この記事でわかること
- 生コン工場でセメント・石粉などの細かな粉体が堆積しやすい場所
- ほうきによる粉体清掃を吸引回収へ変える考え方
- 空気搬送機「ジェクター」で粉体を吸引・搬送する方法
- 集粉機「ジェクロン」を組み合わせる理由
- ジェクターとジェクロンの役割の違い
- 回収した粉体をフレコンバッグへ集約する方法
- 離れた場所にジェクロンを設置する考え方
- 発生源から直接回収して床清掃を減らす方法
- 湿ったセメント系粉体を扱う際の注意点
- 導入前に確認したい搬送・集粉条件
はじめに
生コン工場では、
砂
骨材
セメント
など、粒径や性質の異なるさまざまな原料を扱います。
その中でも、セメントや石粉などの細かな粉体では、
「設備周辺へ粉体が堆積する」
「床面の粉体を定期的に清掃している」
「ほうきで掃くと細かな粉じんが舞い上がる」
「設備下へ入り込んだ粉体を回収しにくい」
「回収した粉体を容器へ入れて運搬している」
といった課題が発生する場合があります。
砂や比較的大きな骨材であれば、
スコップで回収
↓
一輪車で運搬
という方法も考えられます。
しかし、細かな粉体の場合には、
どう回収するか
だけではなく、
吸引した粉体をどこへ搬送し、どのように集粉するか
まで考える必要があります。
そこで検討できるのが、
空気搬送機「ジェクター」
＋
集粉機「ジェクロン」
を組み合わせた方法です。
例えば、
設備周辺に堆積した粉体
↓
ジェクターで吸引
↓
ホース・配管で搬送
↓
ジェクロンで集粉
↓
フレコンバッグ等へ回収
という構成を検討できます。
本記事では、生コン工場で発生するセメント・石粉などの細かな粉体を効率よく回収するための、ジェクター＋ジェクロンによる集粉方法について解説します。
生コン工場では細かな粉体の清掃も発生する
生コン工場というと、
砂
砂利
砕石
などの骨材をイメージするかもしれません。
しかし、コンクリートの製造ではセメントなどの細かな粉体も扱います。
設備や工程によっては、こうした細かな粉体が周辺へ堆積する場合があります。
粉体が堆積しやすい場所
例えば、
サイロ周辺
ホッパー周辺
計量設備周辺
設備架台
設備下
床面
原料の受け渡し部分
などです。
工場ごとに設備構成は異なりますが、
粉体を移し替える場所や設備同士の接続部分
は確認しておきたいポイントです。
少量でも繰り返せば清掃が必要になる
1回に発生する量が少なくても、
毎日
複数回
複数箇所
で発生すれば、徐々に堆積していきます。
そのため、
ほうきで集める
↓
スコップですくう
↓
容器へ入れる
↓
回収場所まで運ぶ
といった清掃作業が必要になる場合があります。
細かな粉体では「舞い上がり」にも注意
砂や骨材と比べて、細かな粉体を清掃するときに考えたいのが、
粉じんの舞い上がり
です。
ほうきで掃くことで粉体が再び空中へ
床面へ堆積した細かな粉体をほうきで掃くと、
対象物の状態によっては、
床面の粉体
↓
ほうきで清掃
↓
細かな粒子が舞い上がる
ことがあります。
そのため、
「床から粉体をなくす」
だけではなく、
できるだけ舞い上げずに回収する
という考え方も重要です。
吸引して回収する方法
そこで検討できるのが、
ほうきで広く動かす
のではなく、
吸引ホースから粉体を回収する方法
です。
例えば、
床面の粉体
↓
吸引ホース
↓
ジェクター
という構成です。
空気搬送機「ジェクター」とは？
エコ・ワークが取り扱う空気搬送機「ジェクター」は、
お手持ちのコンプレッサー（圧縮空気）と接続するだけで、吸引・搬送・投入・排出（散布）を1台で行える空気搬送機
です。
本体内部は、
シンプルなストレート構造
となっており、
モーターや回転羽根などの
駆動部を持ちません。
吸引した粉体をそのまま搬送できる
ジェクターでは、
粉体
↓
吸引ホース
↓
ジェクター
↓
排出側ホース・配管
と、吸引した対象物をそのまま搬送できます。
そのため、
粉体を吸引する
だけではなく、
離れた回収場所まで移動させる
ことができます。
しかし細かな粉体では「搬送先」も重要
例えば、
砂
↓
屋外の所定場所へ排出
という用途であれば、ジェクター単体で構成できる場合があります。
一方、
セメントや石粉などの細かな粉体
では、
搬送した後にどのように回収するか
まで考える必要があります。
そこで集粉機「ジェクロン」を組み合わせる
細かな粉体の回収では、
空気搬送機「ジェクター」
＋
集粉機「ジェクロン」
という構成を検討できます。
ジェクターとジェクロンの役割
それぞれの役割は異なります。
ジェクター
対象物を吸引し、ホース・配管を通して搬送する。
ジェクロン
ジェクターによって搬送されてきた粉体・粒体を集粉・回収する。
という役割です。
生コン工場ではどのように使う？
例えば、設備下に細かな粉体が堆積している場合です。
従来：
設備下
↓
ほうき・スコップ
↓
容器
↓
人が運搬
↓
回収場所
ジェクター＋ジェクロンを使用
改善案：
設備下
↓
吸引ホース
↓
ジェクター
↓
搬送ホース・配管
↓
ジェクロン
↓
回収
という構成を検討できます。
清掃と運搬を一つの工程へ
この方法では、
粉体を集める
↓
容器へ入れる
↓
容器を持って移動する
のではなく、
吸引した粉体をそのまま回収設備まで搬送
できます。
そのため、
清掃
積み込み
運搬
と分かれていた作業を、一連の工程として省力化できる可能性があります。
フレコンバッグへまとめて回収する
回収した粉体を、
フレコンバッグ
へまとめたい場合もあります。
設備構成によっては、
粉体
↓
ジェクター
↓
ジェクロン
↓
フレコンバッグ
という回収方法を検討できます。
中間の容器を減らす
例えば従来、
床面の粉体
↓
小さな容器へ回収
↓
運搬
↓
大きな容器へ移し替え
となっている場合です。
これを、
床面の粉体
↓
ジェクター
↓
ジェクロン
↓
フレコンバッグ
とできれば、
途中の容器への投入・運搬・移し替え
を減らせる可能性があります。
複数箇所の粉体を1か所へ集約する
生コン工場では、
サイロ周辺
計量設備周辺
ホッパー周辺
設備下
など、複数箇所で清掃が必要になる場合があります。
従来は各場所から人が運搬
例えば、
場所A
↓
容器へ回収
場所B
↓
容器へ回収
場所C
↓
容器へ回収
その後、それぞれの容器を回収場所まで運びます。
ジェクロン側へまとめて搬送
現場条件が合えば、
各清掃箇所
↓
ジェクター
↓
搬送
↓
一定の場所に設置したジェクロン
という運用を検討できます。
「人が粉体を集める」から「設備で集約する」へ
従来：
複数箇所
↓
人が清掃
↓
容器
↓
人が運搬
↓
1か所へ集約
改善案：
複数箇所
↓
吸引・搬送
↓
ジェクロン
↓
1か所へ集約
という考え方です。
ジェクロンは粉体発生場所のすぐ横に置く必要はない
空気搬送を利用するメリットの一つが、
粉体の発生場所と回収場所を離せる可能性があること
です。
例えば
設備下の粉体
↓
吸引ホース3m
↓
ジェクター
↓
搬送ホース30m
↓
ジェクロン
↓
フレコンバッグ
という構成です。
回収作業をしやすい場所へジェクロンを配置
ジェクロンの設置場所は、
フレコンを交換しやすい
フォークリフトが入れる
メンテナンスしやすい
作業スペースを確保できる
といった条件から検討できます。
吸引側はできるだけ短くする
ジェクターによる搬送では、
吸引側をできるだけ短くし、長い距離は排出側で確保する
構成を基本として考えます。
吸引側については、
5m程度を一つの目安として推奨
しています。
現場条件によっては10m程度で使用されているケースもあります。
長距離搬送も条件によって検討できる
ジェクターでは、対象物や設備条件によって、
排出側で水平200m程度
の搬送が可能な場合があります。
また、条件によっては、
垂直方向100m程度
の搬送が可能な場合もあります。
ただし、セメント・石粉などをすべて同じ条件で搬送できることを保証する数値ではありません。
ジェクロンには集粉フィルターを搭載
ジェクロンには、
高性能な集粉フィルター
が搭載されています。
ジェクターによって搬送されてきた粉体・粒体を回収しながら、細かな粉じんを捕集します。
細かな粉体ではフィルターへの付着も考える
セメント・石粉などを回収すると、
フィルター表面へ細かな粉じんが付着していきます。
付着量が増えると、
圧力損失が増加
↓
集粉性能へ影響
する可能性があります。
パルスエアーによる自動逆洗
ジェクロンには、
パルスエアーによる自動逆洗機能
があります。
圧縮空気によってフィルターへ付着した粉じんを払い落とし、目詰まりを抑えながら集粉作業を継続しやすくします。
インバーターによる風量調整
ジェクロンには、
インバーターによる風量調整
機能があります。
対象物や設備条件に合わせて、集粉側の風量を調整できます。
ジェクターだけでよい現場もある
すべての生コン工場で、
ジェクター＋ジェクロン
が必要なわけではありません。
例えば、
砂
比較的大きな粒状物
を、
ジェクター
↓
屋外の回収場所へ直接排出
する場合には、ジェクター単体で対応できる可能性があります。
ジェクロンを検討したいケース
一方、
セメントなどの細かな粉体を回収したい
石粉を集粉したい
搬送先で粉体を回収したい
フレコンバッグへまとめたい
といった場合には、
ジェクター＋ジェクロン
を検討します。
「ジェクロンが必要か分からない」段階でも相談できる
問い合わせ前に、
ジェクターだけ
ジェクター＋ジェクロン
のどちらかを決める必要はありません。
対象物
現在の作業
搬送先
最終的な回収方法
を確認しながら設備構成を検討します。
粉体回収と工場全体の粉じん対策は分けて考える
ここは重要なポイントです。
ジェクター＋ジェクロンによって、
特定の場所にある粉体を吸引・搬送・集粉する
ことは検討できます。
しかし、
ジェクロンを設置すれば工場全体の粉じん対策が完了する
という意味ではありません。
局所排気設備などの代替になるとは限らない
生コン工場では、
設備
作業内容
粉体の種類
作業環境
などに応じた粉じん対策が必要になります。
そのため、
既存の集じん設備
局所排気設備
工場側の安全・衛生基準
などを確認しながら設備構成を検討する必要があります。
「床に落ちた粉体を回収する」用途として考える
ジェクター＋ジェクロンが特に検討しやすいのは、
床面
設備下
設備周辺
などへ堆積した粉体を、
材料として吸引・搬送・回収する用途
です。
同じ場所に繰り返し粉体が溜まるなら発生源も確認
例えば、
毎日同じホッパー下に粉体が堆積する
場合です。
この場合、
毎日ジェクターで清掃する
だけでなく、
粉体が床へ落ちる前に直接回収できないか
を検討する価値があります。
発生源から直接搬送する
例えば従来、
設備排出口
↓
一部が床へ落下
↓
清掃
となっている場合です。
条件が合えば、
設備排出口
↓
ジェクター
↓
搬送ホース
↓
ジェクロン・回収設備
という構成を検討できます。
既存設備への後付け
ジェクターは設備条件に応じて、
フランジ
ニップル
ボールジョイント
などを利用して既存設備へ接続する方法も検討できます。
「清掃の省力化」から「清掃を発生させない」へ
改善を段階的に考えると、
第1段階
ほうき・スコップ
↓
ジェクターによる吸引
第2段階
人による運搬
↓
ホースによる直接搬送
第3段階
床へ落ちた後に回収
↓
発生源から直接回収
となります。
最終的には、
清掃そのものを減らせないか
まで検討することが重要です。
セメント系粉体では水分に注意
セメントなどの粉体を扱う場合には、
水分
にも注意が必要です。
水分によって付着・固結する可能性
乾燥した粉体と、
水分を含んだ粉体
では状態が大きく異なります。
水分によって、
付着
凝集
固結
が発生すると、ホースや設備内部で流れにくくなる可能性があります。
固まった材料は粉体と同じ条件では搬送できない
例えば、
さらさらしたセメント粉
と、
水分を含んで大きな塊になった材料
では搬送条件が異なります。
そのため、
実際に回収する状態
を確認することが重要です。
生コン・モルタル・スラリーは別に考える
セメントを扱えるからといって、
練り上がった生コン
モルタル
粘性の高いスラリー
を、乾燥した粉体と同じ条件で搬送できるという意味ではありません。
これらは対象物の状態が大きく異なるため、個別に搬送可否を確認する必要があります。
摩耗についても確認する
細かな粉体であっても、
対象物の性質
搬送量
使用時間
によっては摩耗が発生します。
特に砂・石粉などが混ざる場合には注意が必要です。
排出部が最も摩耗しやすい
ジェクターで摩耗性のある対象物を搬送する場合、
排出部が最も摩耗しやすい
部分になります。
セラミック補強耐摩耗ホース
対象物・使用条件によっては、
排出部へ接続するセラミック補強耐摩耗ホース
を使用して摩耗対策を行います。
コンプレッサー能力を確認する
ジェクターは圧縮空気によって作動します。
既存コンプレッサーを利用する場合には、
圧力
吐出空気量
配管径
エアーホース径
ジェクターまでの距離
他設備との同時使用
などを確認します。
ジェクロンでも圧縮空気を使用する
ジェクロンの自動逆洗でも圧縮空気を使用します。
そのため、
ジェクター
＋
ジェクロン
を組み合わせる場合には、設備全体として必要になる圧縮空気の条件を確認します。
実際の粉体による搬送・集粉テストを推奨
同じ「セメント」「石粉」と呼ばれる対象物でも、
粒径
水分
付着性
かさ密度
混入物
などによって状態が異なります。
そのため、
実際に生コン工場で回収したい粉体を使用した搬送・集粉テスト
をおすすめします。
テストで確認するポイント
- 安定して吸引できるか
- 必要な搬送量を確保できるか
- 希望距離まで搬送できるか
- ホース内部へ付着しないか
- 閉塞しないか
- 水分の影響
- ジェクロンで適切に集粉できるか
- フィルターへの影響
- フレコン等への回収状態
- 摩耗状態
- 必要なコンプレッサー能力
などです。
問い合わせ時にあると検討しやすい情報
- 対象物の名称
- 粉体の写真
- 粒径
- 含水状態
- 1日あたりの発生量
- 現在の清掃方法
- 清掃頻度
- 作業人数
- 1回あたりの作業時間
- 吸引場所
- 搬送距離
- 高低差
- 搬送ルート
- 最終的な回収方法
- フレコン回収の有無
- 既存コンプレッサーの仕様
などです。
すべての情報が揃っていなくても構いません。
写真・動画からでも検討を始められる
例えば、
粉体が堆積している場所
設備全体
現在の清掃作業
ジェクターを置けそうな場所
ジェクロンを置きたい場所
搬送ルート
などの写真・動画があると、設備構成を検討する参考になります。
「セメントの清掃はほうきで行うもの」と決める前に
例えば、
「設備下にセメント系粉体が毎日溜まる」
「ほうきとスコップで清掃している」
「回収した粉体を容器で運んでいる」
「設備下や架台周辺を清掃しにくい」
「複数箇所の粉体を1か所へ集めたい」
「回収した粉体をフレコンバッグへまとめたい」
という場合には、
ジェクター＋ジェクロンによる吸引・搬送・集粉
を検討できる可能性があります。
空気搬送機「ジェクター」の詳細
ジェクターの構造・機種・搬送能力・使用事例については製品ページでも紹介しています。
→ 空気搬送機「ジェクター」の詳細はこちら
まとめ
生コン工場では、
セメント
石粉
その他の細かな粉体
が、
サイロ周辺
ホッパー周辺
計量設備周辺
設備下
床面
などへ堆積する場合があります。
これを、
ほうきで集める
↓
スコップですくう
↓
容器へ入れる
↓
人が運搬する
という方法で処理している場合、
清掃だけでなく、
積み込み
運搬
移し替え
にも人手がかかります。
こうした工程に対して、
空気搬送機「ジェクター」
＋
集粉機「ジェクロン」
を組み合わせ、
粉体
↓
吸引ホース
↓
ジェクター
↓
搬送ホース・配管
↓
ジェクロン
↓
回収
という設備構成を検討できます。
ジェクターは、
お手持ちのコンプレッサー（圧縮空気）と接続するだけで、吸引・搬送・投入・排出（散布）を1台で行える空気搬送機
です。
本体は、
シンプルなストレート構造で、駆動部を持ちません。
ジェクロンは、ジェクターによって搬送されてきた粉体・粒体を集粉・回収する役割を担います。
設備構成によっては、
ジェクター
↓
ジェクロン
↓
フレコンバッグ
と、回収した粉体をまとめる方法も検討できます。
また、毎日同じ場所へ粉体が堆積している場合には、
床へ落ちた後に効率よく回収する
だけではなく、
既存設備へジェクターを接続し、発生源から直接回収・搬送できないか
まで検討することで、清掃そのものを減らせる可能性があります。
一方、ジェクター＋ジェクロンによる材料回収と、工場全体に必要な局所排気・粉じん対策は同じものではありません。
既存設備や作業環境、安全・衛生上の条件を確認しながら設備構成を検討する必要があります。
また、対象物の搬送性は、
- 粒径
- かさ密度
- 含水状態
- 付着性
- 固結性
- 摩耗性
- 搬送量
- 搬送距離
- 高低差
- 曲がり
- コンプレッサー能力
などによって変わります。
特に水分を含んで固結したセメント系材料や、生コン・モルタル・粘性の高いスラリーについては、乾燥した粉体とは別に判断する必要があります。
そのため、導入前には、
実際に生コン工場で発生している粉体を使用した搬送・集粉テスト
をおすすめします。
設備導入や設備改善をご検討中の方は、お気軽にお問い合わせください。
実際のセメント・石粉などの対象物、含水状態、発生量、現在の清掃方法、搬送距離、回収方法、ジェクロンの設置場所、コンプレッサー等を確認し、必要に応じて実物による搬送・集粉テストを行いながら、生コン工場の粉体回収に適した設備構成をご提案いたします。
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→ ジェクターで搬送した粉体・粒体をジェクロンで集粉し、フレコンバッグへ回収する方法を解説しています。
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ジェクロンの自動逆洗とは？集粉フィルターの目詰まりを抑えながら粉体を回収する仕組みを解説
→ ジェクロンの集粉フィルターとパルスエアーによる自動逆洗について解説しています。
粉体・粒体搬送設備のデモはできる？導入前に確認したいポイントを解説
→ 実際の対象物を使用して搬送・集粉条件を確認する方法を解説しています。