生コン工場の砂・骨材・セメントはジェクターで搬送できる？機種選定・ジェクロン要否・搬送テストを解説

この記事でわかること

生コン工場の砂・骨材・セメントをジェクターで搬送できるか判断するポイント
最大粒径・形状・含水状態が搬送性へ与える影響
「吸える」と「必要量を処理できる」の違い
搬送距離・高低差・曲がりを確認する理由
ジェクターの機種選定で確認する項目
既存コンプレッサーを利用できるか判断する方法
ジェクター単体とジェクロン併用の使い分け
砂・骨材で重要になる摩耗対策
フレッシュコンクリート・スラリー状材料を別に考える理由
実際の材料による搬送テストの重要性

はじめに

生コン工場でジェクターを検討するとき、

「うちで使っている砂も吸える？」

「20mm・40mm程度の骨材でも搬送できる？」

「湿った砂でも大丈夫？」

「セメントを吸うならジェクロンも必要？」

「今あるコンプレッサーを利用できる？」

「何mくらい搬送できる？」

「どのジェクターを選べばいい？」

といった疑問が出てくるのではないでしょうか。

結論からいえば、

砂・骨材・セメントなどについても、対象物と設備条件が合えばジェクターによる吸引・搬送を検討できます。

ただし、

「砂だから搬送できる」

「骨材だからこの機種」

「セメントだから必ずジェクロンが必要」

と一律に判断することはできません。

実際の搬送性は、

粒径
最大粒径
形状
比重
かさ密度
含水状態
付着性
摩耗性
必要搬送量
搬送距離
高低差
曲がり
ホース径
コンプレッサー能力

などによって変わります。

そのため、生コン工場への導入では、

材料名だけで判断するのではなく、実際の対象物と現場条件を確認すること

が重要です。

本記事では、

砂
骨材
セメント
石粉などの細かな粉体

をジェクターで搬送できるか判断するためのポイントから、

機種選定
ジェクロンの要否
摩耗対策
コンプレッサー
実物搬送テスト

まで解説します。

まず「何をしたいのか」を明確にする

ジェクターの設備選定では、

「砂を吸いたい」

だけでは条件が十分ではありません。

同じ砂でも、

何のために搬送するか

によって設備構成が変わります。

例えばコンベア下の清掃

目的：

コンベア下へこぼれた砂を吸引して、30m先の回収場所まで搬送したい。

例えば工程間搬送

目的：

ホッパーから排出された材料を50m先の別設備へ直接送りたい。

例えばセメント・石粉の集粉

目的：

設備周辺へ堆積した細かな粉体を吸引し、ジェクロンで回収したい。

例えばフレコンへ回収

目的：

複数箇所の粉体を1か所へ集め、フレコンバッグへまとめたい。

このように、

対象物
＋
現在の作業
＋
搬送先
＋
最終的な回収方法

まで整理すると、設備構成を考えやすくなります。

空気搬送機「ジェクター」とは？

エコ・ワークが取り扱う空気搬送機「ジェクター」は、

お手持ちのコンプレッサー（圧縮空気）と接続するだけで、吸引・搬送・投入・排出（散布）を1台で行える空気搬送機

です。

本体内部は、

シンプルなストレート構造

となっており、

モーターや回転羽根などの

駆動部を持ちません。

対象物を吸引すると、そのまま排出側のホース・配管へ送り出すことができます。

「吸えるか？」だけでは判断できない

搬送テストで、

砂が吸えた

骨材が1個通った

からといって、すぐに実用できるとは限りません。

重要なのは、

必要な量を、必要な距離まで、安定して搬送できるか

です。

搬送可否と実用性を分けて考える

例えば、

搬送可能

対象物がジェクター・ホース内部を通過する。

実用可能

必要な処理量を確保しながら連続運転でき、現在の作業を実際に省力化できる。

という違いがあります。

例えば1時間に5t必要なら

仮にジェクターで対象物を搬送できても、

必要量：5t/h

に対して、

実際の搬送量：1t/h

であれば、工程間搬送設備としては能力不足です。

清掃用途なら必要能力が変わる

一方、

コンベア下へ1日に数百kg程度こぼれる材料を、

現在2人で1時間かけて清掃している

のであれば、

大量の連続搬送能力より、

短時間で清掃・回収を終えられるか

が重要になります。

まず確認したいのが「最大粒径」

砂・骨材を搬送する場合に重要なのが、

最大粒径

です。

平均粒径だけでは判断しない

例えば、

20mm程度の骨材

と聞いていても、

実際の回収対象には、

細かな砂
小さな骨材
20mm程度の骨材
それ以上の大きな材料

が混在している可能性があります。

一番大きな材料を見る

ホースやジェクター内部に対して大きすぎる材料が混入すると、

引っ掛かり
閉塞

などの原因になる可能性があります。

そのため、

平均粒径

よりも、

実際に混入する可能性がある最大粒径

を確認します。

こぼれ材では特に注意

製品として管理された骨材と、

床へこぼれている材料

では状態が違う場合があります。

こぼれ材には、

異なるサイズの骨材
細かな砂
セメント系粉体
異物

などが混ざる可能性があります。

実際に吸いたい材料を確認する

そのため、

製品カタログ上の粒径

だけではなく、

実際にジェクターで回収したい材料そのもの

を確認することが重要です。

骨材では「形状」も重要

骨材は完全な球体ではありません。

実際には、

角張ったもの
細長いもの
平たいもの
不定形なもの

が混在します。

同じ30mmでも通り方が違う

例えば、

直径30mm程度の丸い材料

と、

長さ30mmの細長い骨材

では、ホース内部での動きが異なる可能性があります。

そのため、

粒径の数字だけでなく、実物の形状を見る

ことが重要です。

生コン工場の砂では含水状態が重要

砂の搬送で特に確認したいのが、

水分

です。

乾燥した砂と湿った砂は別条件

乾いた砂は比較的さらさら流れていても、

湿った砂では、

粒子同士がまとまる
ホース内部へ付着する
流動性が低下する

可能性があります。

実際の使用状態で判断する

例えば、

テスト時：

乾燥した砂

実運用：

雨や散水の影響を受けた湿った砂

では条件が異なります。

そのため、

実際に搬送する可能性がある含水状態

で確認することが重要です。

セメント・石粉でも水分に注意

セメントや石粉などの細かな粉体も、

水分によって、

付着
凝集
固結

する場合があります。

大きく固まった材料は別に考える

さらさらしたセメント粉

と、

水分を含んで塊になった材料

では搬送条件が異なります。

大きく固結した材料については、

そのまま粉体と同じ条件で搬送できない場合があります。

フレッシュコンクリートは別の対象物

生コン工場である以上、

「生コンそのものも吸えるのか？」

という疑問もあるかもしれません。

砂・骨材・粉体と同じ条件では判断できない

ここまで説明しているのは、

砂
骨材
セメント
石粉
比較的流動性のある粉体・粒体

を中心とした搬送です。

一方、

フレッシュコンクリート
モルタル
粘性の高いスラリー

などは状態が大きく異なります。

生コンそのものを通常の粉体と同じように扱うわけではない

水分が多く、

粘性
付着性

の高い材料については、

乾いた砂・骨材・粉体とは別に搬送可否を確認する必要があります。

必要な搬送量を確認する

機種選定では、

「吸えるか」

と同じくらい、

何t/h・何kg/h必要か

が重要です。

清掃用途

例えば、

1日のこぼれ材500kg

を、

現在1時間かけて回収している

場合です。

設備導入の目的は、

その500kgを短時間で回収することになります。

工程間搬送

例えば、

3t/hで設備Aから設備Bへ搬送したい

のであれば、

連続的にその能力を確保できるか確認します。

「1時間あたり」と「1日あたり」の両方を見る

問い合わせ時には、

1日10t

だけではなく、

それを、

10時間かけて搬送するのか
2時間で搬送するのか

によって必要能力が変わります。

そのため、

必要搬送量と必要時間

をセットで確認します。

搬送距離を確認する

ジェクターは、

吸引した材料を排出側ホース・配管へ送り出します。

吸引側を短くするのが基本

ジェクターでは、

吸引側をできるだけ短くし、長い距離は排出側で確保する

構成を基本として考えます。

吸引側については、

5m程度を一つの目安として推奨

しています。

現場条件によっては10m程度で使用されているケースもあります。

例えば

コンベア下
↓
吸引ホース3m
↓
ジェクター
↓
排出ホース50m
↓
回収場所

という構成です。

長距離搬送も条件によって検討できる

対象物や設備条件によっては、

排出側で水平200m程度

の搬送が可能な場合があります。

また、条件によっては、

垂直方向100m程度

の搬送が可能な場合もあります。

すべての生コン原料で保証される距離ではない

例えば、

細かな乾燥粉体

と、

大きく重量のある骨材

では搬送条件が大きく異なります。

そのため、

「ジェクターは200m搬送できる」

という数値だけで機種や設備構成を決めることはできません。

水平距離と高低差を分けて確認する

例えば、

水平50m

なのか、

水平50m
＋
垂直15m

なのか

では条件が異なります。

上方向への搬送は条件が厳しくなる

重量のある砂・骨材を上方向へ搬送する場合には、

必要な圧縮空気量
搬送量

などに影響する可能性があります。

そのため、

水平距離と垂直距離をそれぞれ確認

します。

曲がりも重要

ホース・配管に、

90°曲がり

などが多い場合には搬送抵抗が増えます。

例えば

50m直線

と、

50m
＋
90°曲がり5箇所

では同じ条件ではありません。

曲がりでは摩耗も進みやすい

砂・骨材が曲がり部分へ衝突することで、

ホース・配管内壁の摩耗

が進む可能性があります。

そのため、

距離
高低差

だけでなく、

曲がりの数・角度

も確認します。

既存設備へ後付けする場合は接続方法も確認

ジェクターは、

床へ吸引ホースを置いて使用する

だけではありません。

設備条件が合えば、

既存設備へ接続する方法も検討できます。

例えば

ホッパー
↓
ジェクター
↓
搬送ホース・配管
↓
次工程

という構成です。

継手を利用して接続

設備条件に応じて、

フランジ
ニップル
ボールジョイント

などを利用して既存設備へ接続する方法を検討できます。

既存ラインすべてを入れ替える必要はない

例えば、

設備A
↓
人力・フォークリフト運搬
↓
設備B

となっている区間だけ、

設備A
↓
ジェクター
↓
設備B

へ変更する考え方です。

人力作業が残っている部分だけ設備化

生コン工場全体を大規模改修するのではなく、

スコップ作業
一輪車運搬
フォークリフトによる定型搬送
容器への積み替え

など、

人力作業が残っている区間だけを改善する

方法も検討できます。

既存コンプレッサーは利用できる？

ジェクターは圧縮空気によって作動します。

生コン工場に既存コンプレッサーがある場合、

条件が合えばその設備を利用できる可能性があります。

コンプレッサーの馬力だけでは判断しない

例えば、

「100馬力のコンプレッサーがあります」

だけでは、利用可否を判断できません。

確認したい項目

圧力
吐出空気量
配管径
エアーホース径
コンプレッサーからジェクターまでの距離
他設備との同時使用
配管・ホースによる圧力損失

などです。

実際の接続位置で必要なエアーを確保できるか

コンプレッサー本体に十分な能力があっても、

細い配管
長い配管
多数の分岐
他設備による同時使用

などによって、ジェクター接続位置で必要な空気量を確保できない場合があります。

「どの機種がいい？」は対象物と条件から決める

ジェクターには複数の機種があります。

しかし、

骨材だから大型機

セメントだから小型機

というように、対象物の名称だけで決めるものではありません。

機種選定で見る項目

対象物
最大粒径
形状
比重・かさ密度
水分
必要搬送量
吸引側距離
排出側距離
高低差
曲がり
ホース径
コンプレッサー能力

などを確認します。

「大きい機種なら安心」とも限らない

機種が大きくなれば、

必要になる圧縮空気量

も大きくなる可能性があります。

現場のコンプレッサー条件に対して過大な機種を選べば、十分に性能を発揮できない可能性があります。

ジェクターだけでよい？ジェクロンも必要？

生コン工場では、対象物によって、

ジェクター単体

と、

ジェクター＋ジェクロン

を使い分けます。

ジェクター単体を検討しやすいケース

例えば、

砂
比較的大きな骨材

を、

所定の場所
別の設備
ホッパー

などへ直接搬送する用途です。

例えば

コンベア下の砂
↓
ジェクター
↓
40m搬送
↓
所定の回収場所

という用途です。

搬送先の設備・環境条件が適切であれば、ジェクター単体で構成できる場合があります。

ジェクロンを検討したいケース

一方、

セメント
石粉
その他の細かな粉体

を、

集粉したい
1か所へまとめたい
フレコンバッグへ回収したい

場合には、

ジェクター＋ジェクロン

を検討します。

ジェクターとジェクロンの役割

ジェクター

対象物を吸引・搬送。

ジェクロン

搬送されてきた粉体・粒体を集粉・回収。

という役割です。

例えば

設備下のセメント系粉体
↓
ジェクター
↓
搬送ホース
↓
ジェクロン
↓
フレコンバッグ

という構成を検討できます。

ジェクロンの要否は「最後にどうしたいか」で判断

ジェクロンが必要か判断するときは、

粉体かどうか

だけではなく、

搬送後の処理方法

も確認します。

例えば

砂を回収場所へ直接排出したい

→ジェクター単体を検討

細かな粉体をフレコンへまとめたい

→ジェクター＋ジェクロンを検討

という考え方です。

粉体回収と工場全体の粉じん対策は別

ジェクター＋ジェクロンで特定の粉体を吸引・集粉できることと、

生コン工場に必要な局所排気設備や粉じん対策設備をすべて置き換えられること

は同じではありません。

設備・作業内容・作業環境・工場側の安全衛生条件などを確認し、用途に適した設備構成を検討する必要があります。

砂・骨材では摩耗対策が重要

生コン工場で扱う、

砂
骨材
石粉

などは摩耗性があります。

空気搬送では、これらの対象物がジェクター・ホース内部を通過するため、

搬送可否と同時に耐久性

も確認する必要があります。

排出部が最も摩耗しやすい

ジェクターで摩耗性のある対象物を搬送する場合、

排出部が最も摩耗しやすい

部分になります。

セラミック補強耐摩耗ホース

摩耗対策として、

排出部へ接続するセラミック補強耐摩耗ホース

を使用する方法があります。

曲がり部分も摩耗しやすい

ホース・配管の曲がりでは、

砂・骨材が内壁へ衝突

します。

そのため、

排出部
曲がり
接続部分

などの状態を確認します。

「搬送できた」と「長期間運用できる」は別

例えば、

1時間のテストで問題なく搬送できた

としても、

毎日数時間
年間数百日

使用するのであれば、

ホース交換頻度
摩耗部品
点検
メンテナンス

まで考える必要があります。

実際の材料による搬送テストを推奨

生コン工場で扱う材料は、

同じ「砂」「骨材」「セメント」

でも工場によって状態が異なります。

そのため、

実物による搬送テスト

が重要です。

できれば実際に使用・回収する材料を使う

例えば、

実際の砂
実際の骨材
コンベア下にこぼれている材料
実際のセメント系粉体

などです。

テスト① 安定して吸引できるか

材料が吸引口へ安定して供給されるか確認します。

テスト② 最大粒径が通るか

最も大きな骨材まで、

ジェクター
ホース
曲がり

を通過できるか確認します。

テスト③ 必要搬送量を確保できるか

「吸える」

だけではなく、

1分
10分
1時間換算

などで実際の搬送量を確認します。

テスト④ 希望距離まで搬送できるか

例えば、

20m
50m
100m

など、実際の搬送距離に近い条件で確認します。

テスト⑤ 高低差を確認

実際の搬送先が高い位置なら、

垂直搬送を含めて確認します。

テスト⑥ 曲がりの影響

実際の工場では完全な直線配管にできない場合があります。

そのため、

曲がり数
曲がり角度

も考慮します。

テスト⑦ 水分の影響

砂であれば、

実際の含水状態に近い材料

で確認することが重要です。

テスト⑧ 付着・閉塞

湿った砂や細かな粉体では、

ホース内部
ジェクター内部

への付着や閉塞が発生しないか確認します。

テスト⑨ 摩耗状態

砂・骨材では、

ジェクター排出部
排出ホース
曲がり部分

などを確認します。

テスト⑩ ジェクロンの要否

細かな粉体であれば、

ジェクター単体でよいのか
ジェクロンで集粉するのか

もテストしながら検討します。

テスト⑪ コンプレッサー条件

必要な圧力・空気量も確認します。

既存コンプレッサーを利用したい場合には、その条件へ合わせて設備構成を検討します。

実際の現場条件に近いテストほど判断しやすい

例えば実際の条件が、

吸引側3m
水平搬送60m
垂直10m
90°曲がり3箇所
ホッパーへ投入

なのであれば、

可能な範囲でその条件へ近づけて確認します。

問い合わせ前に機種を決めなくてもよい

設備について問い合わせる際、

「どのジェクターを選べばいいか分からない」

という状態でも問題ありません。

むしろ、

対象物
現在の作業
改善したい工程

から設備構成を考える方が適切です。

例えばこんな相談から始められる

「コンベア下へ砂が毎日こぼれる」

「20mm程度の骨材を40m先へ送りたい」

「砂が湿っているが吸引できるか確認したい」

「セメント系粉体をフレコンへ回収したい」

「ホッパーから別の設備へ直接送りたい」

「今あるコンプレッサーを使いたい」

「一輪車・フォークリフトによる運搬を減らしたい」

といった内容です。

問い合わせ時にあると検討しやすい情報

対象物の名称
対象物の写真
平均粒径
最大粒径
形状
含水状態
1日あたりの量
1時間あたりの必要搬送量
現在の作業方法
作業人数
作業時間
搬送元
搬送先
水平距離
高低差
曲がり数
最終的な回収方法
フレコン回収の有無
既存コンプレッサーの仕様

などです。

すべて揃っていなくても構いません。

写真・動画・簡単な現場図でも検討できる

例えば、

材料の写真

現在の清掃・運搬作業

搬送元

搬送先

コンベア・ホッパー周辺

工場内の搬送ルート

などの写真・動画があると、初期検討を進めやすくなります。

また、

搬送元
↓
水平40m
↓
曲がり
↓
垂直8m
↓
搬送先

といった簡単な手書き図も参考になります。

「うちの材料で本当に使える？」という段階から相談する

生コン工場では、

砂
骨材
セメント
石粉

など、性質の異なる対象物を扱います。

さらに、

水分
最大粒径
搬送距離
設備構成

も工場ごとに異なります。

そのため、

カタログだけで設備を決める

よりも、

実際の材料と現場条件を確認しながら設備を選定する

ことが重要です。

空気搬送機「ジェクター」の詳細

ジェクターの構造・機種・搬送能力・使用事例については製品ページでも紹介しています。

→ 空気搬送機「ジェクター」の詳細はこちら

まとめ

生コン工場で扱う、

砂
骨材
セメント
石粉

についても、

対象物と設備条件が合えば、空気搬送機「ジェクター」による吸引・搬送を検討できます。

ただし、

砂だから搬送できる
骨材だからこの機種
セメントだからジェクロンが必要

と一律には判断できません。

重要なのは、

実際の対象物と現場条件

です。

確認するポイントは、

粒径
最大粒径
形状
比重
かさ密度
含水状態
付着性
固結性
摩耗性
必要搬送量
吸引側距離
排出側距離
水平距離
高低差
曲がり
ホース・配管径
コンプレッサー能力
最終的な回収方法

などです。

ジェクターは、

お手持ちのコンプレッサー（圧縮空気）と接続するだけで、吸引・搬送・投入・排出（散布）を1台で行える空気搬送機

です。

本体は、

シンプルなストレート構造で、駆動部を持ちません。

砂・骨材などを所定場所や設備へ直接搬送する用途では、

ジェクター単体

を検討できる場合があります。

一方、

セメント
石粉
その他の細かな粉体

を集粉し、

フレコンバッグなどへまとめて回収したい場合には、

ジェクター＋ジェクロン

という設備構成を検討できます。

また、砂・骨材・石粉など摩耗性のある対象物では、

排出部が最も摩耗しやすいため、排出部へ接続するセラミック補強耐摩耗ホースなどによる摩耗対策

も重要です。

そして設備選定で大切なのは、

「吸えるか？」

だけではありません。

必要な量を、必要な距離まで、安定して搬送し、現在の清掃・運搬・積み替え・投入作業を実際に改善できるか

まで確認する必要があります。

そのためエコ・ワークでは、

実際に生コン工場で使用・回収している砂・骨材・セメント等による搬送テスト

をおすすめしています。

設備導入や設備改善をご検討中の方は、お気軽にお問い合わせください。

実際の対象物、最大粒径、含水状態、必要搬送量、現在の作業方法、搬送元・搬送先、水平距離、高低差、曲がり、回収方法、コンプレッサー等を確認し、必要に応じて実物による搬送テストを行いながら、ジェクターの機種、ホース・配管構成、ジェクロンの要否を含めた設備構成をご提案いたします。

ジェクターの導入に
補助金を活用できる可能性があります

人手不足や作業負担の軽減を目的とした設備導入では、中小企業省力化投資補助金などを活用できる場合があります。必要に応じて、見積書・製品仕様・導入効果など、申請に必要となる設備関連資料の作成をお手伝いします。

※補助対象となるかどうかは、導入内容や事業計画、公募要件等によって異なります。

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