石材加工工場の乾式加工で発生する石粉・粉じんを効率よく回収するには？ジェクター＋ジェクロンによる集粉方法

この記事でわかること

石材加工工場の乾式加工で細かな石粉・粉じんが発生しやすい場所
ほうき・ブラシ清掃で粉じんが舞い上がりやすい理由
空気搬送機「ジェクター」で石粉を直接吸引・搬送する方法
集粉機「ジェクロン」を組み合わせる理由
ジェクターとジェクロンの役割の違い
細かな石粉をフレコンバッグ等へまとめて回収する方法
設備下・架台周辺・床面の微粉回収を省力化する考え方
既存集じん設備とジェクロンを分けて考える理由
石粉で摩耗対策が重要になる理由
粒径・比重・付着性・含水状態を確認する理由
実際の石粉による搬送・集粉テストの重要性

はじめに

石材加工工場では、

切断
研削
研磨
面取り
穴あけ
仕上げ

などの加工によって、

細かな石粉
研削粉
切削粉
粉じん

が発生する場合があります。

特に乾式で加工する工程や、乾燥した石粉を扱う場面では、

「設備周辺に細かな石粉が堆積する」

「床面をほうきで掃くと粉じんが舞う」

「加工機下の微粉を毎日清掃している」

「回収した石粉を小さな容器へ入れて運んでいる」

「細かな石粉を最終的にフレコンへまとめたい」

といった課題が発生する場合があります。

このような細かな粉体では、

単に、

吸引できるか

だけでなく、

吸引した石粉をどこまで搬送し、どのように集粉・回収するか

まで考えることが重要です。

そこで検討できるのが、

空気搬送機「ジェクター」＋集粉機「ジェクロン」

という設備構成です。

例えば、

加工設備周辺の石粉
↓
吸引ホース
↓
ジェクター
↓
搬送ホース
↓
ジェクロン
↓
フレコンバッグ等へ回収

という流れです。

本記事では、石材加工工場の乾式加工で発生する細かな石粉・粉じんを、ジェクターで吸引・搬送し、ジェクロンで集粉・回収する方法について解説します。

石材加工では細かな石粉が発生することがある

石材加工では、

切る
削る
磨く

といった工程によって、対象物の一部が細かくなります。

比較的大きな切削くずだけではない

加工によって発生するものは、

粒状の加工くず

だけではありません。

工程条件によっては、

非常に細かな石粉

が発生する場合があります。

石粉は設備周辺へ堆積する

例えば、

加工機下
架台周辺
床面
壁際
配管周辺

などです。

細かな粉体ほど清掃しにくい

粗い粒状物であれば、

スコップで回収

しやすい場合があります。

一方、細かな石粉では、

ほうきで掃く
↓
粉じんが舞う
↓
周辺へ再付着

ということがあります。

ほうきで「集める」ことで粉じんを再浮遊させる場合がある

乾燥した細かな石粉は、

床面へ落ちている状態

では比較的落ち着いていても、

ほうき
ブラシ

で動かすことで空中へ舞い上がる場合があります。

清掃したはずの粉が再び周囲へ

例えば、

床面の石粉
↓
ほうきで掃く
↓
粉じんが舞う
↓
加工設備や床へ再び付着

という状態です。

「集めてから回収」ではなく直接吸引する

そこで、

ほうきで山を作ってからスコップで回収

するのではなく、

石粉が堆積している場所から直接吸引する

方法を検討できます。

空気搬送機「ジェクター」で直接吸引

例えば、

加工機下の石粉
↓
吸引ホース
↓
ジェクター

と回収します。

吸引した石粉をそのまま搬送

さらに、

ジェクター
↓
搬送ホース
↓
回収設備

とすることで、

清掃場所から離れた場所まで材料を搬送できます。

従来

石粉
↓
ほうき
↓
スコップ
↓
袋・容器
↓
台車
↓
回収場所

ジェクターを使用

石粉
↓
吸引ホース
↓
ジェクター
↓
搬送ホース
↓
回収設備

という構成です。

「清掃」と「運搬」を一つにする

ジェクターの特徴は、

吸引すること

だけではありません。

吸引した対象物を、そのままホース・配管を通じて搬送できる

点が重要です。

空気搬送機「ジェクター」とは？

エコ・ワークが取り扱うジェクターは、

お手持ちのコンプレッサー（圧縮空気）と接続するだけで、吸引・搬送・投入・排出（散布）を1台で行える空気搬送機

です。

本体内部は、

シンプルなストレート構造

となっており、

モーターや回転羽根などの

駆動部を持ちません。

細かな石粉では「搬送後の回収」が重要

細かな粉体では、

吸引できた

だけでは十分ではありません。

ホース先端からそのまま排出すると粉じんが広がる可能性

例えば、

石粉
↓
ジェクター
↓
搬送ホース
↓
開放状態で排出

とすると、

搬送された細かな粉体が周囲へ広がる可能性があります。

「吸った後どうするか」まで考える

つまり、

吸引
↓
搬送

だけではなく、

集粉
最終回収

まで一つの工程として考える必要があります。

そこで集粉機「ジェクロン」を組み合わせる

細かな石粉・粉じんを回収する場合には、

ジェクター＋ジェクロン

という構成を検討できます。

ジェクターの役割

ジェクターは、

対象物を、

吸引・搬送

する設備です。

ジェクロンの役割

集粉機「ジェクロン」は、

ジェクターから搬送されてきた粉体・粒体を、

集粉・回収

する設備です。

例えば

加工設備周辺の石粉
↓
ジェクター
↓
搬送ホース
↓
ジェクロン
↓
回収

という流れです。

「吸う・運ぶ・集める」を一連の工程にする

従来：

床面の石粉をほうきで集める
↓
袋へ入れる
↓
台車で運ぶ
↓
別の容器へ移し替える

ジェクター＋ジェクロン

石粉
↓
吸引
↓
搬送
↓
集粉
↓
回収

という構成を検討できます。

フレコンバッグへまとめて回収する方法

設備構成によっては、

細かな石粉
↓
ジェクター
↓
ジェクロン
↓
フレコンバッグ

とまとめて回収する方法も検討できます。

小型容器への回収を減らす

例えば現在、

石粉
↓
小型容器
↓
満杯
↓
容器交換
↓
台車で運ぶ
↓
フレコンへ移し替える

という工程がある場合です。

最初から大きな回収単位へ

条件が合えば、

石粉
↓
ジェクター
↓
ジェクロン
↓
フレコン

とすることで、

容器交換
台車運搬
移し替え

を減らせる可能性があります。

石粉は重量が大きくなる場合がある

石粉は、

木粉
発泡材
フィルムくず

などの軽量物とは異なり、

比重・かさ密度が大きい場合があります。

小型容器でも重くなりやすい

容器の大きさは小さくても、

石粉が詰まれば重量が大きくなります。

持ち上げ・移し替えが負担になる

例えば、

容器を持ち上げる
台車へ載せる
別容器へ投入する

といった作業です。

材料を人ではなくホースで運ぶ

こうした工程を、

石粉
↓
ジェクター
↓
搬送ホース
↓
ジェクロン

とすることで、

人が粉体を持って移動する回数を減らせる可能性があります。

複数の加工設備から1か所へ集約する

石材加工工場では、

切断設備A
研削設備B
研磨設備C

など、複数箇所から細かな石粉が発生する場合があります。

従来は設備ごとに容器を置く

例えば、

設備A
↓
容器A

設備B
↓
容器B

設備C
↓
容器C

となっている場合です。

後から容器を回収する

作業者が、

各容器を回収
↓
台車で運搬
↓
1か所へ集約

します。

回収先を共通化する考え方

条件が合えば、

各設備周辺
↓
ジェクター
↓
搬送ホース
↓
共通のジェクロン
↓
回収

という方法も検討できます。

1台を複数箇所で使用する方法もある

例えば、

午前
→切断設備周辺

午後
→研削設備周辺

定期清掃時
→設備下

というように、

ジェクターを複数箇所で使用する方法も考えられます。

固定式と可搬式を使い分ける

例えば、

常時粉体が発生する設備

→設備組込みを検討

複数箇所を定期清掃

→可搬的な使用を検討

といった考え方です。

設備下・架台奥では吸引ホースを使う

細かな石粉は、

設備下
架台奥
壁際
支柱周辺

などにも入り込みます。

人が入り込むよりホースを取り回す

ジェクターでは、

作業者が設備下へ入り込む

のではなく、

吸引ホースを石粉のある場所まで取り回す

方法を検討できます。

手前へ掃き出す作業を減らす

従来：

設備奥の石粉
↓
ほうき・棒で手前へ出す
↓
集める
↓
袋へ入れる

吸引回収

設備奥の石粉
↓
吸引ホース
↓
ジェクター
↓
ジェクロン

とすることで、

かき出し
集積

を減らせる可能性があります。

ただし安全手順が前提

加工設備の、

回転部
可動部
刃物
研削部

などへホースを近づける場合には、

設備停止
誤作動防止
ロックアウト等

工場側の安全基準に従う必要があります。

既存集じん設備とジェクロンの役割を分ける

石材加工工場では、

加工設備に、

既存集じん設備
局所排気設備

が設置されている場合があります。

ジェクロンですべての粉じん対策を置き換えるわけではない

ジェクロンは、

ジェクターによって搬送されてきた粉体・粒体を集粉・回収する設備

として考えます。

加工中の浮遊粉じん対策は別に考える

加工点から発生する粉じんを捕集する

などの目的では、

既存の局所排気・集じん設備が必要になる場合があります。

「作業環境集じん」と「材料回収」は分ける

例えば、

既存集じん設備

加工中に発生する浮遊粉じんを捕集。

ジェクター＋ジェクロン

床面・設備下等へ堆積した石粉を材料として回収。

というように、役割を分けて考えます。

既存集じん設備から排出された石粉にも活用を検討できる

例えば、

既存集じん設備
↓
小型容器
↓
人が交換
↓
台車で運搬
↓
フレコンへ移し替え

という工程です。

集じん後の運搬だけを省力化

条件が合えば、

既存集じん設備
↓
ジェクター
↓
ジェクロン
↓
フレコン

という構成を検討できます。

既存設備を活かす

この方法では、

既存集じん設備を撤去する

のではなく、

集じん後の石粉を人が運搬している工程だけを改善

します。

石材加工工場では乾式・湿式を分けて考える

今回の記事では、

主に乾いた石粉・粉じん

を対象として考えています。

水分を含む石粉は別条件

石材加工では、

加工水
冷却水

などを使用する場合があります。

その場合、

回収物が、

湿った石粉
泥状物
スラッジ

になることがあります。

乾いた石粉の搬送結果をそのまま当てはめない

例えば、

乾燥石粉を問題なく搬送できた

としても、

水分を多く含む石粉も同じ条件で搬送できる

とは限りません。

水分によって搬送性が変化する

水分が増えると、

粒子同士がまとまる
ホース内へ付着する
固結する
流動性が低下する

可能性があります。

実際の含水状態で判断する

対象物が湿っている場合には、

写真
動画
実物サンプル

等から状態を確認し、

必要に応じて実物による搬送テストを行います。

石粉では粒径も確認する

細かな石粉

といっても、

実際には粒度分布があります。

微粉だけではなく粗い粒が混じる場合も

例えば、

細かな粉体
＋
数mm程度の粒
＋
小さな石片

が混在する場合です。

最大サイズまで見る

搬送可否では、

平均粒径

だけでなく、

ジェクターへ入る可能性のある最大粒径

を確認します。

角張った石片にも注意する

石材由来の材料には、

角張った粒
平たい石片
細長い破片

などが混ざる場合があります。

大きな石片は事前除去する方法もある

例えば、

細かな石粉を吸引したいが、

大きな石片が時々混ざる

場合には、

大きな石片
↓
事前に除去

石粉・細粒分
↓
ジェクターで回収

という運用も考えられます。

石粉では比重・かさ密度も確認する

石材由来の粉体は、

比較的重量が大きい場合があります。

同じ体積でも重量が違う

例えば、

100Lの軽量粉体

と、

100Lの石粉

では重量が大きく異なる可能性があります。

必要搬送量と合わせて確認する

設備選定では、

kg/h
t/h

だけでなく、

必要に応じて、

m³/h

も参考にします。

石材由来の粉体では摩耗が重要

細かな石粉でも、

材料の硬さによっては、

摩耗性

があります。

微粉だから摩耗しないとは限らない

粒径が小さくても、

硬い石材由来の粉体を大量・長時間搬送

すれば、

設備摩耗が進む可能性があります。

特に排出部を確認する

摩耗性のある対象物をジェクターで搬送する場合、

ジェクター排出部が特に摩耗しやすい

箇所になります。

セラミック補強耐摩耗ホース

対象物・使用条件によっては、

排出部へセラミック補強耐摩耗ホースを接続する

方法があります。

曲がり部分も摩耗しやすい

搬送ホース・配管の、

エルボ
曲がり

では、

石粉が内壁へ衝突します。

搬送量・運転時間も関係する

例えば、

1日30分の清掃

と、

毎日5時間連続して石粉を搬送する

場合では、

摩耗条件が大きく異なります。

「集粉できた」で終わらない

実際の設備としては、

吸引できる
↓
搬送できる
↓
集粉できる
↓
必要量を処理できる
↓
摩耗が許容できる
↓
メンテナンスできる

まで確認します。

ジェクロンの集粉フィルター

細かな粉体をジェクロンで回収する場合には、

集粉フィルター

を使用します。

フィルターへ粉じんが付着する

集粉を続けることで、

細かな石粉がフィルター表面へ付着します。

パルスエアーによる自動逆洗

ジェクロンには、

パルスエアーによる自動逆洗機能

があります。

圧縮空気を使って、

フィルターへ付着した粉じんを払い落とし、

目詰まりを抑えながら運用しやすくします。

インバーターによる風量調整

ジェクロンには、

インバーターによる風量調整

機能があります。

対象物・設備条件に合わせて、

集粉側の風量を調整します。

ジェクロンが必ず必要とは限らない

石材加工工場だから、

必ずジェクター＋ジェクロン

というわけではありません。

ジェクター単体を検討できる場合

例えば、

比較的粗い粒状物

を、

適切な密閉設備

へ直接搬送する場合です。

ジェクロンを検討したい場合

例えば、

乾いた細かな石粉
微粉
粉じんを多く含む回収物

を、

集粉したい
フレコンへまとめたい

場合です。

最終的な回収方法から判断する

重要なのは、

何を吸うか

だけではありません。

搬送後にどう回収するか

まで含めて設備構成を考えます。

例えば

ケース1

粗い粒状物
↓
ジェクター
↓
密閉回収設備

ケース2

細かな石粉
↓
ジェクター
↓
ジェクロン
↓
フレコン

という違いです。

搬送距離がある場合にも対応を検討できる

例えば、

研削設備周辺
↓
吸引ホース3m
↓
ジェクター
↓
搬送ホース40m
↓
ジェクロン

という構成です。

吸引側を短くする

ジェクターによる搬送では、

吸引側をできるだけ短くし、長い距離は排出側で確保する

構成を基本として考えます。

吸引側については、

5m程度を一つの目安として推奨

しています。

条件によっては10m程度で使用されているケースもあります。

条件によって長距離・高所搬送にも対応

対象物・設備条件によっては、

排出側で水平200m程度

の搬送が可能な場合があります。

また、条件によっては、

垂直方向100m程度

の搬送が可能な場合もあります。

石粉なら必ず200m送れるわけではない

これらは、

すべての石粉を、

水平200m
垂直100m

まで搬送できるという保証値ではありません。

搬送性は複数条件で決まる

実際には、

粒径
比重
かさ密度
必要搬送量
搬送距離
高低差
曲がり
ホース径
コンプレッサー能力

などによって変わります。

必要搬送量を確認する

例えば、

1日1t

の石粉を回収したい場合でも、

8時間で処理

→125kg/h

1時間で処理

→1t/h

では必要な設備能力が異なります。

清掃と連続回収は分けて考える

例えば、

床面清掃で1日30分使用

と、

加工設備から数時間連続して排出される石粉を回収

するのでは、条件が異なります。

コンプレッサー能力を確認する

ジェクターは、

圧縮空気

によって作動します。

既存コンプレッサーを使える場合がある

工場に既存コンプレッサーがある場合、

条件が合えば利用できる可能性があります。

確認する項目

圧力
吐出空気量
エアー配管径
エアーホース径
コンプレッサーからジェクターまでの距離
他設備との同時使用
圧力損失

などです。

ジェクロン側でも圧縮空気を使用する

ジェクター＋ジェクロンで使用する場合には、

ジェクター

だけでなく、

ジェクロンの自動逆洗等で使う圧縮空気

も含めて確認します。

システム全体で考える

つまり、

ジェクターを動かせるか

だけではなく、

ジェクター＋ジェクロンを安定して使用できるエアー条件があるか

を確認します。

現在の石粉清掃を年間人時で考える

例えば、

乾燥石粉の清掃：

45分/日

2人

年間250日

とします。

0.75時間 × 2人 × 250日

＝375人時/年

です。

※説明用の計算例であり、特定の石材加工工場の実績値ではありません。

容器交換・運搬まで含める

さらに、

容器交換15分
運搬30分

が必要なら、

作業時間は増えます。

清掃だけを見ると省力化余地を見落とす

設備導入効果を確認する際には、

清掃
容器交換
台車運搬
フレコンへの移し替え

まで含めて数値化することが重要です。

実際の石粉による搬送・集粉テストを推奨

石粉は、

石材の種類
加工方法
粒度
水分状態

などによって性質が異なります。

そのため、

実際の石粉を使用した搬送・集粉テスト

をおすすめします。

実際の回収物を使う

特に設備下や床面から回収する場合には、

きれいな試料

ではなく、

普段実際に清掃している石粉

を使用することが重要です。

確認したい対象物条件

石材の種類
石粉の状態
粒径
微粉の割合
最大粒径
形状
比重・かさ密度
含水状態
付着性
摩耗性
異物の有無

などです。

テストで確認するポイント

安定して吸引できるか
細かな石粉まで回収できるか
最大粒径が通過できるか
必要搬送量を確保できるか
希望距離まで搬送できるか
高低差へ対応できるか
曲がりの影響
フィルターで適切に集粉できるか
フレコンへ安定して回収できるか
摩耗状態
水分・付着性の影響
必要なコンプレッサー能力

などです。

湿った石粉は乾式石粉とは別に確認する

今回のような、

乾いた石粉・粉じん

の集粉と、

水分を多く含んだ石粉・スラッジ

では条件が異なります。

「乾式で成功した＝湿式でも成功」ではない

そのため、

湿った対象物を検討する場合には、

実際の含水状態で別途搬送テスト

を行うことをおすすめします。

問い合わせ時にあると検討しやすい情報

石材の種類
実際の石粉の写真
乾燥・湿潤状態
粒径・最大粒径
微粉の割合
比重・かさ密度
付着性
摩耗性
1日あたりの発生量
1時間あたりの必要搬送量
現在の清掃方法
現在の回収容器
容器交換回数
作業人数
搬送元
搬送先
水平距離
高低差
曲がり
フレコン回収の希望
既存集じん設備
既存コンプレッサーの仕様

などです。

すべて揃っていなくても構いません。

写真・動画からでも初期検討できる

例えば、

加工設備
設備下の石粉
実際の粉体
現在の清掃作業
既存集じん設備
回収容器
ジェクロン設置候補場所
搬送ルート

などの写真・動画が参考になります。

「石粉は掃いて捨てるもの」と考える前に

例えば、

「乾いた石粉を毎日ほうきで掃いている」

「清掃すると粉じんが舞う」

「設備下に大量の微粉が溜まる」

「小型容器を何度も交換している」

「集めた石粉を台車で運んでいる」

「最終的にはフレコンへまとめたい」

という場合には、

ジェクター＋ジェクロンによる吸引・搬送・集粉

を検討できる可能性があります。

空気搬送機「ジェクター」の詳細

ジェクターの構造・機種・搬送能力・使用事例については製品ページでも紹介しています。

→ 空気搬送機「ジェクター」の詳細はこちら

まとめ

石材加工工場の乾式加工では、

切断
研削
研磨
面取り
穴あけ

などによって、

細かな石粉
研削粉
切削粉
粉じん

が発生する場合があります。

これを、

ほうきで掃く
↓
スコップで集める
↓
小型容器へ入れる
↓
台車で運ぶ
↓
フレコン等へ移し替える

という方法で処理している場合、

清掃だけでなく、

容器交換
運搬
積み替え

にも人手がかかります。

こうした工程に対して、

空気搬送機「ジェクター」
＋
集粉機「ジェクロン」

を組み合わせ、

石粉
↓
吸引ホース
↓
ジェクター
↓
搬送ホース
↓
ジェクロン
↓
回収

とすることで、

清掃・搬送・集粉・回収を一連の工程として省力化

できる可能性があります。

ジェクターは、

お手持ちのコンプレッサー（圧縮空気）と接続するだけで、吸引・搬送・投入・排出（散布）を1台で行える空気搬送機

です。

ジェクロンは、

ジェクターによって搬送された粉体・粒体を集粉・回収する

役割を担います。

設備構成によっては、

ジェクター
↓
ジェクロン
↓
フレコン

とすることで、

小型容器への回収
容器交換
台車運搬
移し替え

を減らせる可能性があります。

また、

既存集じん設備
↓
小型容器
↓
人が運搬

という工程では、

既存集じん設備を残したまま、

集じん後の石粉搬送だけをジェクター・ジェクロンで省力化

する方法も検討できます。

一方で、

ジェクター＋ジェクロンによる石粉回収

と、

加工工程に必要な既存集じん設備・局所排気設備

は役割が異なります。

工場全体の粉じん対策をジェクロンだけで置き換えられるという意味ではありません。

さらに石粉では、

粒径
微粉の割合
最大粒径
比重・かさ密度
含水状態
付着性
摩耗性
必要搬送量
搬送距離
高低差
曲がり
コンプレッサー能力

などによって搬送・集粉条件が変わります。

特に石材由来の粉体は、

細かな粒子でも摩耗性を持つ場合がある

ため、

ジェクター排出部
搬送ホース
曲がり部分

などの摩耗も確認する必要があります。

また、今回扱った乾燥石粉と、

水分を多く含んだ湿粉・スラッジ状の対象物

では搬送条件が異なります。

そのため導入前には、

実際に工場で発生している石粉を使用した搬送・集粉テスト

をおすすめします。

設備導入や設備改善をご検討中の方は、お気軽にお問い合わせください。

実際の石材・石粉、粒径・最大粒径、微粉の割合、比重・かさ密度、乾燥・湿潤状態、付着性、摩耗性、必要搬送量、現在の清掃・回収方法、搬送元・搬送先、水平距離、高低差、既存集じん設備、最終的な回収方法、コンプレッサー等を確認し、必要に応じて実物による搬送・集粉テストを行いながら、ジェクター・ジェクロンを含めた設備構成をご提案いたします。