米・小麦・穀物はジェクターで搬送できる？粒径・品質・機種選定・衛生管理・搬送テストを解説

この記事でわかること

米・小麦・その他の穀物をジェクターで搬送できるか判断するポイント
玄米・白米・小麦粒・小麦粉などで搬送条件が異なる理由
粒径・形状・かさ密度・水分を確認する理由
米・小麦の割れ・欠けなど品質への影響
必要搬送量・距離・高低差から設備を検討する方法
ジェクター単体とジェクロン併用の使い分け
既存コンプレッサーを使用できるか確認するポイント
食品用途で衛生管理・異物混入・アレルゲン管理を確認する理由
小麦粉等の細かな可燃性粉体で安全条件を確認する理由
実際の原料による搬送・集粉テストの重要性

はじめに

米・小麦・その他の穀物を扱う現場から、

「米はジェクターで吸える？」

「玄米と白米で違いはある？」

「小麦を50m先の設備まで送れる？」

「1階から2階のホッパーまで上げられる？」

「米粒が割れたりしない？」

「小麦粉ならジェクロンが必要？」

「既存コンプレッサーを使える？」

「食品原料の搬送にも使える？」

といったご相談をいただくことがあります。

結論からいえば、

米・小麦・その他の穀物についても、対象物と設備条件が合えばジェクターによる吸引・搬送を検討できます。

ただし、

「米だから搬送できる」

「小麦ならこの機種」

「粒が小さいから問題ない」

と一律に判断することはできません。

例えば、

玄米
白米
小麦
大麦
とうもろこし
砕米
小麦粉
米粉

では、

粒径
形状
かさ密度
微粉割合
水分
付着性

などが異なります。

さらに食品原料として扱う場合には、

物理的に搬送できるか

だけではなく、

搬送後の品質を維持できるか

食品工程として求められる衛生管理へ対応できるか

まで確認する必要があります。

エコ・ワークが取り扱うジェクターは、

お手持ちのコンプレッサー（圧縮空気）と接続するだけで、吸引・搬送・投入・排出（散布）を1台で行える空気搬送機

です。

本体内部は、

シンプルなストレート構造

となっており、

モーターや回転羽根などの

駆動部を持ちません。

本記事では、米・小麦・その他の穀物をジェクターで搬送できるか判断するポイントから、ジェクロンの要否、機種選定、衛生管理、実物による搬送テストまで解説します。

実際のジェクターによる粒状物の搬送動画

鋼管工場内｜溶接砂搬送・分別作業

→ 対象物は穀物ではありませんが、粒状物をジェクターで吸引し、ホース内を通して搬送する実際の作業イメージをご覧いただけます。

※米・小麦等の食品原料への適用については、搬送性能だけでなく、品質・設備材質・清掃方法・衛生管理・安全条件等を別途確認する必要があります。

まず「何を搬送したいのか」を確認する

穀物用途では、

「米」

「小麦」

という材料名だけで設備を選定しません。

米でも状態が異なる

例えば、

玄米
白米
砕米
米粉

では、

搬送条件が異なります。

小麦でも状態が異なる

例えば、

小麦粒
破砕された小麦
小麦粉

では、

粒径や流動性が大きく異なります。

その他の穀物も同様

大麦
とうもろこし
その他穀物

についても、

実際の状態を確認します。

「粒状」か「粉状」かを見る

まず大きく、

粒状物

と、

粉体

に分けて考えます。

粒状物

例えば、

玄米
白米
小麦粒
大麦
とうもろこし

などです。

粉体

例えば、

小麦粉
米粉
その他穀粉

などです。

粒状物＋微粉の場合もある

実際の原料・回収物では、

米粒
＋
砕米
＋
米粉

小麦粒
＋
微粉

のように、

複数の粒径が混在する場合があります。

平均粒径だけでなく最大粒径を見る

搬送条件を確認するときには、

平均的な粒の大きさ

だけでなく、

最も大きな粒・異物

も確認します。

形状も確認する

同じ粒径でも、

丸い
細長い
平たい
角張っている

などによって、

ホース・配管内での挙動が変わる場合があります。

比重・かさ密度を確認する

ジェクターの機種選定では、

比重・かさ密度

も重要です。

同じ100Lでも重量は異なる

例えば、

100Lの米

と、

100Lの小麦粉

では、

同じ体積でも重量や搬送時の挙動が異なります。

「軽そうだから送れる」とは限らない

粉体では、

付着性
凝集性
水分

などによって、

搬送性が変化する場合があります。

必要搬送量を確認する

設備選定では、

「吸えるか」

だけではなく、

必要な量を必要な時間内に搬送できるか

が重要です。

例えば1日2t

8時間で搬送する場合、

2,000kg ÷ 8時間

＝250kg/h

です。

2時間で搬送する場合

2,000kg ÷ 2時間

＝1,000kg/h

です。

必要能力は4倍になる

同じ、

2t/日

でも、

処理時間によって必要搬送能力が大きく変わります。

清掃用途と原料供給でも違う

例えば、

清掃用途

コンベア下へこぼれた米を1日30分程度回収する。

原料供給

小麦を加工設備へ一定量ずつ連続供給する。

では、

必要となる設備能力・運転方法が異なります。

どのジェクターを選ぶかは用途まで見て判断する

機種選定では、

材料名だけではなく、

何を・どこから・どこまで・どのくらいの量を搬送するか

を確認します。

米・小麦では搬送後の品質確認が重要

食品原料として扱う場合、

特に重要なのが、

搬送後の品質

です。

「搬送できた」だけでは判断できない

例えば、

白米を50m搬送できた

としても、

搬送後に、

割れ
欠け
砕け

が大幅に増えるのであれば、

製品用途によっては問題になる可能性があります。

搬送中に対象物は移動する

ジェクターで吸引された対象物は、

吸引
↓
加速
↓
ホース・配管
↓
曲がり
↓
排出

という経路を通ります。

曲がり部分では壁面へ接触する

搬送ルートに、

90°曲がり
複数のエルボ

がある場合には、

原料が壁面へ接触する回数も増えます。

品質への影響は用途によって許容範囲が違う

例えば、

そのまま商品になる白米

と、

後工程で粉砕される小麦

では、

割れ・欠けに対する要求が異なる場合があります。

実際の品質基準で判断する

そのため、

「割れが発生するか」

だけではなく、

搬送後の状態が、その工場・製品で求められる品質基準を満たせるか

を確認します。

搬送前後を比較する

実物テストでは、

搬送前
↓
搬送
↓
搬送後

で、

粒の状態

を比較します。

必要に応じて数値で確認する

品質要求が厳しい場合には、

工場側の評価方法に基づいて、

割れ
欠け
微粉増加

などを確認します。

水分・付着性を確認する

穀物・粉体では、

水分

も搬送性へ影響します。

粒状の穀物

水分条件によって、

流動性が変化する場合があります。

小麦粉・米粉

細かな粉体では、

水分によって、

付着
凝集
固結

が発生しやすくなる場合があります。

ホース・配管への付着

湿った粉体では、

吸引ホース
ジェクター
排出ホース
配管

などへ付着する可能性があります。

実際の状態で確認する

乾燥したサンプルだけではなく、

実際の工程で想定される水分状態

で確認することが重要です。

搬送距離・高低差を確認する

ジェクターでは、

搬送距離

も機種選定の重要な条件です。

吸引側はできるだけ短くする

ジェクターでは、

吸引側をできるだけ短くし、長い距離は排出側で確保する

構成を基本として考えます。

吸引側は5m程度を一つの目安として推奨

吸引側については、

5m程度を一つの目安として推奨

しています。

条件によっては、

10m程度

で使用されているケースもあります。

例えば100m先へ搬送する場合

原料
↓
吸引ホース3m
↓
ジェクター
↓
排出ホース100m
↓
目的設備

という構成です。

「100m吸う」のではなく「100m送る」

ジェクター本体を、

原料側

へ配置し、

長い距離を排出側で確保します。

条件によって水平200m程度を検討できる

対象物・設備条件によっては、

排出側で水平200m程度

の搬送が可能な場合があります。

高所への搬送も検討できる

例えば、

1階の原料
↓
ジェクター
↓
2階・3階
↓
ホッパー

という設備構成です。

条件によって垂直100m程度を検討できる

対象物・設備条件によっては、

垂直方向100m程度

の搬送が可能な場合があります。

200m・100mは保証値ではない

すべての、

米
小麦
その他穀物
小麦粉
米粉

を、

水平200m
垂直100m

まで搬送できるという意味ではありません。

搬送ルート全体を見る

例えば、

水平50m
＋
垂直10m
＋
水平20m
＋
曲がり6か所

という場合です。

単純に、

80m

として判断するのではありません。

確認する項目

吸引側距離
排出側水平距離
垂直距離
曲がり数
曲がり角度
ホース・配管径
必要搬送量
対象物
コンプレッサー能力

などです。

搬送ルートはできるだけシンプルにする

不要な、

曲がり
たるみ
急激な経路変更

を減らすことで、

安定した搬送を検討しやすくなります。

ジェクター単体かジェクロン併用か？

穀物用途では、

搬送した対象物を最終的にどう受けるか

も重要です。

粒状の米・小麦

例えば、

米
小麦粒
大麦

などを、

適切な密閉ホッパー

へ直接搬送できる場合には、

ジェクター単体

を検討できる場合があります。

小麦粉・米粉等の細粉

細かな粉体では、

排出側で、

搬送空気と対象物を適切に処理

する必要があります。

ジェクター＋ジェクロン

例えば、

小麦粉
↓
ジェクター
↓
搬送ホース
↓
ジェクロン
↓
フレコン等

という構成です。

ジェクターの役割

吸引・搬送

ジェクロンの役割

搬送された粉体・粒体の集粉・回収

です。

粒状物＋微粉の場合も確認する

例えば、

小麦粒
＋
細かな粉

を同時に搬送する場合です。

材料名だけでジェクロンの要否を決めない

実際の、

微粉割合
排出方法
回収先
必要搬送量

などを確認して判断します。

ジェクロンでフレコンへまとめて回収する方法

細かな対象物では、

ジェクロン
↓
フレコン

という構成にすることで、

搬送後の材料をまとめて回収

できる可能性があります。

中間容器への積み替えを減らす

例えば、

小麦粉
↓
小型容器
↓
台車
↓
大型容器

という工程を、

小麦粉
↓
ジェクター
↓
ジェクロン
↓
フレコン

へ変更できれば、

中間運搬・積み替えを減らせる可能性があります。

食品用途では「搬送可能」と「使用可能」を分けて考える

米・小麦等を扱う場合、

特に重要なのが、

物理的な搬送可否と食品工程への適用可否を分けること

です。

ジェクターで米が搬送できた

これは、

物理的な搬送性能

についての確認です。

食品原料として使用できる設備構成か

こちらは、

衛生
品質
設備材質
清掃
運用

などを含めた確認です。

確認したい衛生条件

例えば、

接粉部の材質
ホース・配管の材質
清掃方法
洗浄方法
設備内部への原料残留
異物混入防止
交差汚染・交差接触防止
原料切替方法
工場側の衛生管理基準

などです。

床面回収と原料搬送では要求が異なる場合がある

例えば、

廃棄する床面回収物

を搬送する設備と、

製品になる白米

を搬送する設備では、

求められる衛生条件が異なる可能性があります。

用途を明確にする

設備選定時には、

「何を搬送するか」

だけでなく、

搬送したものを最終的に何へ使用するのか

も確認します。

小麦ではアレルゲン管理を確認する

小麦を扱う場合には、

他の原料との、

交差接触

にも注意が必要です。

例えば同じ設備で米と小麦を扱う場合

小麦
↓
ジェクター
↓
使用終了
↓
米

と切り替える場合、

ジェクター
ホース
配管
回収設備

内部へ小麦由来の材料が残る可能性があります。

清掃・専用化等を検討する

現場の衛生管理基準に応じて、

清掃
洗浄
ホース交換
専用ホース
設備の専用化

などを検討します。

小麦粉等では粉じんの安全条件も確認する

小麦粉等の細かな可燃性粉体を扱う場合には、

粉じん・静電気・着火源・火災・粉じん爆発等を含む安全条件の確認

が重要です。

圧縮空気で動くから自動的に安全というわけではない

ジェクターは、

圧縮空気

を使用する設備ですが、

それだけを理由に、

可燃性粉体を扱うすべての環境で使用できる

という意味ではありません。

使用場所の要求条件を確認する

現場によって、

防爆仕様
静電気対策
接地
火気管理
粉じん管理

などが求められる場合があります。

「吸えた」＝「その場所で使用できる」ではない

小麦粉等を物理的に搬送できても、

実際の設備構成が、

現場の安全要求へ適合するか

は別途確認します。

ジェクロンも同様

ジェクロンは、

ジェクターで搬送された対象物を集粉・回収する設備

です。

工場全体で必要となる、

換気
局所集じん
粉じん管理
その他安全対策

を無条件に置き換えるものではありません。

コンプレッサー能力を確認する

ジェクターは、

圧縮空気

によって作動します。

既存コンプレッサーを使用できる可能性

必要な、

圧力
空気量

を確保できれば、

工場にある既存コンプレッサーを利用できる可能性があります。

確認する項目

圧力
吐出空気量
エアーホース径
エアー配管径
コンプレッサーからジェクターまでの距離
他設備との同時使用
圧力損失

などです。

馬力だけでは判断しない

コンプレッサー本体に能力があっても、

供給配管が細い
距離が長い
分岐が多い
他設備でもエアーを使用している

場合には、

必要な圧力・空気量を確保できない可能性があります。

実際の使用場所で確認する

重要なのは、

ジェクターを接続する位置で必要な圧力・空気量を確保できるか

です。

ジェクロン併用時はシステム全体を見る

ジェクロンでは、

パルスエアーによる自動逆洗

にも圧縮空気を使用します。

そのため、

ジェクター＋ジェクロン

の場合には、

システム全体で必要なエアー条件を確認します。

大きな機種を選べばよいとは限らない

ジェクターには、

複数の機種があります。

機種選定で確認する条件

穀物の種類
粒状・粉状
粒径
最大粒径
形状
比重・かさ密度
微粉割合
水分
付着性
必要搬送量
使用時間
吸引側距離
排出側距離
高低差
曲がり
搬送先
品質上の要求
コンプレッサー能力

などです。

必要以上に大型化するとエアー条件も変わる

機種によって、

必要となる圧縮空気量

も異なります。

そのため、

単純に、

「大きな機種を選んでおけば安心」

とは限りません。

工程に必要な能力から選ぶ

例えば、

コンベア下の清掃

と、

設備へ連続的に原料供給する用途

では、

必要となる能力が異なります。

実際の米・小麦・穀物で搬送テストを行う

穀物用途では、

実際に使用する対象物による搬送テスト

をおすすめします。

テスト① 安定して吸引できるか

袋
フレコン
ホッパー
床面

など、

実際に想定している場所から対象物を吸引します。

テスト② 必要搬送量

例えば、

kg/min
kg/h
t/h

などを確認します。

テスト③ 最大粒径・形状

実際に混在する、

最も大きな粒
破片
その他対象物

が安定して通過するか確認します。

テスト④ 搬送距離

予定している搬送距離に近い条件で確認します。

テスト⑤ 高低差

上階のホッパー等へ搬送する場合には、

実際の高低差

に近い条件で確認します。

テスト⑥ 曲がり

実際の搬送ルートに、

複数の曲がり

がある場合には、その条件も確認します。

テスト⑦ 搬送後の品質

米・小麦等では、

搬送前後の、

割れ
欠け
砕け
微粉増加

などを確認します。

テスト⑧ 水分・付着

実際の水分状態で、

ホース・配管等への付着

がないか確認します。

テスト⑨ 連続運転

短時間だけではなく、

実際の使用時間に近づけて、

搬送状態が安定するか確認します。

テスト⑩ ジェクロンでの集粉

小麦粉・米粉等では、

安定して集粉できるか
フィルターへの付着
自動逆洗
回収物の排出
フレコン等への回収

を確認します。

テスト⑪ コンプレッサー

必要となる、

圧力
空気量

を確認します。

テスト⑫ 清掃性・衛生管理

食品原料の場合には、

使用後に、

ジェクター
ホース
配管
ジェクロン

をどのように清掃・管理するか確認します。

テスト⑬ 安全条件

小麦粉等の細かな可燃性粉体では、

搬送性能だけでなく、

使用場所の安全要求へ適用できるか

を確認します。

「搬送できた」だけでテストを終わらせない

例えば、

白米が50m先まで到達した

だけでは、

実際の導入判断として十分とは限りません。

実用性まで確認する

必要量を処理できるか
安定して搬送できるか
割れ・欠けは許容範囲か
微粉が増えすぎないか
閉塞しないか
水分で付着しないか
搬送先へ適切に投入できるか
ジェクロンで回収できるか
清掃・管理できるか
既存コンプレッサーで運転できるか
衛生管理条件へ対応できるか
安全条件へ対応できるか

まで確認します。

問い合わせ前に機種を決める必要はない

「JT38がいい？」

「JT50が必要？」

「ジェクロンも必要？」

「米が割れない？」

「100m送れる？」

「小麦粉にも使える？」

と分からなくても問題ありません。

まず現在の工程を伝える

例えば、

「白米を50m先のホッパーへ送りたい」

「玄米を1階から2階へ上げたい」

「20kg袋を毎日何十袋も投入している」

「フレコンから加工設備へ直接送りたい」

「小麦粉をフレコンへ回収したい」

「コンベア下のこぼれ材を回収したい」

といった内容です。

問い合わせ時にあると検討しやすい情報

対象物の写真・動画
穀物の種類
粒状・粉状
粒径
最大粒径
形状
比重・かさ密度
微粉割合
水分
付着性
必要搬送量
1日あたりの処理量
現在の作業方法
作業人数・時間
搬送元
搬送先
吸引側距離
排出側水平距離
高低差
曲がり
最終回収・投入方法
品質上の要求
衛生管理上の要求
原料切替の有無
既存集じん設備
コンプレッサー仕様
使用場所の安全上の要求条件

などです。

すべて揃っていなくても構いません。

写真・動画・簡単なルート図でも検討できる

例えば、

フレコン
↓
吸引側3m
↓
ジェクター
↓
水平40m
↓
垂直8m
↓
曲がり2か所
↓
ホッパー

といった情報でも、

初期検討の参考になります。

空気搬送機「ジェクター」の詳細

ジェクターの構造・機種・搬送能力・使用事例については製品ページでも紹介しています。

→ 空気搬送機「ジェクター」の詳細はこちら

まとめ

米・小麦・その他の穀物についても、

対象物と設備条件が合えば、空気搬送機「ジェクター」による吸引・搬送を検討できます。

ただし、

「米だから搬送できる」

「小麦だからこの機種」

と材料名だけで判断することはできません。

確認したい条件は、

穀物の種類
粒状・粉状
粒径
最大粒径
形状
比重・かさ密度
微粉割合
水分
付着性
必要搬送量
使用時間
搬送距離
高低差
曲がり
搬送先
コンプレッサー能力

などです。

ジェクターは、

お手持ちのコンプレッサー（圧縮空気）と接続するだけで、吸引・搬送・投入・排出（散布）を1台で行える空気搬送機

です。

本体は、

シンプルなストレート構造で、駆動部を持ちません。

対象物・設備条件によっては、

排出側で水平200m程度、垂直方向100m程度

の搬送が可能な場合もあります。

ただし、これらはすべての穀物に対する保証値ではありません。

また、米・小麦等を製品・原料として扱う場合には、

搬送後の割れ・欠け・砕け・微粉増加など、品質への影響

も確認することが重要です。

小麦粉・米粉等の細かな粉体では、

ジェクター
↓
ジェクロン
↓
フレコン等

という構成によって、

吸引
搬送
集粉
回収

を一連の工程にできる可能性があります。

一方で、食品用途では、

「物理的に搬送できること」と「食品工程へ使用できること」は別に確認する必要があります。

接粉部
設備材質
ホース・配管
清掃・洗浄方法
異物混入防止
交差汚染・交差接触防止
アレルゲン管理
工場側の衛生基準

などを確認したうえで適用可否を判断します。

さらに、小麦粉等の細かな可燃性粉体では、

粉じん・静電気・着火源・火災・粉じん爆発・防爆要求等を含む安全条件

の確認も重要です。

そのため導入前には、

実際に使用する米・小麦・穀物等を使い、吸引性・必要搬送量・距離・高低差・曲がり・水分・付着・搬送後の品質・ジェクロンでの集粉状態・コンプレッサー・清掃性・衛生管理・安全条件まで確認する搬送・集粉テスト

をおすすめします。

設備導入や設備改善をご検討中の方は、お気軽にお問い合わせください。

実際の対象物、粒径・最大粒径・形状、比重・かさ密度、微粉割合、水分、付着性、必要搬送量、現在の回収・投入・運搬方法、作業人数・時間、吸引側距離、排出側距離、高低差、曲がり、搬送先、最終回収方法、品質・衛生上の要求、原料切替の有無、既存集じん設備、コンプレッサー、使用場所の安全条件等を確認し、必要に応じて実物による搬送・集粉テストを行いながら、ジェクターの機種、ホース・配管構成、ジェクロンの要否を含めた設備構成をご提案いたします。

ジェクターの導入に
補助金を活用できる可能性があります

人手不足や作業負担の軽減を目的とした設備導入では、中小企業省力化投資補助金などを活用できる場合があります。必要に応じて、見積書・製品仕様・導入効果など、申請に必要となる設備関連資料の作成をお手伝いします。

※補助対象となるかどうかは、導入内容や事業計画、公募要件等によって異なります。

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