石材加工工場の湿った石粉・湿粉はジェクターで搬送できる？スラッジとの違いと適用判断を解説

この記事でわかること

石材加工工場で湿った石粉が発生する理由
乾燥石粉と湿った石粉で搬送条件が異なる理由
空気搬送機「ジェクター」で湿粉を扱う際の確認ポイント
「湿っている粉体」と「スラッジ状物」の違い
含水状態によって付着・固結・閉塞が起こる可能性
ホース内部への付着を確認する理由
短時間テストだけでは判断できない場合がある理由
実際の対象物を使った搬送テストの重要性
細かな湿粉をジェクロンで回収する際の注意点
ジェクターが適さない場合もあること
問い合わせ時に伝えると検討しやすい情報

はじめに

石材加工工場では、

切断
研削
研磨
穴あけ
面取り

などの加工工程で、水を使用する場合があります。

その結果、

乾燥した石粉

ではなく、

水分を含んだ石粉
湿った切削くず
湿粉
泥状に近い回収物

が発生することがあります。

こうした材料について、

「ジェクターで吸える？」

「湿った石粉でも搬送できる？」

「多少水分があっても問題ない？」

「スラッジ状でも空気搬送できる？」

といった相談が考えられます。

結論からいえば、

湿った石粉でも、対象物の状態や搬送条件によってはジェクターによる吸引・搬送を検討できる場合があります。

ただし、

「石粉だから搬送できる」

「少し濡れているだけだから問題ない」

とは一律に判断できません。

水分が増えることで、

付着
固結
塊化
流動性低下
ホース閉塞

などが発生する可能性があります。

さらに水分量が多くなり、

泥状
ペースト状
スラッジ状

になると、

一般的な乾燥粉体・粒体とは搬送条件が大きく異なります。

そのため重要なのは、

材料名ではなく、実際の含水状態・流動性・付着性を確認すること

です。

本記事では、石材加工工場で発生する湿った石粉・湿粉について、ジェクターによる搬送を検討するときのポイントを解説します。

なぜ石材加工では湿った石粉が発生する？

石材加工では、加工条件によって水を使用することがあります。

例えば、

加工部の冷却
粉じんの飛散抑制
加工状態の安定化

などを目的として、水が使用される場合があります。

その結果、

加工で発生した細かな石粉

と、

水

が混ざります。

乾いた石粉とは性質が変わる

乾燥状態では、

さらさらした粉体

だったものでも、

水分を含むことで、

まとまる
付着する
塊になる
流れにくくなる

可能性があります。

同じ「石粉」でも別の対象物として考える

例えば、

乾燥石粉

と、

湿った石粉

では、

吸引性
搬送性
付着性
閉塞しやすさ

が異なる可能性があります。

そのため、

乾燥石粉の搬送実績を、そのまま湿粉へ当てはめない

ことが重要です。

まず対象物の状態を分類する

湿った石粉を検討する場合には、

「何％水分があるか」

だけではなく、

実際にどのような状態なのか

を見る必要があります。

① ほぼ乾燥した粉体

見た目はさらさらしており、

少量の水分を含んでいても、

粉体として流動する状態です。

② 湿り気のある粉体

握ると多少まとまるものの、

崩すと粉体・粒状に戻る

ような状態です。

③ 塊ができやすい湿粉

材料同士がくっつき、

塊になりやすい状態です。

④ 泥状・ペースト状

粉体というより、

泥
ペースト

に近い状態です。

⑤ 水分が多いスラッジ状

固体と水分が混ざり、

流動性のあるスラッジ

に近い状態です。

状態によって搬送方式の向き・不向きが変わる

ジェクターは、

圧縮空気を利用して対象物を吸引・搬送する装置

です。

そのため、

さらさらした粉体・粒体

と、

水分を多く含んだ泥状物

を同じ条件で扱うことはできません。

「湿粉」と「スラッジ」を分けて考える

この違いは重要です。

湿粉

粉体としての性質をある程度保っている。

例えば、

手で崩れる
粒状に動く
ホース内部を流れる可能性がある

状態です。

スラッジ

水分量が多く、

泥状
ペースト状
流体状

に近い状態です。

スラッジでは空気搬送が最適とは限らない

対象物がスラッジ状の場合には、

ジェクターによる空気搬送より、

別の搬送方式

が適している場合があります。

「水分がある＝不可」でもない

一方で、

少し湿っている

だけで、

すべてジェクター不可

というわけでもありません。

重要なのは、

実際にホース内を安定して移動できる状態か

を確認することです。

空気搬送機「ジェクター」とは？

エコ・ワークが取り扱うジェクターは、

お手持ちのコンプレッサー（圧縮空気）と接続するだけで、吸引・搬送・投入・排出（散布）を1台で行える空気搬送機

です。

本体内部は、

シンプルなストレート構造

となっており、

モーターや回転羽根などの

駆動部を持ちません。

湿った石粉で確認したいポイント① 付着性

最も注意したいのが、

ホース・ジェクター内部への付着

です。

水分を含むと内壁へ付着する場合がある

例えば、

湿った石粉
↓
吸引
↓
ホース内壁へ一部付着
↓
さらに石粉が付着
↓
徐々に堆積

という状態です。

付着が進むと内径が狭くなる

ホース内への付着が進むことで、

有効な通路径が小さくなります。

すると、

搬送抵抗が増える
材料が滞留する
閉塞する

可能性があります。

短時間では問題が見えない場合がある

例えば、

1分間のテストでは問題なし

でも、

30分連続
1時間連続

では、

内部への付着が増える

場合があります。

実運転時間に近い条件で確認する

設備導入を検討する際には、

単に、

「一度吸えた」

だけではなく、

一定時間連続して搬送したときに付着が増えないか

を確認することが重要です。

湿った石粉で確認したいポイント② 塊化

水分によって、

細かな石粉同士がまとまり、

塊になる場合があります。

塊になると最大サイズが変わる

例えば、

乾燥時：

粒径1mm以下

でも、

湿潤時：

30mm程度の塊

になる場合があります。

平均粒径だけでは判断できない

搬送可否を考える場合には、

粉体そのものの粒径

だけではなく、

水分によって形成される最大の塊

も確認する必要があります。

大きな塊がホース入口で詰まる可能性

塊が、

吸引ホース径
ジェクター内部
継手
曲がり

に対して大きい場合には、

閉塞する可能性があります。

湿った石粉で確認したいポイント③ 流動性

水分が増えることで、

粉体の流れやすさ

が変わります。

さらさらした粉体

吸引口へ流れ込みやすい。

粘りのある湿粉

吸引口周辺へ材料がまとまり、

安定して供給されにくくなる

場合があります。

吸引口へ材料が供給されるかを見る

ジェクターに搬送能力があっても、

材料が吸引口まで流れてこなければ、

安定搬送できません。

床面清掃ならホース操作で対応できる場合も

例えば、

湿った石粉を床面から回収する場合には、

作業者が吸引ホースを動かしながら、

材料を少しずつ吸引

する方法を検討できます。

設備組込みでは安定供給がより重要

一方、

ホッパー
シュート
加工設備

から連続的に供給する場合には、

材料が安定して流れるか

がより重要です。

湿った石粉で確認したいポイント④ 搬送量

水分を含むことで、

対象物の重量も変わります。

同じ体積でも重くなる

例えば、

乾燥状態100L

と、

水分を含んだ100L

では、

重量が大きくなる可能性があります。

kg/hでの確認が重要

設備選定では、

体積

だけでなく、

実際に何kg/h搬送したいか

を確認します。

必要搬送量を確認する

例えば、

1日500kg

でも、

8時間で回収

→約62.5kg/h

1時間で回収

→500kg/h

では条件が異なります。

湿った石粉で確認したいポイント⑤ 搬送距離

湿粉では、

距離が長くなるほど、

付着
滞留
搬送抵抗

の影響を受ける可能性があります。

乾燥粉と同じ距離を搬送できるとは限らない

例えば、

乾燥石粉で50m搬送できた

としても、

同じ石粉を湿らせた状態で、

同じ条件・同じ搬送量

を確保できるとは限りません。

実際の距離でテストする

例えば計画が、

加工設備
↓
吸引3m
↓
ジェクター
↓
排出30m
↓
回収場所

であれば、

可能な範囲で30mに近い条件で確認します。

吸引側を短くする

ジェクターによる搬送では、

吸引側をできるだけ短くし、長い距離は排出側で確保する

構成を基本として考えます。

吸引側については、

5m程度を一つの目安として推奨

しています。

条件によっては10m程度で使用されているケースもあります。

長距離搬送能力をそのまま湿粉へ当てはめない

ジェクターでは、

対象物・条件によって、

排出側で水平200m程度
垂直方向100m程度

の搬送が可能な場合があります。

ただし、

湿った石粉について同じ距離を保証するものではありません。

含水状態によって搬送能力は大きく変わる可能性

湿粉では、

付着性
重量
流動性

などが乾燥粉と異なるため、

実物テストがより重要になります。

曲がり部分では付着・滞留を確認する

湿った石粉の場合、

直線部だけでなく、

曲がり

にも注意します。

曲がりで材料が内壁へ当たる

搬送方向が変わる場所では、

材料がホース・配管内壁へ衝突します。

湿粉ではそこに材料が残る可能性

例えば、

曲がり内側
エルボ
ホースのたるみ

などへ材料が付着する場合があります。

搬送ルートはできるだけ単純にする

可能であれば、

不要な曲がりを減らす
急な曲がりを避ける
ホースのたるみを減らす

などを検討します。

石粉では摩耗も同時に確認する

湿っているからといって、

摩耗がなくなる

とは限りません。

石材由来の材料は硬い場合がある

石粉・細かな石片は、

対象となる石材によって、

硬さ
研磨性

があります。

ジェクター排出部は摩耗しやすい

摩耗性のある対象物を搬送する場合、

ジェクター排出部が特に摩耗しやすい

箇所になります。

セラミック補強耐摩耗ホース

対象物・使用条件によっては、

排出部へセラミック補強耐摩耗ホースを接続する

方法があります。

湿粉では「付着＋摩耗」の両方を見る

例えば、

乾燥石粉：

摩耗が課題

湿った石粉：

摩耗
＋
付着
＋
閉塞

が課題になる可能性があります。

ジェクロンで回収できる？

細かな湿粉について、

「ジェクロンへ送ればいいのでは？」

と考えることもあるでしょう。

ジェクロンは搬送された粉体・粒体を集粉する設備

ジェクロンは、

ジェクターで搬送されてきた粉体・粒体を集粉・回収

する設備です。

ただし湿粉ではフィルターへの影響を確認する

水分を含んだ細かな材料を扱う場合には、

材料が、

フィルター
設備内部

へ付着しないか確認する必要があります。

乾燥粉向けの集粉条件と同じではない

例えば、

乾燥石粉では問題なく集粉できても、

湿粉の場合には、

フィルター表面へ付着しやすい

可能性があります。

実際の湿粉で確認する

そのため、

ジェクター
＋
ジェクロン

を検討する場合には、

実際の含水状態で集粉テスト

を行うことが重要です。

水分が多い場合にはジェクロンが適さない可能性もある

対象物が、

泥状
スラッジ状

に近い場合には、

一般的な細かな粉体集粉とは条件が大きく異なります。

「細かいからジェクロン」と単純には決めない

対象物の、

含水状態
付着性
流動性

を確認して判断します。

スラッジ状になると何が変わる？

水分量がさらに増えると、

対象物は、

粉体

ではなく、

固液混合物

に近づきます。

粉体搬送の考え方から離れていく

例えば、

泥状
ペースト状
液体が分離する状態

になると、

ホース内部で、

空気
固体
液体

が複雑に流れることになります。

空気搬送が最適とは限らない

このような状態では、

ポンプ
スクリュー
その他の搬送方式

など、別方式が適する場合があります。

無理にジェクターを使わない

設備選定で重要なのは、

ジェクターを使うこと

ではなく、

現場の作業を安定して省力化できること

です。

「搬送できない」と判断することも重要

対象物の状態によっては、

空気搬送より別方式

を選んだ方がよい場合があります。

現場で簡単に確認できるポイント

問い合わせ時に、

含水率が分からない

場合もあるでしょう。

その場合には、

見た目や触った状態

でも初期判断の参考になります。

例えば

さらさらしている

粉体として流れる。

手で握ると固まる

湿粉。

握った形がそのまま残る

付着性・固結性が比較的高い可能性。

スコップですくうと泥状

スラッジに近い状態。

水分が分離する

空気搬送以外も含めて検討した方がよい可能性。

写真・動画は非常に有効

例えば、

対象物をスコップですくう
手で崩す
容器から落とす

様子を動画で撮影すると、

流動性
付着性
塊化

を判断する参考になります。

実物サンプルで搬送テストする

最終判断では、

実際の対象物による搬送テスト

をおすすめします。

テスト① 安定して吸引できるか

湿った石粉が、

吸引ホースへ安定して入るか

を確認します。

テスト② ホース内へ付着しないか

搬送後に、

吸引ホース
排出ホース

内部を確認します。

テスト③ 一定時間連続運転する

短時間だけでなく、

実際の運用を想定した時間

でテストします。

テスト④ 塊が詰まらないか

湿粉によって形成された塊が、

ジェクター
継手
ホース

を通過できるか確認します。

テスト⑤ 必要搬送量を確保できるか

例えば、

kg/min
kg/h

を測定します。

テスト⑥ 希望距離まで搬送できるか

実際の設備レイアウトに近い距離で確認します。

テスト⑦ 高低差を確認する

搬送先が高い位置にある場合には、

垂直搬送の影響を確認します。

テスト⑧ 曲がりの影響を見る

曲がり部分に、

湿粉が付着・滞留しないか

確認します。

テスト⑨ 摩耗を確認する

石材由来の材料では、

排出部
ホース
曲がり

の摩耗も確認します。

テスト⑩ ジェクロンを併用する場合は集粉状態を見る

湿粉が、

フィルターへ強く付着しないか
安定して回収できるか

を確認します。

テスト後にホース内部を見ることが重要

湿粉のテストでは、

「搬送できた」

だけでなく、

搬送後のホース内部

を見ることが非常に重要です。

付着量を確認する

例えば、

ほぼ付着なし

なのか、

薄く付着

なのか、

厚く堆積

しているのか。

長時間運転時のリスクを予測する

短時間で大量に付着するのであれば、

実際の連続運転では閉塞する可能性があります。

清掃方法まで含めて検討する

湿粉が多少付着する場合には、

運転後に、

ホース清掃
内部洗浄

などが必要になる場合があります。

メンテナンス負担も設備選定の一部

仮に搬送できても、

毎回長時間清掃が必要

なら、

省力化効果が小さくなる可能性があります。

「搬送能力＋清掃時間」で考える

設備導入では、

搬送できる量

だけでなく、

運転後のメンテナンス時間

まで含めて実用性を判断します。

乾いた材料と湿った材料が混在する場合

工場によっては、

通常時：

比較的乾いた石粉

雨天・加工条件によって：

湿った石粉

という場合もあります。

最も厳しい状態で検討する

設備選定では、

最も搬送しやすい状態

ではなく、

通常発生する中で最も搬送しにくい状態

を確認することが重要です。

季節変動も確認する

例えば、

夏場
冬場

で水分条件が変わる

場合も考えられます。

搬送テスト用サンプルも現場に近づける

導入予定条件が、

湿った石粉

なら、

乾いたサンプルを送る

のではなく、

可能な範囲で現場状態に近いサンプルを使用します。

コンプレッサー能力も確認する

ジェクターは、

圧縮空気

によって作動します。

確認する項目

圧力
吐出空気量
エアー配管径
エアーホース径
コンプレッサーからジェクターまでの距離
他設備との同時使用
圧力損失

などです。

湿粉だからコンプレッサー条件を無視できるわけではない

対象物が重くなったり、

搬送抵抗が増えたりすれば、

必要な運転条件に影響する可能性があります。

機種選定は実物条件から判断する

ジェクターには複数の機種があります。

しかし、

湿った石粉なら○○型

という一律の選び方はできません。

機種選定で確認する条件

対象物
含水状態
流動性
付着性
粒径
最大塊サイズ
比重・かさ密度
摩耗性
必要搬送量
搬送距離
高低差
曲がり
連続運転時間
コンプレッサー能力
最終回収方法

などです。

問い合わせ前に含水率が分からなくてもよい

「水分量を測っていない」

という場合でも問題ありません。

写真・動画・サンプルから検討できる

例えば、

対象物の写真
スコップですくう動画
容器から落とす動画
手で握った状態
乾燥時との違い

などが参考になります。

問い合わせ時にあると検討しやすい情報

石材の種類
対象物の写真・動画
乾燥状態か湿潤状態か
含水率が分かればその数値
手で握ったときの状態
泥状・スラッジ状か
粒径
最大塊サイズ
比重・かさ密度
付着性
1日あたりの発生量
1時間あたりの必要搬送量
現在の回収方法
搬送元
搬送先
水平距離
高低差
曲がり
連続運転時間
フレコン等への回収希望
既存コンプレッサーの仕様

などです。

すべて揃っていなくても構いません。

実際の改善対象を伝える

例えば、

「湿った石粉を毎日スコップで回収している」

「加工機下に濡れた石粉が溜まる」

「容器へ入れて台車で運んでいる」

「30m先の回収場所まで送りたい」

「水分量によって粘りが変わる」

「スラッジに近い状態かもしれない」

といった情報でも初期検討できます。

「湿っているから無理」とも「石粉だから大丈夫」とも決めない

湿った石粉は、

乾燥粉体より条件が複雑です。

しかし、

少量の水分を含むだけで、

必ず空気搬送できない

というわけでもありません。

一方、

泥状・スラッジ状の対象物を、

通常の乾燥粉体と同じようにジェクターで搬送できる

と考えるのも適切ではありません。

最終判断は実物テスト

そのため、

実際の材料を使って、吸引・搬送・付着・閉塞・処理能力を確認する

ことが最も確実です。

空気搬送機「ジェクター」の詳細

ジェクターの構造・機種・搬送能力・使用事例については製品ページでも紹介しています。

→ 空気搬送機「ジェクター」の詳細はこちら

まとめ

石材加工工場では、

切断
研削
研磨

などの工程で水を使用することがあり、

水分を含んだ石粉・湿粉

が発生する場合があります。

こうした対象物についても、

状態と搬送条件が合えば、空気搬送機「ジェクター」による吸引・搬送を検討できる場合があります。

ただし、

乾いた石粉

と、

湿った石粉

では搬送条件が異なります。

水分が増えることで、

付着
塊化
固結
流動性低下
ホース閉塞

などが発生する可能性があります。

さらに、

泥状
ペースト状
スラッジ状

になると、

一般的な粉体・粒体の空気搬送とは条件が大きく異なります。

そのため、

「含水率○％なら必ず搬送できる」

といった単純な判断ではなく、

実際の対象物の状態

を確認することが重要です。

確認したいポイントは、

含水状態
流動性
付着性
粒径
最大塊サイズ
比重・かさ密度
摩耗性
必要搬送量
搬送距離
高低差
曲がり
連続運転時間
コンプレッサー能力

などです。

また、湿粉では、

短時間に一度搬送できた

だけで判断せず、

一定時間連続して搬送した後のホース内部への付着

を確認することが重要です。

細かな湿粉をジェクロンで集粉する場合にも、

フィルター等への付着を含めて適用可否を確認する必要があります。

水分量が多く、

スラッジ状になっている対象物については、

ジェクターによる空気搬送が最適とは限らず、

別の搬送方式を検討した方がよい場合もあります。

設備選定で重要なのは、

ジェクターを使用することではなく、

現在の回収・運搬作業を安定して省力化できる設備を選ぶこと

です。

そのため導入前には、

実際に石材加工工場で発生している湿った石粉・湿粉を使用した搬送テスト

をおすすめします。

設備導入や設備改善をご検討中の方は、お気軽にお問い合わせください。

実際の石材・湿粉の状態、含水状態、流動性、付着性、最大塊サイズ、比重・かさ密度、必要搬送量、現在の回収方法、搬送距離、高低差、曲がり、連続運転時間、最終回収方法、コンプレッサー等を確認し、必要に応じて実物による搬送テストを行いながら、ジェクターによる空気搬送が適しているかを含めて設備構成をご検討いたします。