はじめに
粉体搬送設備は製造工場や焼却施設、バイオマス発電所、プラント設備など様々な現場で利用されています。
しかし粉体や粒体は液体や固体製品と異なり、流動性や含水率の影響を受けやすいため、様々なトラブルが発生することがあります。
例えば、
- 配管が詰まる
- ホッパーから材料が出てこない
- 粉じんが飛散する
- 搬送能力が低下する
といった問題です。
本記事では、粉体搬送設備でよく発生するトラブルとその対策について解説します。
粉体搬送設備でトラブルが発生する理由
粉体や粒体は、液体のように自由に流れるわけではなく、固体のように一定の形状を持つわけでもありません。
そのため、
- 粒径
- 含水率
- 比重
- 流動性
などの条件によって挙動が大きく変化します。
設備の能力や現場条件と搬送物の性状が合っていない場合、様々なトラブルの原因になります。
トラブル① 配管詰まり
粉体搬送設備で最も多いトラブルの一つが配管詰まりです。
主な原因
- 含水率の上昇
- 配管内への付着
- 異物混入
- 搬送条件の変化
発生しやすい搬送物
対策
- 搬送物の性状確認
- 定期清掃
- 適切な搬送条件の設定
- 配管レイアウトの見直し
トラブル② ブリッジ現象
ホッパー内部で粉体が固まり、材料が流れなくなる現象です。
主な原因
- 粉体同士の凝集
- 含水率の上昇
- 粒径のばらつき
発生しやすい搬送物
- フライアッシュ
- 焼却灰
- 微粉体
対策
- ホッパー形状の見直し
- 含水率管理
- 定期点検
トラブル③ 粉じん飛散
作業環境悪化の原因となる代表的なトラブルです。
発生しやすい現場
- 焼却施設
- ブラスト材回収
- セメント関連設備
問題点
- 作業環境悪化
- 清掃工数増加
- 安全対策コスト増加
対策
- 集粉設備の活用
- 密閉搬送
- 適切な回収方法の採用
エコ・ワークでは、集粉機ジェクロンを活用した粉じん対策や分別作業の効率化をご提案しています。
トラブル④ ホース・配管の摩耗
粉体や粒体は搬送中に配管内部を摩耗させます。
特に、
などは摩耗性が高い搬送物です。
対策
- 定期点検
- 摩耗部品の交換
- 搬送条件の最適化
トラブル⑤ 搬送能力の低下
設備が故障していなくても、
- 回収量が減った
- 搬送速度が落ちた
- 作業時間が長くなった
という症状が発生することがあります。
主な原因
- 配管内部の堆積
- エア漏れ
- ホース劣化
- 設備の経年劣化
トラブルを減らすためのポイント
粉体搬送設備では、
- 搬送物の性状把握
- 定期点検
- 適切な設備選定
が重要です。
設備選定時に現場条件を正しく把握することで、多くのトラブルを未然に防ぐことができます。
ジェクターがトラブル低減に役立つ理由
空気搬送機ジェクターは、圧縮空気を利用したシンプルな構造が特徴です。
一般的な搬送設備のような、
- モーター
- ブロワ
- 回転機構
などの駆動部を本体内部に持たないため、
- 故障リスクを抑えやすい
- メンテナンスコストを削減しやすい
- 点検箇所が少ない
というメリットがあります。
また、吸引に必要な動力は外部接続するコンプレッサーから供給されるため、ジェクター本体側の動力部メンテナンスが不要です。
そのため、
などの現場で、長期的な維持管理コストの削減にもつながります。
エコ・ワークの対応事例
エコ・ワークでは、
- 焼却灰回収
- ブラスト材回収
- 木質ペレット搬送
- PKS搬送
- パーライト回収
- 溶接砂搬送
- セラミックボール回収・投入
- ウッドチップ散布
など様々な現場に対応しています。
現場ごとの課題に合わせた設備提案や運用支援も行っています。
まとめ
粉体搬送設備では、
- 配管詰まり
- ブリッジ現象
- 粉じん飛散
- 摩耗
- 搬送能力低下
といったトラブルが発生することがあります。
こうした問題を防ぐためには、搬送物に適した設備選定と定期的な点検が重要です。
また、設備更新や新規導入を検討する際は、能力だけでなくメンテナンス性も重要なポイントになります。
空気搬送機ジェクターは、駆動部を持たないシンプルな構造により、低メンテナンスで回収・搬送・投入・散布まで対応可能です。
粉体搬送や回収作業の改善をご検討中の方は、お気軽にエコ・ワークまでお問い合わせください。
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