この記事でわかること
- 粉体・粒体搬送設備を導入するときの基本的な検討の流れ
- 最初の相談時に準備しておきたい情報
- 現場写真や図面がなくても相談できる理由
- 現地調査で確認するポイント
- 搬送テスト・デモを行う目的
- 見積もり前に設備条件を整理する重要性
- ジェクター導入後の設置・運用の考え方
- エコワークが全国で行っている運用サポート
はじめに
粉体・粒体搬送設備を初めて検討するとき、
「まず何を伝えればいいの？」
「見積もりを取る前に現場を見てもらうの？」
「実際の材料で試せる？」
「設備を買ったあと、自分たちで使える？」
と分からないことも多いのではないでしょうか。
粉体・粒体搬送設備は、
カタログを見て型式を選び、そのまま購入する
だけでは設備選定が難しい場合があります。
なぜなら、
- 搬送物
- 粒径
- 比重
- 水分
- 必要搬送量
- 搬送距離
- 高低差
- ホースルート
- 圧縮空気
などによって必要な設備条件が変わるためです。
そのため、実際には、
現在の課題を整理
↓
搬送条件を確認
↓
必要に応じて現場確認・搬送テスト
↓
設備構成を検討
↓
導入
↓
運用
という順序で考えていくと、設備導入の失敗を防ぎやすくなります。
本記事では、粉体・粒体搬送設備を初めて検討する方に向けて、相談から設備導入・運用までの考え方を解説します。
ステップ① まず「何に困っているか」を整理する
設備導入の最初の段階では、
どの機械を買うか
を決める必要はありません。
まず確認したいのは、
現在どの作業に困っているのか
です。
例えば、
- スコップ回収に人手がかかる
- フレコンからの原料投入が重労働
- 高所ホッパーへの投入が大変
- フォークリフトによる運搬回数を減らしたい
- 設備内の残留物を回収したい
- バキューム車の外注費を減らしたい
- 粉じんを減らしたい
といった課題です。
「ジェクターが欲しい」から考えなくてもよい
最初から、
「ジェクター○○型を買いたい」
と決める必要はありません。
むしろ、
「現在この作業を4人で行っており、大変なので改善したい」
といった相談の方が、設備改善の目的が分かりやすくなります。
粉体・粒体搬送では、設備を選ぶことより、
現状の何を変えたいか
を整理することが重要です。
現在の作業を簡単に書き出す
例えば、
フレコンから材料を出す
↓
スコップで容器へ入れる
↓
台車で運ぶ
↓
ホッパーへ投入
という工程があるとします。
この場合、
- スコップ作業
- 容器への積み替え
- 台車運搬
- ホッパー投入
のどこに負担があるのかを確認します。
作業人数と時間も確認する
可能であれば、
- 何人
- 何時間
- 何kg・何t
- 月何回
作業しているかも確認します。
例えば、
4人
×
3時間
×
月10回
であれば、設備導入後の改善効果を比較しやすくなります。
ステップ② 搬送物を確認する
次に重要なのが、
何を搬送したいか
です。
粉体・粒体は、同じ設備で何でも同じように搬送できるわけではありません。
例えば、
では、それぞれ搬送条件が異なります。
同じ名称でも材料状態は異なる
例えば「焼却灰」でも、
現場A
→ 乾いていて細かい
現場B
→ 水分があり固結している
ということがあります。
同じ材料名だけで、
搬送できる・できない
を判断することは難しい場合があります。
搬送物について確認したいこと
可能であれば、
- 材料名
- 粒径
- 最大粒径
- 比重
- 含水率
- 粉状か粒状か
- 塊があるか
- 摩耗性
などを確認します。
すべて分からなくても問題ありません。
材料の写真でも参考になる
例えば、
「粒径は分かりません」
という場合でも、材料を定規などと一緒に撮影した写真があれば、おおよその状態を把握しやすくなります。
湿り気や塊なども写真から確認できる場合があります。
ステップ③ 必要搬送量を確認する
設備選定では、
搬送できるか
だけでなく、
必要な時間で搬送できるか
が重要です。
例えば、
1tを8時間で搬送
と、
1tを30分で搬送
では必要な設備能力が大きく異なります。
「1回何t」だけではなく時間も重要
例えば、
「1回1t搬送したい」
だけでは設備能力を判断しにくくなります。
より重要なのは、
その1tを何分・何時間で処理したいか
です。
そのため、
- 1時間あたり○kg
- 1時間あたり○t
という形で必要能力を考えると設備選定しやすくなります。
ステップ④ 搬送元と搬送先を確認する
次に、
どこから、どこへ送るのか
を確認します。
例えば、
搬送元
- フレコン
- ホッパー
- 設備下部
- ピット
- 床面
- タンク
- 船倉
搬送先
- フレコン
- ホッパー
- サイロ
- 別工程
- 回収設備
などです。
搬送元によって吸引方法が変わる
例えば、
床面へ広がった材料
と、
ホッパー内部に溜まった材料
では、ホースの使い方が異なります。
そのため、
搬送物だけでなく、どのような状態で材料が存在しているか
も重要です。
搬送先によって設備構成も変わる
例えば、
フレコンへ回収したい
のであれば、排出側の回収方法を考えます。
一方、
高所ホッパーへ直接投入したい
のであれば、高低差や投入口の位置などを確認します。
ステップ⑤ 水平距離と高低差を確認する
粉体・粒体搬送設備では、
搬送距離
も重要です。
例えば、
水平10m
と、
水平100m
では条件が異なります。
高低差は距離とは別に確認する
例えば、
総延長50m
でも、
水平50m
と、
水平20m＋垂直30m
では搬送条件が変わります。
そのため、
- 水平距離
- 垂直距離
- 総延長
をできるだけ分けて確認します。
ジェクターは排出側200m程度まで対応できるケースもある
ジェクターでは、搬送物や圧縮空気供給能力、ホース径、搬送ルートなどの条件によって、排出側で200m程度の長距離搬送が可能なケースがあります。
そのため、
- 工場の反対側
- 別棟
- 建屋外
- 離れた回収場所
への搬送も検討できます。
高さ100m程度の高所搬送が可能なケースもある
条件によっては、高さ100m程度の高所搬送が可能なケースもあります。
例えば、
地上
↓
高所ホッパー
という搬送です。
ただし、200m・100mという数字はすべての搬送条件を保証するものではありません。
実際には搬送物や搬送量などを確認する必要があります。
ステップ⑥ 吸引側と排出側を分けて考える
ジェクターでは、
吸引側と排出側で考え方が異なります。
吸引側については5m程度を推奨しています。
現場によっては10m程度で使用しているお客様もいますが、基本的にはジェクター本体を搬送物の近くへ配置します。
基本は「近くで吸って遠くへ送る」
例えば、
搬送先が100m離れている
場合でも、
100m吸引する
のではありません。
基本的には、
材料
↓
吸引ホース5m程度
↓
ジェクター
↓
排出ホース100m
↓
搬送先
という構成を検討します。
本体を置ける場所も確認する
そのため現場では、
ジェクターを搬送物の近くへ設置できるスペースがあるか
も確認します。
例えば、
- 通路
- 作業床
- 設備横
- 建屋外
などです。
ステップ⑦ ホースルートを確認する
空気搬送では、
搬送距離だけでなく、
ホースをどう通すか
も重要です。
例えば、
搬送元
↓
柱
↓
階段
↓
配管
↓
別棟
↓
搬送先
というルートでは、単純な直線距離だけでは設備条件を判断できません。
曲がりの数も確認する
ホースの曲がりが増えると、
- 搬送抵抗
- 摩耗
- 材料滞留
などが増える可能性があります。
そのため、
できるだけ短く、緩やかでシンプルなルート
を検討します。
現場写真があると分かりやすい
この段階では、詳細な図面がなくても、
- 搬送元
- 搬送先
- その間の通路
- 障害物
などの写真があるだけでも参考になります。
公開済みの記事でも、古い設備などで詳細なCAD図面がなくても、現場写真・おおよその距離・搬送物・現在の作業方法などから相談できることをご案内しています。
ステップ⑧ 圧縮空気の供給方法を確認する
ジェクターは圧縮空気を動力として使用します。
圧縮空気は、
- 可搬式コンプレッサー
- 据置コンプレッサー
- 条件を満たした工場内エアー
から供給できます。
工場内エアーが使える可能性もある
工場内に圧縮空気設備が整備されている場合には、その既設エアーを使用できる可能性があります。
その場合、
新たなコンプレッサーを準備せず、
工場エアー
↓
ジェクター
という設備構成を検討できます。
確認するのは圧力だけではない
工場内エアーでは、
- 圧力
- 空気量
- 配管径
- 取り出し口径
- 他設備との同時使用
を確認します。
例えば、
工場全体では十分なコンプレッサー能力がある
としても、
ジェクターにつながる枝管が細い
場合には必要な空気量を確保できない可能性があります。
ステップ⑨ 最初は写真・情報共有から相談する
ここまでの情報がすべて揃っていなくても、最初から完璧に準備する必要はありません。
例えば、
「この粉をここから100m先へ送りたい」
という相談からでも検討を始められます。
その後、必要に応じて追加情報を確認します。
相談時にあると便利な情報
例えば、
- 搬送物の写真
- 現在の作業風景
- 搬送元
- 搬送先
- 現場全体
- おおよその距離
などです。
スマートフォンで撮影した写真でも、設備検討の参考になります。
ステップ⑩ 必要に応じて現地調査
写真や図面だけでは、
- ホースを通せるか
- ジェクターを置けるか
- 高低差がどの程度か
- エアー取り出し口を利用できるか
を判断しにくい場合があります。
その場合には、実際の現場を確認することが設備選定に役立ちます。
現地調査では何を見る？
公開済みの技術コラムでも、粉体搬送設備の現地調査では、
- 搬送距離
- 高低差
など現場条件を把握することが重要としています。
実際の設備検討ではさらに、
- 搬送元
- 搬送先
- 設置スペース
- ホースルート
- 作業動線
- エアー供給条件
などを確認します。
写真だけでは分からないこともある
例えば写真では、
設備Aと設備Bが近く見える
場合でも、実際には、
- 配管がある
- 通路を横切れない
- ホースを曲げられない
- 高低差が大きい
といった条件がある場合があります。
現場確認によって、より実際の運用に近い設備構成を検討できます。
ステップ⑪ 必要に応じて搬送テスト・デモを行う
粉体・粒体搬送では、
カタログだけでは実際の搬送状態を判断しにくい
場合があります。
特に、
- 湿った粉体
- 固結物を含む材料
- 摩耗性の高い材料
- 長距離搬送
- 高所搬送
では、実際の資材を使って確認するメリットがあります。
搬送テストでは何を確認する？
例えば、
- 安定して吸引できるか
- ホース内で詰まらないか
- 必要搬送量が出るか
- 粉じんはどうか
- ホース操作はしやすいか
などです。
公開済みの記事でも、デモ運転は実際の現場や搬送したい資材を使って性能を確認するものとして紹介されています。
「搬送できた」だけでは不十分
例えば、
100kg送れた
としても、
現場では1時間に2t必要
なのであれば、設備改善につながらない可能性があります。
そのためテストでは、
何kgを何分で搬送できたか
も重要です。
粉じんの状態も確認できる
微粉体の場合には、
- 搬送できるか
- 搬送量
だけでなく、
排出時の粉じん
も確認します。
必要に応じて集粉機「ジェクロン」などを組み合わせます。
ステップ⑫ 設備構成を決める
現場条件やテスト結果を踏まえて、
- ジェクター機種
- 吸引ホース
- 排出ホース
- コンプレッサー
- ジェクロン
- 回収容器
- 必要な継手
などを検討します。
設備本体だけではなくシステム全体を見る
例えば、
ジェクターだけ購入
しても、
吸引ホースがない
排出先が決まっていない
圧縮空気が足りない
では使用できません。
そのため、
実際に現場で運転するために何が必要か
まで整理します。
搬送物によってホース仕様も変える
例えば、
木質ペレット
と、
ブラスト材
ではホースへかかる摩耗条件が異なります。
ジェクターでは特に排出側が摩耗しやすい箇所となるため、エコワークでは搬送物に応じて排出部へ接続するセラミック補強耐摩耗ホースをご提案しています。
ステップ⑬ 見積もりを確認する
設備構成が決まれば、
- 本体
- ホース
- 周辺設備
- 必要部品
などを含めて費用を確認します。
このとき重要なのは、
本体価格だけを見るのではなく、現場で使える状態までに必要な総額を見ること
です。
既存設備を使えるか確認する
例えば、
- 工場内エアー
- 既存コンプレッサー
- フレコン設備
- ホッパー
などを利用できれば、新規設備を減らせる可能性があります。
公開済み記事でも、既設設備を活用することで設備投資を抑えられる可能性があるとしています。
ステップ⑭ 社内で導入判断
設備構成と費用が分かったら、
- 現在の作業人数
- 現在の作業時間
- 外注費
- 導入費
- 改善後の想定人数
- 改善後の想定時間
を比較します。
つまり、
設備価格だけでなく、導入すると何が変わるか
を整理します。
テスト結果も社内判断へ使える
例えば、
現在：
4人×3時間
テスト：
1人でホース操作
○kgを○分で搬送
という結果があれば、設備導入後のイメージを社内で共有しやすくなります。
ステップ⑮ 設備を実際の現場へ配置する
設備導入後には、
どこへジェクターを置くか
が重要です。
ジェクターは吸引側を5m程度とすることを推奨しているため、可能な限り搬送物の近くへ設置します。
排出側を長くする
例えば、
搬送物
↓
吸引5m
↓
ジェクター
↓
排出100m
↓
搬送先
という構成です。
可搬式として使用する場合には、作業ごとに本体位置を変えることもできます。
ステップ⑯ 実際の作業員が操作方法を確認する
設備を納品したら、
現場で使える状態にすること
が重要です。
例えば、
- エアー接続
- ホース接続
- 吸引方法
- 本体位置
- 排出方法
などを確認します。
ジェクターは運用方法で使いやすさが変わる
同じ機械でも、
ジェクターを遠くへ置く
より、
搬送物の近くへ置く
方が適している場合があります。
また、
ホースの曲がりを減らす
回収物を吸引口へ適切に供給する
など、実際の使い方も重要です。
エコワークでは全国の現場で運用指導を行っています
エコワークでは、設備を納品するだけでなく、全国の現場へ訪問し、搬送方法・機器の操作方法・効率的な運用方法までサポートしています。
例えば、
- ジェクターの設置位置
- 吸引方法
- ホースの取り回し
- 排出方法
- エアー供給方法
- 搬送条件
などを現場で確認します。
公開済み記事でも、設備を納品することではなく、実際に現場で活用できる状態をつくることを重視していると紹介しています。
初めての作業でも運用方法を確認できる
設備担当者にとって、
「機械は届いたけれど、どう使えば一番いいのか分からない」
という状態は避けたいところです。
実際の現場で、
- 本体位置
- ホース長
- 作業人数
- 作業方法
を確認することで、その現場に適した運用方法を作りやすくなります。
ステップ⑰ 実際に使用しながら作業方法を改善する
設備導入後も、
最初の方法が必ず最適とは限りません。
例えば、
「ジェクターをあと2m近づけた方が使いやすい」
「このホースルートの方が曲がりが少ない」
「フレコンをこちらへ置いた方が交換しやすい」
といった改善点が見つかる場合があります。
作業時間を記録する
例えば導入前が、
4人×3時間
だった場合、
導入後：
2人×1時間30分
など、実際の結果を記録します。
これによって設備導入効果を確認できます。
1台を他の作業にも活用できないか考える
ジェクターは、
- 吸引
- 搬送
- 投入
- 排出
に利用できます。
そのため導入後に、
原料投入
＋
工場清掃
＋
設備間搬送
＋
定修回収
など、他の用途へ活用できる可能性があります。
使用用途を増やすと設備投資効果を高めやすい
例えば、
年1回の定修だけ
ではなく、
月1回の清掃
にも使用できれば、年間稼働回数が増えます。
設備を導入した後も、
他に同じ人力作業が残っていないか
工場内を見直してみることをおすすめします。
初めての相談で全部決まっている必要はない
粉体・粒体搬送設備の導入では、
最初から、
- 機種
- ホース径
- コンプレッサー
- 搬送能力
を決めておく必要はありません。
むしろ、
現在の作業と困っていること
から始めることができます。
例えばこんな相談からでも検討できる
「この粉を100m先へ送りたい」
「フレコンを毎回フォークリフトで運んでいる」
「4人でスコップ回収している」
「高所のホッパーへ投入したい」
「設備の下に溜まる砂を回収したい」
といった段階です。
そこから必要な条件を一つずつ確認していきます。
設備導入までに準備しておくと便利な情報
最初の段階で、分かる範囲で次の情報があると検討しやすくなります。
- 搬送物
- 粒径
- 最大粒径
- 比重
- 含水率
- 搬送量
- 必要搬送能力
- 吸引距離
- 排出距離
- 高低差
- ホースルート
- 現在の作業人数
- 現在の作業時間
- コンプレッサーの有無
- 工場エアーの圧力・空気量
- 搬送元の写真
- 搬送先の写真
- 現場全体の写真
- 設備図面
すべて揃っていなくても問題ありません。
導入の流れは現場によって異なる
すべての案件で、
現地調査
↓
デモ
↓
導入
が必須というわけではありません。
例えば、
過去に実績が豊富な搬送物
で、
搬送距離も短い
場合には、情報確認だけで設備構成を検討できるケースもあります。
一方、
- 特殊な搬送物
- 湿粉
- 長距離
- 高所
- 大量搬送
などでは、現場確認やテストの重要性が高くなります。
必要な確認だけ行う
つまり、
設備導入の手順を固定するのではなく、現場条件に応じて必要な確認を行う
ことが重要です。
設備を導入すること自体が目的ではありません。
目的は、
現場で安定して搬送でき、作業改善につながる設備を作ること
です。
まとめ
粉体・粒体搬送設備を初めて導入するときには、
「何から始めればいいの？」
と迷うこともあると思います。
基本的には、
現在の課題を整理
↓
搬送物を確認
↓
搬送量を確認
↓
距離・高低差を確認
↓
エアー条件を確認
↓
必要に応じて現地確認・搬送テスト
↓
設備構成を検討
↓
見積もり
↓
導入
↓
運用
という流れで考えると整理しやすくなります。
ジェクターでは条件によって、
排出側200m程度の長距離搬送
や、
高さ100m程度の高所搬送
にも対応できる可能性があります。
吸引側については5m程度を推奨しており、現場によっては10m程度で使用しているお客様もいます。
また圧縮空気については、
- コンプレッサー
- 条件を満たした工場内エアー
を使用できます。
「まだ機種も決まっていない」
「写真しかない」
「本当に搬送できるか分からない」
「社内で検討を始めたばかり」
という段階でも構いません。
現在どのような作業で困っているかというところから、エコワークまでお気軽にご相談ください。
搬送物や現場条件を確認し、必要に応じて現地確認・搬送テストなども行いながら、実際の現場で使用できる設備構成をご提案します。
導入後も、全国の現場で操作方法や運用方法をご案内しています。
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