」
という方に向けて、設備選定の考え方を解説します。
最初から設備名を決める必要はない
設備について相談するとき、
「○○という機械が欲しい」
と伝えなければならないと思われることがあります。
しかし実際には、
「この作業を何とかしたい」
というところから検討できます。
例えば、
「床に落ちた粉体を4人でスコップ回収している」
「フレコンを毎日フォークリフトで100m運んでいる」
「原料を高所ホッパーへ人力投入している」
といった内容です。
設備選定の目的は「機械を買うこと」ではない
粉体・粒体搬送設備を導入する目的は、
搬送機を購入すること
ではありません。
本来の目的は、
- 作業時間を短縮する
- 必要人数を減らす
- 身体的負担を軽減する
- 粉じんを減らす
- 外注費を減らす
- 搬送工程を短くする
ことです。
そのため、
現在の作業から逆算して設備を考える
ことが重要です。
まず現在の作業を書き出す
例えば現在、
粉体をスコップで回収
↓
バケツへ入れる
↓
台車へ載せる
↓
30m運ぶ
↓
フレコンへ投入
という作業をしているとします。
この工程を書き出すだけでも、改善できそうなポイントが見えてきます。
どこに時間がかかっている？
例えば、
スコップ作業
2人×1時間
台車運搬
1人×30分
フレコンへの投入
2人×30分
となっていれば、
どこを設備化すると効果が大きいか考えやすくなります。
「一番つらい作業」も重要
数字だけでなく、現場作業員が、
「ここが一番きつい」
と感じている工程も確認します。
例えば、
- 重いスコップ作業
- バケツ運搬
- 高所への投入
- 真夏の作業
- 狭い場所での回収
などです。
設備改善では、
時間だけでなく作業負荷そのものを減らす
という考え方も重要です。
ケース① 床に散らばった粉体を回収したい
例えば、
設備周辺へ粉体がこぼれる
↓
スコップで集める
↓
袋やフレコンへ入れる
という作業です。
この場合には、
吸引して回収できないか
を検討します。
ジェクターなら吸引しながら搬送できる
空気搬送機「ジェクター」は、圧縮空気を利用して、
- 吸引
- 搬送
- 投入
- 排出
を行える設備です。
例えば、
床面の粉体
↓
吸引ホース
↓
ジェクター
↓
排出ホース
↓
フレコン
という構成を検討できます。
人が材料をバケツなどで運ぶ工程を減らせる可能性があります。
ケース② フレコンからホッパーへ投入したい
例えば、
フレコンバッグ
↓
フォークリフトで吊り上げる
↓
ホッパーへ投入
という作業です。
設備配置によっては、
フレコン
↓
ジェクター
↓
ホース
↓
ホッパー
と直接搬送できる可能性があります。
「持ち上げる」のではなく「送る」
高い場所へ材料を入れるとき、
人やフォークリフトで材料自体を持ち上げる
方法だけではありません。
空気搬送では、
地上からホースで高所へ送る
方法を検討できます。
条件によって高さ100m程度の搬送も可能
ジェクターでは搬送条件によって、高さ100m程度の高所搬送が可能なケースがあります。
例えば、
地上フレコン
↓
ジェクター
↓
高所ホッパー
という構成です。
ただし、搬送できる高さや搬送能力は、
- 搬送物
- 粒径
- 比重
- 搬送量
- 水平距離
- ホース径
- エアー供給能力
などによって変わります。
ケース③ フォークリフトで毎日材料を運んでいる
例えば、
設備A
↓
フレコン
↓
フォークリフト
↓
100m移動
↓
設備B
という作業です。
この場合、
設備Aから設備Bまで直接送れないか
を考えます。
長距離もホースで搬送できる可能性
ジェクターでは条件によって、排出側200m程度の長距離搬送が可能なケースがあります。
そのため、
- 工場の反対側
- 別棟
- 屋外設備
- 離れた回収場所
などへの搬送も検討できます。
「設備が離れている＝車両搬送」とは限らない
設備同士が離れていると、
「フォークリフトで運ぶしかない」
と思われることがあります。
しかしホースによって直接搬送できれば、
- フレコン充填
- フレコン交換
- フォークリフト運搬
- 再投入
などの工程を減らせる可能性があります。
ケース④ ピットや設備の下から材料を取りたい
例えば、
- ピット
- コンベア下
- 設備下部
- 狭い設備間
へ材料が溜まっている場合です。
人が入り、
スコップで回収
↓
容器へ入れる
↓
地上へ搬出
しているケースがあります。
機械ではなくホースを入れる
大型設備を回収物の近くまで入れられなくても、
吸引ホースだけなら届く
場合があります。
例えば、
ピット内部
↓
吸引ホース
↓
地上のジェクター
↓
排出ホース
↓
フレコン
という構成です。
ケース⑤ 清掃のたびにバキューム車を手配している
粉体・粒体回収では、専門業者やバキューム車を利用する方法もあります。
大量回収や特殊な作業では非常に有効です。
一方、
- 日常清掃
- 定期清掃
- 少量～中量回収
でも毎回外注している場合には、自社設備と比較する価値があります。
外注費以外のコストも確認する
公開済みの記事でも、粉体回収を外注する場合には、
- 専門作業員の人件費
- 車両・機材輸送費
- 遠方からの出張費
- 日程調整
- 現場立会い
- 作業待ち
なども考える必要があるとしています。
特に遠方から業者を呼ぶ現場では、回収作業そのもの以外のコストも大きくなる場合があります。
「必要なときに作業できるか」も重要
外注では、
設備を止めた
↓
今清掃したい
と思っても、業者のスケジュールが合わない場合があります。
自社設備を保有するメリットの一つは、
自社のタイミングで作業しやすいこと
です。
ケース⑥ 粉じんを減らしたい
粉体を、
スコップですくう
↓
容器へ入れる
↓
再び投入する
という工程では、材料が外部へ露出する回数が多くなります。
空気搬送では材料をホース内部で移動させることで、積み替え工程を減らせる可能性があります。
微粉体では搬送先の集粉も考える
例えば、
などの微粉体では、排出側で粉じんが発生する可能性があります。
その場合には、
ジェクター
↓
集粉機「ジェクロン」
↓
フレコン
という構成を検討できます。
「何を導入するか」は搬送物によって変わる
同じ作業でも、
材料が違えば設備構成が変わることがあります。
例えば、
では、
- 粒径
- 比重
- 水分
- 摩耗性
が異なります。
材料名だけでは判断できない場合もある
例えば同じ焼却灰でも、
現場A：
乾燥した微粉体
現場B：
水分があり固結物を含む
では搬送条件が異なります。
そのため設備選定では、
実際の材料状態
を確認することが重要です。
「粉体だからこの機械」と単純には決められない
設備を検索すると、
「粉体搬送機」
「空気輸送装置」
「スクリューコンベア」
などさまざまな設備が出てきます。
しかし最適な設備は、
材料＋作業方法＋現場条件
によって変わります。
吸引距離と排出距離も重要
ジェクターでは、
吸引側を短くして、排出側を長くする
という考え方が基本です。
吸引側については5m程度を推奨しています。
現場によっては10m程度で使用しているお客様もいます。
例えば100m先へ送る場合
基本的には、
材料
↓
吸引5m程度
↓
ジェクター
↓
排出100m
↓
搬送先
という構成を検討します。
100m先から吸うのではなく、材料近くで吸って100m送る
という考え方です。
ジェクター本体をどこへ置くかが重要
空気搬送設備は、
「機械の性能」
だけでなく、
どこに置くか
によっても使いやすさが変わります。
そのため、
- 搬送元
- 本体設置スペース
- 搬送先
- ホースルート
を合わせて考えます。
圧縮空気はどうする？
ジェクターは圧縮空気によって作動します。
圧縮空気は、
- 可搬式コンプレッサー
- 据置型コンプレッサー
- 条件を満たした工場内の既設エアー
から供給できます。
公開済み記事でも、既設工場エアーを使用できる可能性と、排出側200m程度・高さ100m程度の搬送可能性について紹介しています。
コンプレッサーを持っていなくても検討できる
「コンプレッサーがないからジェクターは使えない」
とは限りません。
工場内エアーがある場合には、
- 圧力
- 空気量
- 配管径
- 取り出し口
などを確認し、使用できるか検討します。
圧力だけでなく空気量が重要
例えば、
0.7MPaある
としても、必要な空気量が供給できなければ十分な搬送性能を発揮できない可能性があります。
そのため、
実際にジェクターを接続する場所の供給条件
を確認します。
「設備が置けるか」も確認する
搬送能力だけではなく、
- ジェクターを置けるスペース
- ホースを通せる場所
- フレコンを置ける場所
- 作業員がホース操作できる場所
なども重要です。
現場写真が設備選定に役立つ
詳細な設備図面がなくても、
- 搬送したい材料
- 搬送元
- 搬送先
- 現場全体
- ホースを通したいルート
の写真があると、初期検討を進めやすくなります。
公開済みの相談記事でも、最初から詳細な図面がなくても相談できるケースは少なくないとしています。
スマートフォンの写真でも構わない
例えば、
①現在の作業風景
②材料
③搬送元
④搬送先
の4枚でも、現在の作業状況を共有しやすくなります。
文章だけで説明しにくい現場ほど、写真が有効です。
「この作業を見てほしい」という相談でもよい
必ず、
「JT○○型の見積もりをください」
という問い合わせである必要はありません。
例えば、
「現在このような作業をしています。もっと効率化できる方法はありますか？」
という相談でも構いません。
現在の人数・時間が分かると改善効果を考えやすい
例えば、
現在：
4人×3時間
という作業なら、
設備導入後に、
- 何人でできそうか
- どの程度時間短縮できそうか
- どの工程をなくせそうか
を検討できます。
必要な搬送能力も「現在の作業」から考えられる
例えば、
現在1tを3時間で処理
しており、
目標として、
1tを1時間
で処理したい。
という情報があれば、
必要な搬送能力の目安
を考えられます。
実際の材料で搬送テストする
粉体・粒体は材料状態によって搬送性が変わるため、必要に応じて実際の搬送物を使ったテストが有効です。
公開済みの記事でも、テストでは、
- 安定して吸引・搬送できるか
- 必要な搬送能力を確保できるか
- 詰まりが発生しないか
- 適したホース径や設備構成は何か
などを確認するとしています。
「搬送できるか」だけを見るテストではない
例えば、
材料は問題なく送れる
としても、
必要搬送量が出ない
のであれば、実際の現場改善にはつながらない場合があります。
そのため、
現場で必要な作業時間まで短縮できるか
という視点で確認します。
現場作業員にも確認してもらう
設備を実際に使うのは現場作業員です。
そのためデモでは、
- ホースを操作しやすいか
- 現在の作業より楽か
- 必要人数を減らせそうか
- どこへ本体を置くと使いやすいか
なども確認できます。
すべての作業に空気搬送が最適とは限らない
例えば、
- 毎日大量に連続搬送する
- 完全自動化したい
- 固定ラインとして24時間使用する
場合には、別方式の搬送設備が適しているケースもあります。
「ジェクターが使えるか」だけで判断しない
設備改善では、
ジェクターを導入することそのもの
を目的にする必要はありません。
重要なのは、
現在の現場に何が最も適しているか
です。
そのため、
- 現在の作業
- 搬送物
- 頻度
- 距離
- 必要能力
を確認します。
可搬式なら複数の作業に使える可能性
ジェクターは可搬式として使用できるため、
1つの作業だけではなく、
平常時
原料投入。
製造終了後
コンベア下清掃。
定修時
設備内部の残留物回収。
トラブル時
緊急回収。
という使い方も検討できます。
工場内に似た作業がないか探す
例えば、
設備Aでスコップ回収
設備Bでもスコップ回収
設備Cではフレコン投入
を行っているなら、
1台のジェクターを複数工程で使用できる可能性があります。
設備投資では、
一つの作業だけではなく、工場全体でどれだけ使えるか
を見ることも重要です。
エコワークでは現場条件から設備を選定
エコワークでは、
- 搬送距離
- 高低差
- 搬送物の特性
- 処理能力
- コンプレッサー容量
- 作業人数
などを確認したうえで設備構成をご提案しています。
そのため、
最初から機種を決めていただく必要はありません。
全国で運用指導も行っています
ジェクターは、
設備本体
＋
ホース
＋
圧縮空気
という比較的シンプルな構成ですが、実際には、
- 本体設置位置
- 吸引方法
- 排出ルート
- エアー供給
- ホース操作
によって作業性が変わります。
エコワークではジェクターの販売だけでなく、全国の現場で使い方や運用方法の指導も行っています。
実際の現場で使用できるところまで含めてサポートします。
「何を問い合わせればいいか分からない」場合は現在の作業を教えてください
例えば、
「木質ペレットを4人でスコップ回収しています」
「設備下の焼却灰を月1回清掃しています」
「フレコンを毎日100m先までフォークリフトで運んでいます」
「10m上のホッパーへ原料を投入しています」
といった内容です。
そこから必要な条件を確認できます。
最初に分かる範囲で教えていただきたいこと
何を扱っている？
材料名。
どのくらい？
1回・1日あたりの量。
現在何人？
作業人数。
何時間？
現在の作業時間。
どこからどこへ？
搬送元と搬送先。
距離は？
おおよその水平距離と高低差。
エアー設備は？
コンプレッサーまたは工場エアーの有無。
すべて分からなくても問題ありません。
写真だけでも初期検討の材料になる
例えば、
「現在の作業写真を見てもらって、改善できそうか相談したい」
というところからでも検討できます。
設備の種類を調べ続けるより、現在の現場情報を共有した方が早く方向性を整理できる場合があります。
「設備を買うと決めていない」段階でも相談できる
まだ、
- 予算が決まっていない
- 設備化するか決まっていない
- 社内稟議前
- どの方式が良いか分からない
という段階でも、まず搬送条件を整理することはできます。
最初に確認するべきなのは「導入できるか」より「改善できるか」
例えば、
「ジェクターを設置できますか？」
ではなく、
「現在の作業をジェクターなどで改善できますか？」
という聞き方でも構いません。
その方が、現在の作業全体から改善方法を検討しやすくなります。
まとめ
粉体・粒体搬送設備を検討するとき、
最初から必要な機械を決めておく必要はありません。
むしろ重要なのは、
現在の作業を整理すること
です。
例えば、
- 何を搬送しているか
- 何人で作業しているか
- 何時間かかっているか
- どのくらいの量か
- どこからどこまで運んでいるか
- 何に一番困っているか
を確認します。
そこから、
- 人力作業を残す
- 空気搬送へ変更する
- 固定設備を導入する
- 外注と自社設備を使い分ける
などを検討できます。
- 吸引
- 搬送
- 投入
- 排出
を行える設備です。
圧縮空気は、
- コンプレッサー
- 条件を満たした工場内エアー
から供給できます。
また条件によって、
排出側200m程度の長距離搬送
や、
高さ100m程度の高所搬送
にも対応できる可能性があります。
吸引側については5m程度を推奨しており、現場によっては10m程度で使用しているお客様もいます。
「どの機械を入れればいいのか分からない」
「設備について詳しくない」
「今の作業を見て改善案を考えてほしい」
「写真しかない」
「まだ設備を購入すると決めたわけではない」
という段階でも構いません。
機械名ではなく、「現在どのような作業で困っているか」をエコワークまでお聞かせください。
搬送物・距離・作業人数・現場条件などを確認し、現在の作業そのものから改善方法をご提案いたします。
関連動画
鋼管工場内 溶接砂搬送・分別作業
→ 実際の作業条件に合わせてジェクターを使用し、砂状資材を回収・搬送している事例です。
タンカー船内 木質ペレット回収・搬送作業
→ 人力回収の負担が大きい船倉内で、ホースを利用して木質ペレットを回収している事例です。
パーライト保温材回収・投入作業
→ 回収だけでなく、搬送・投入にもジェクターを利用している事例です。
橋梁塗装現場 ブラスト材回収・分別作業
→ ブラスト材の回収・搬送・集粉・分別を組み合わせた現場事例です。
関連記事
粉体・粒体搬送設備の改善相談は何を伝えればいい？お問い合わせ前に準備しておきたい情報を解説
→ 何を伝えればよいか分からない場合や、図面がない場合の相談方法について解説しています。
粉体・粒体搬送設備を導入するべき？人力作業を設備化する判断基準を解説
→ 人数・時間・作業頻度などから、現在の作業を設備化する価値があるか判断する方法を解説しています。
粉体・粒体搬送設備のデモはできる？導入前に確認したいポイントを解説
→ 実際の材料・現場条件で搬送できるかを確認する方法について紹介しています。
空気搬送機の選び方とは？導入前に確認したいポイントを解説
→ 搬送物や現場条件に応じて空気搬送設備を選ぶ際の基本ポイントを紹介しています。
粉体・粒体搬送設備の費用対効果とは？設備導入で期待できる改善ポイントを解説
→ 作業時間・人件費・作業人数などを含めて設備導入効果を考える方法を解説しています。