この記事でわかること
- 瓦・レンガ・窯業工場の原料粉・砂状物・破砕くずをジェクターで搬送できるか判断するポイント
- 最大粒径・形状を確認する理由
- 平たい瓦片・角張ったレンガ片で注意するポイント
- 比重・かさ密度が搬送性能へ与える影響
- 含水状態・付着性・固結を確認する理由
- 「吸える」と「必要量を安定搬送できる」の違い
- 搬送距離・高低差・曲がりを確認するポイント
- 窯業系材料で重要になる摩耗対策
- ジェクター単体とジェクロン併用の使い分け
- 固結時にエアースコップを活用する考え方
- 既存コンプレッサーを使用できるか確認する方法
- 実際の対象物による搬送テストの重要性
はじめに
瓦工場、レンガ工場、その他の窯業工場で空気搬送機「ジェクター」を検討するとき、
「原料粉は吸える？」
「瓦の破砕くずも搬送できる？」
「平たい瓦片が混ざっていても大丈夫？」
「レンガくずを50m先まで運べる？」
「湿った原料でも使える？」
「固まった粉体はどうする？」
「どのジェクターを選べばいい？」
「ジェクロンまで必要？」
「今あるコンプレッサーを使える？」
といった疑問が出てくるのではないでしょうか。
結論からいえば、
原料粉・砂状物・細かな瓦くず・レンガくず・破砕材などについても、対象物と設備条件が合えばジェクターによる吸引・搬送を検討できます。
ただし、
「窯業原料だから搬送できる」
「瓦くずだからこの機種」
「50mなら問題ない」
と一律に判断することはできません。
実際の搬送性は、
粒径
最大粒径
形状
比重
かさ密度
含水状態
付着性
固結性
摩耗性
異物
必要搬送量
搬送距離
高低差
曲がり
ホース径
コンプレッサー能力
などによって変わります。
特に瓦・レンガ・窯業系の対象物では、
平たい・角張った破砕物
硬く摩耗性のある材料
水分によって付着・固結する原料粉
など、一般的な粉体・粒体とは異なる確認ポイントがあります。
本記事では、
瓦・レンガ・窯業工場でジェクターを導入する際の、
搬送可否
機種選定
摩耗対策
ジェクロンの要否
コンプレッサー
搬送テスト
について解説します。
まず「何を改善したいのか」を整理する
ジェクターの選定では、
「原料粉を搬送したい」
だけでは条件が十分ではありません。
例えばコンベア下の清掃
現在：
コンベア下へ原料粉がこぼれる
↓
ほうきで集める
↓
スコップですくう
↓
一輪車へ入れる
↓
回収場所まで運ぶ
改善目的：
コンベア下の原料粉を直接吸引し、回収場所まで搬送したい。
例えば破砕くずの回収
現在：
瓦・レンガの破砕設備
↓
細かな破砕材が設備下へこぼれる
↓
人が回収
↓
容器へ入れる
↓
別の場所まで運ぶ
改善目的：
設備下から吸引し、そのまま搬送したい。
例えば設備間搬送
現在：
設備A
↓
容器
↓
フォークリフト
↓
設備B
改善目的：
設備Aから設備Bまで原料粉・破砕材を直接搬送したい。
例えば細かな粉体の集粉
改善目的：
細かな原料粉
↓
ジェクター
↓
ジェクロン
↓
フレコンバッグ
と回収したい。
同じ対象物でも用途によって必要能力が変わる
例えば、
床面清掃で300kg/日
と、
設備間搬送で2t/h
では、
同じ粉体でも必要な設備条件が異なります。
そのため、
対象物＋現在の作業＋必要搬送量＋搬送先
まで整理することが重要です。
空気搬送機「ジェクター」とは？
エコ・ワークが取り扱うジェクターは、
お手持ちのコンプレッサー（圧縮空気）と接続するだけで、吸引・搬送・投入・排出（散布）を1台で行える空気搬送機
です。
本体内部は、
シンプルなストレート構造
となっており、
モーターや回転羽根などの
駆動部を持ちません。
「吸えるか？」だけでは判断しない
ジェクターの搬送テストで、
対象物が吸引口へ入った
としても、
それだけで設備導入を判断することはできません。
「吸える」と「実際に使える」は違う
例えば、
吸引できる
原料粉・破砕くずがジェクター内部へ入る。
実際の工程で使える
必要な量を
必要な時間内に
希望する距離まで
安定して搬送できる。
という違いがあります。
清掃用途なら作業時間を見る
例えば、
2人で1時間/日
コンベア下の原料粉を清掃している場合です。
この用途では、
最大搬送能力
だけではなく、
現在の清掃・積み込み・運搬時間をどれだけ減らせるか
を見ることが重要です。
設備間搬送なら時間当たり能力を見る
一方、
設備から1t/h
で原料粉が排出されるのであれば、
その量を安定して処理できるか確認します。
最大粒径を確認する
瓦・レンガ・窯業工場の対象物で重要なのが、
最大粒径
です。
細かな粉体だけとは限らない
例えば、
ほとんどが5mm以下
でも、
一部に、
30mm
50mm
程度の破片が混じる場合があります。
最大サイズがホースを通過できるか
搬送可否では、
平均粒径
より、
最も大きな対象物がジェクター・ホース・継手・曲がりを通過できるか
が重要になる場合があります。
平たい瓦片に注意する
窯業系の破砕材では、
球状・粒状
ではなく、
平たい瓦片
が混ざる場合があります。
同じ50mmでも形状が違う
例えば、
50mm程度の丸い粒
と、
幅50mm
長さ80mm
厚さ5mm
の平たい瓦片
では、
ホース内部での動きが異なる可能性があります。
「最大粒径」だけではなく形状を見る
そのため、
長さ
幅
厚さ
角張り
平たさ
なども確認します。
レンガ片・焼成物では角張りにも注意
レンガや焼成物の破砕くずには、
角張った形状
が含まれる場合があります。
引っ掛かり・摩耗の両方を見る
角張った破砕物では、
ホース内部での引っ掛かり
だけでなく、
ホース・配管への摩耗
も確認する必要があります。
大きな破片は事前に除去する方法もある
例えば、
細かな破砕粉を回収したい
ものの、
時々大きな瓦片が混じる
場合です。
大きな破片だけ除去
大きな破片
↓
事前に除去
細かな対象物
↓
ジェクターで吸引
という運用も検討できます。
「全部吸う」ことだけが正解ではない
設備を安定して運用するためには、
搬送しにくい大きな異物・破片を分ける
という方法も重要です。
比重・かさ密度を確認する
窯業系材料では、
比重・かさ密度
も重要です。
同じ粒径でも重さが違う
例えば、
軽量な樹脂粉
と、
鉱物系原料
では、
同じ粒径でも重量が異なります。
重い材料ほど条件が厳しくなる可能性
比重・かさ密度が大きくなると、
同じ搬送距離
同じホース径
でも、
必要な搬送条件が変わる可能性があります。
材料名だけでは判断しない
例えば、
「原料粉」
だけでは、
軽い粉体なのか
重い鉱物粉なのか
分かりません。
かさ密度を確認する
可能であれば、
kg/L
kg/m³
など、実際のかさ密度を確認します。
分からなければ実物で確認する
かさ密度が分からない場合でも、
実際の材料サンプル
があれば搬送テストの参考にできます。
含水状態を確認する
窯業原料では、
水分を含んだ材料
を扱う場合があります。
乾燥状態
比較的さらさらして流れやすい場合があります。
湿潤状態
水分によって、
粒子同士がまとまる
設備へ付着する
ホース内部へ付着する
塊になる
流動性が低下する
可能性があります。
同じ原料でも水分で別物になる場合がある
例えば、
乾燥時は問題なく搬送
できても、
含水率が上がった状態では、
付着
固結
が発生する可能性があります。
実際の工場状態で確認する
そのため、
乾いたサンプル
だけではなく、
実際に工場で搬送する状態の原料
で確認することが重要です。
付着性も確認する
含水だけでなく、
材料そのものに付着性がある
場合もあります。
ホース内部への付着
材料が付着すると、
ホース内部の有効径が狭くなる
搬送抵抗が増える
閉塞につながる
可能性があります。
長時間運転後も確認する
短時間では問題なくても、
連続運転によって付着量が増える
場合があります。
そのため設備組込みでは、
一定時間運転した後の状態
も確認することが重要です。
固結・ブリッジを確認する
原料粉では、
保管状態
水分
圧密
などによって、
固結
ブリッジ
が発生する場合があります。
ジェクターは破砕機ではない
ジェクターは、
吸引・搬送する設備
です。
硬く固まった原料をそのまま破砕するための装置ではありません。
エアースコップとの併用を検討する
固結している場合には、
ジェクターで吸引できる材料を回収
↓
固結部へ到達
↓
ジェクターを取り外す
↓
エアースコップを接続
↓
固結部を崩す
↓
ジェクターを再接続
↓
吸引・搬送
という方法も検討できます。
「崩す」と「運ぶ」を分ける
エアースコップ
固結・ブリッジを崩す。
ジェクター
崩した材料を吸引・搬送する。
という役割です。
崩した後のサイズも確認する
エアースコップで崩しても、
大きな塊が残れば、
ジェクターで吸引できない場合があります。
搬送可能なサイズまで崩す
そのため、
大きな塊を適切なサイズまで崩した後、
ジェクターで搬送します。
必要搬送量を確認する
機種選定では、
必要な搬送量
が非常に重要です。
例えば清掃用途
原料粉：
500kg/日
現在：
2人
1時間
で清掃。
設備間搬送
原料粉：
2t/h
で別設備へ搬送。
同じ材料でも求められる能力が違う
清掃では、
短時間で一定量を回収
できればよい場合があります。
設備間搬送では、
設備から発生する材料へ継続して追従
する必要があります。
1日量だけでは判断しない
例えば、
1日8t
でも、
8時間で搬送
→1t/h
2時間で搬送
→4t/h
では必要能力が異なります。
「何時間で運ぶか」を確認する
設備選定では、
1日の発生量
＋
必要処理時間
を確認します。
発生ピークも重要
平均1t/h
でも、
一時的に3t/h相当の材料が出る
のであれば、
ピーク時の処理方法も検討する必要があります。
搬送距離を確認する
ジェクターによる搬送では、
水平距離
高低差
を確認します。
吸引側を短くする
ジェクターによる搬送では、
吸引側をできるだけ短くし、長い距離は排出側で確保する
構成を基本として考えます。
吸引側については、
5m程度を一つの目安として推奨
しています。
条件によっては10m程度で使用されているケースもあります。
例えば50m搬送
対象物
↓
吸引ホース3m
↓
ジェクター
↓
排出側50m
↓
回収場所
という構成です。
条件によって長距離・高所搬送にも対応
対象物・設備条件によっては、
排出側で水平200m程度
の搬送が可能な場合があります。
また、条件によっては、
垂直方向100m程度
の搬送が可能な場合もあります。
窯業原料なら必ず200m搬送できるわけではない
これらは、
すべての、
原料粉
瓦くず
レンガくず
破砕材
を、
水平200m
垂直100m
まで搬送できるという保証値ではありません。
重量・粒径・搬送量によって変わる
例えば、
細かな軽い粉体
と、
重い砂状原料
では、
同じ距離を同じ能力で搬送できるとは限りません。
水平距離と高低差を分けて考える
例えば、
水平50m
と、
水平50m＋垂直10m
では条件が異なります。
上方向への搬送では重量の影響も確認する
比重が大きい材料を高所へ搬送する場合には、
搬送量への影響を確認します。
曲がりの数を確認する
搬送ルートでは、
曲がり
も重要です。
直線50mと曲がりの多い50mは違う
例えば、
直線50m
と、
水平50m＋90°曲がり5箇所
では、搬送抵抗が異なります。
曲がりで材料が衝突する
特に、
瓦・レンガ破砕材
砂状の鉱物系原料
では、
曲がり部分の内壁へ材料が衝突します。
搬送抵抗＋摩耗を見る
曲がり部分では、
搬送抵抗
だけでなく、
設備摩耗
についても確認します。
できるだけ単純なルートにする
可能であれば、
不要な曲がりを減らす
急な曲がりを避ける
直線的な搬送ルートにする
などを検討します。
瓦・レンガ・窯業材料では摩耗が重要
窯業系材料で特に重要なのが、
摩耗対策
です。
硬い材料を高速で搬送する
瓦
レンガ
焼成物
砂状の鉱物系材料
などは、
硬く摩耗性がある場合があります。
ジェクター・ホース内部を通過する
空気搬送では、
材料が、
ジェクター
ホース
配管
内部を通過します。
排出部が特に摩耗しやすい
摩耗性のある対象物を搬送する場合、
ジェクターの排出部が特に摩耗しやすい
箇所になります。
セラミック補強耐摩耗ホース
対象物・使用条件によっては、
排出部へ接続するセラミック補強耐摩耗ホース
を使用する方法があります。
曲がり・エルボにも注意
さらに、
ホース曲がり
配管エルボ
なども、
材料が衝突しやすく、摩耗を確認したい部分です。
清掃用途と連続搬送では摩耗条件が違う
例えば、
30分/日の清掃
と、
5時間/日の設備間搬送
では、同じ材料でも摩耗量が大きく変わる可能性があります。
「搬送できた」で終わらせない
実設備としては、
搬送できる
↓
必要能力を確保できる
↓
摩耗が許容できる
↓
交換頻度が現実的
↓
メンテナンスできる
まで確認します。
摩耗部品の交換を前提に考える場合もある
摩耗性のある材料では、
摩耗を完全にゼロにする
ことは難しい場合があります。
そのため、
摩耗しやすい箇所
交換方法
交換周期
などを含めて運用を検討します。
細かな粉体ではジェクロンを検討する
ジェクターで搬送した後、
材料をどう回収するか
も設備選定のポイントです。
ジェクター単体を検討できる場合
例えば、
比較的粗い粒状物
を、
適切な密閉容器
ホッパー
別設備
へ直接搬送する場合です。
ジェクロンを検討したい場合
例えば、
細かな原料粉
微粉
破砕粉
を、
集粉したい
フレコンバッグへまとめたい
場合です。
ジェクターの役割
対象物を、
吸引・搬送
します。
ジェクロンの役割
搬送されてきた粉体・粒体を、
集粉・回収
します。
例えば
原料粉
↓
ジェクター
↓
搬送ホース
↓
ジェクロン
↓
フレコン
という構成です。
ジェクロンが必須とは限らない
原料粉だから、
必ずジェクロン
というわけではありません。
「最後にどう回収するか」から判断する
例えば、
別設備へ密閉状態で直接投入
できるのであれば、
ジェクター単体
で対応できる可能性があります。
一方、
開放された場所へ細かな粉体を排出
するのであれば、
集粉方法を検討する必要があります。
既存集じん設備とは役割が違う
瓦・レンガ・窯業工場には、
既存集じん設備
局所排気設備
が設置されている場合があります。
ジェクロンで既存集じん設備を無条件に置き換えない
ジェクロンは、
ジェクターによって搬送された粉体・粒体を集粉・回収する設備
として考えます。
工場の粉じん対策は別途検討
工程から発生する浮遊粉じん
作業環境対策
については、
既存設備・工場側の安全基準等に合わせて検討する必要があります。
既存集じん設備から出た粉体の搬送にも活用できる
例えば、
既存集じん設備
↓
容器
↓
人が運搬
↓
フレコン
という工程です。
後工程だけジェクターへ
条件が合えば、
既存集じん設備
↓
ジェクター
↓
ジェクロン
↓
フレコン
という構成も検討できます。
集じん後の運搬を省力化
つまり、
既存集じん設備はそのまま使い、
集じん後の粉体を人が運ぶ部分だけを空気搬送へ置き換える
方法です。
既存コンプレッサーを使える？
ジェクターは、
圧縮空気
によって作動します。
既存コンプレッサーを利用できる可能性
工場に既存コンプレッサーがある場合、
条件が合えば利用できる可能性があります。
確認する項目
- 圧力
- 吐出空気量
- エアー配管径
- エアーホース径
- コンプレッサーからジェクターまでの距離
- 他設備との同時使用
- 圧力損失
などです。
馬力だけでは判断しない
例えば、
大型コンプレッサー
があっても、
配管が細い
距離が長い
分岐が多い
他設備で大量にエアーを使用している
場合には、
ジェクターまで必要な空気量が届かない可能性があります。
実際の使用場所で確認する
重要なのは、
コンプレッサー本体の能力
だけではなく、
ジェクターを接続する位置で必要な圧力・空気量を確保できるか
です。
ジェクロン併用時はシステム全体で確認
ジェクロンの自動逆洗等でも圧縮空気を使用します。
そのため、
ジェクター＋ジェクロン
で使用する場合には、
システム全体のエアー条件を確認します。
機種選定は材料名だけでは決めない
ジェクターには複数の機種があります。
しかし、
瓦くずなら○○型
原料粉なら○○型
と一律に決めるものではありません。
機種選定で確認する条件
- 対象物
- 粒径
- 最大粒径
- 形状
- 比重
- かさ密度
- 含水状態
- 付着性
- 固結性
- 摩耗性
- 必要搬送量
- 吸引側距離
- 排出側距離
- 高低差
- 曲がり
- ホース径
- 運転時間
- コンプレッサー能力
- 最終的な回収方法
などです。
大型機を選べばよいわけではない
大きな機種ほど、
必要な圧縮空気量
も増える可能性があります。
そのため、
対象物・必要能力・既存コンプレッサー
を合わせて選定します。
清掃と設備組込みでは選定条件が違う
清掃用途
毎日1時間使用。
設備組込み
数時間連続運転。
では、
同じ対象物でも設備条件が変わります。
実物による搬送テストを推奨
瓦・レンガ・窯業工場では、
実際の対象物による搬送テスト
をおすすめします。
できれば実際の回収物を使う
例えば、
新品原料
だけではなく、
設備下
コンベア下
破砕設備周辺
から実際に回収している材料を使用します。
実際の回収物にはさまざまなものが混じる
例えば、
細かな原料粉
粗い粒
瓦片
レンガ片
固結物
水分
異物
などです。
テスト① 安定して吸引できるか
対象物が、
吸引ホースへ安定して入るか
確認します。
テスト② 最大サイズを確認する
最も大きな破片が、
ジェクター
ホース
継手
を通過できるか確認します。
テスト③ 形状を確認する
平たい瓦片
角張ったレンガ片
細長い破片
などが、
引っ掛からないか確認します。
テスト④ 必要搬送量を測る
一定時間搬送し、
kg/min
kg/h
t/h
などで処理能力を確認します。
テスト⑤ 希望距離まで搬送する
例えば、
20m
50m
100m
など、
実際の計画に近い距離で確認します。
テスト⑥ 高低差を確認する
搬送先が、
架台上
上階
高いホッパー
などにある場合には、
垂直方向への搬送も確認します。
テスト⑦ 曲がりの影響を確認する
実際の搬送ルートに近い、
曲がり数
曲がり角度
で確認します。
テスト⑧ 含水状態を確認する
湿潤状態で使用する可能性がある場合には、
実際に近い含水状態でテストします。
テスト⑨ 付着・固結を確認する
一定時間搬送後、
ジェクター
ホース
内部へ材料が付着していないか確認します。
テスト⑩ 摩耗状態を確認する
窯業材料では、
ジェクター排出部
排出ホース
曲がり
などの摩耗状態を確認します。
テスト⑪ ジェクロンの要否を確認する
細かな粉体では、
ジェクター単体でよいか
ジェクロンまで必要か
を確認します。
テスト⑫ コンプレッサー条件を確認する
必要な圧力・空気量から、
工場の既存コンプレッサーを利用できるか検討します。
実際の搬送ルートへ近づける
例えば計画が、
設備A
↓
ジェクター
↓
水平30m
↓
90°曲がり3箇所
↓
垂直8m
↓
ジェクロン
↓
フレコン
なら、
可能な範囲でこの条件に近づけてテストします。
搬送テストでは「できた・できない」だけを見ない
確認したいのは、
吸えるか
だけではありません。
実用性を見る
例えば、
- 安定して吸引できるか
- 必要搬送量を確保できるか
- 閉塞しないか
- 付着しないか
- 摩耗が大きすぎないか
- 希望距離まで送れるか
- 回収状態は適切か
- コンプレッサー条件は現実的か
まで確認します。
問い合わせ前に機種を決める必要はない
「JT38？」
「JT50？」
「もっと大きな機種？」
「ジェクロンも必要？」
「エアースコップはいる？」
と分からなくても問題ありません。
まず現在の作業を伝える
例えば、
「コンベア下の原料粉を毎日掃除している」
「瓦くずを一輪車で運んでいる」
「レンガの破砕粉を50m先まで送りたい」
「設備から設備へ粉体を直接搬送したい」
「湿った原料がある」
「固結することがある」
「破砕粉をフレコンへまとめたい」
「既存コンプレッサーを利用したい」
といった内容です。
問い合わせ時にあると検討しやすい情報
- 対象物の名称
- 対象物の写真
- 粒径
- 最大粒径
- 最大サイズ
- 形状
- 比重・かさ密度
- 含水状態
- 付着性
- 固結の有無
- 摩耗性
- 異物の有無
- 1日あたりの量
- 1時間あたりの必要搬送量
- 現在の清掃・搬送方法
- 作業人数
- 搬送元
- 搬送先
- 水平距離
- 高低差
- 曲がり
- 連続運転時間
- 既存集じん設備
- フレコン回収の有無
- 既存コンプレッサーの仕様
などです。
すべて揃っていなくても構いません。
写真・動画・簡単な図でも検討できる
例えば、
実際の原料粉
瓦くず
レンガくず
破砕設備
コンベア下
搬送元設備
搬送先設備
現在の運搬作業
などの写真・動画が参考になります。
手書きの搬送ルートでもよい
例えば、
設備A
↓
水平25m
↓
曲がり2箇所
↓
垂直5m
↓
設備B
という簡単な図でも、
初期検討の参考になります。
「うちの材料でも使える？」という段階から相談する
窯業材料は、
原料
工程
焼成状態
破砕方法
などによって性質が異なります。
そのため、
カタログだけで機種を決める
のではなく、
実際の対象物と現場条件から設備構成を検討する
ことが重要です。
空気搬送機「ジェクター」の詳細
ジェクターの構造・機種・搬送能力・使用事例については製品ページでも紹介しています。
→ 空気搬送機「ジェクター」の詳細はこちら
まとめ
瓦・レンガ・窯業工場で扱う、
原料粉
砂状原料
瓦くず
レンガくず
破砕粉
破砕材
についても、
対象物と設備条件が合えば、空気搬送機「ジェクター」による吸引・搬送を検討できます。
ただし、
「原料粉だから搬送できる」
「瓦くずだからこの機種」
「50mだから問題ない」
とは一律に判断できません。
確認したい条件は、
- 粒径
- 最大粒径
- 形状
- 比重
- かさ密度
- 含水状態
- 付着性
- 固結性
- 摩耗性
- 異物
- 必要搬送量
- 搬送距離
- 高低差
- 曲がり
- ホース径
- コンプレッサー能力
などです。
特に、
平たい瓦片
角張ったレンガ片
焼成物の破砕材
などでは、
最大サイズだけでなく形状まで確認すること
が重要です。
また、窯業系材料は、
硬い
角張っている
摩耗性がある
場合があるため、
ジェクター排出部・搬送ホース・曲がり部分などの摩耗対策
についても確認する必要があります。
対象物・使用条件によっては、
セラミック補強耐摩耗ホース
を使用する方法もあります。
さらに、
水分・付着性
がある原料では、
ホース内部への付着
固結
ブリッジ
閉塞
について確認します。
固結している場合には、
エアースコップで固結部を崩した後、ジェクターで吸引・搬送する
方法も検討できます。
細かな原料粉・破砕粉を集粉し、
フレコン等へまとめたい場合には、
ジェクター
↓
ジェクロン
↓
フレコン
という設備構成も検討できます。
一方、
比較的粗い粒状物を別設備へ直接投入
する場合には、
ジェクター単体で対応できる可能性もあります。
そして設備選定では、
「吸えるか」
だけではなく、
必要な量を、必要な時間内に、希望する場所まで安定して搬送し、現在の清掃・積み替え・台車・一輪車・フォークリフト運搬を実際に改善できるか
まで確認することが重要です。
そのため導入前には、
実際に瓦・レンガ・窯業工場で発生している原料粉・破砕くず・砂状物等を使用した搬送テスト
をおすすめします。
設備導入や設備改善をご検討中の方は、お気軽にお問い合わせください。
実際の原料粉・瓦くず・レンガくず・破砕材、最大粒径・形状、比重・かさ密度、含水状態、付着・固結・異物の有無、摩耗性、必要搬送量、現在の作業方法、搬送元・搬送先、水平距離、高低差、曲がり、既存集じん設備、最終的な回収方法、コンプレッサー等を確認し、必要に応じて実物による搬送テストを行いながら、ジェクターの機種、ホース・配管構成、ジェクロン・エアースコップの要否を含めた設備構成をご提案いたします。
関連動画
鋼管工場内｜溶接砂搬送・分別作業
→ 対象物は異なりますが、砂状・粒状物をジェクターで吸引し、ホースを通して離れた場所へ搬送する作業イメージの参考になります。
橋梁塗装現場｜ブラスト材回収・集塵・分別
→ 摩耗性のある粒状物をジェクターで吸引・搬送し、後段設備と組み合わせる運用の参考になります。
ブラスト材の回収・集粉・分別
→ 硬く摩耗性のある粒状物を搬送・集粉する設備構成の参考になります。
関連記事
工場の床にこぼれた粉体・粒体を効率よく回収するには？清掃・運搬を省力化する方法
→ 床面の原料粉・破砕材を吸引し、そのまま回収場所まで搬送する方法を解説しています。
設備下・壁際・機械の隙間に入り込んだ粉体・粒体をどう回収する？狭所清掃を省力化する方法
→ 設備下・架台奥など、人が作業しにくい場所へ吸引ホースを取り回す方法を解説しています。
粉体・粒体の固結やブリッジを解消するには？ジェクター＋エアースコップを使った回収・搬送方法を解説
→ 水分や圧密によって固結した原料をエアースコップで崩し、ジェクターで搬送する方法を解説しています。
粉体搬送で配管が詰まる原因とは？現場でよくあるトラブルと対策を解説
→ 含水状態・付着性・供給量・搬送距離・曲がりなど、閉塞につながる条件を解説しています。
粉体搬送時の粉じんを減らすには？ジェクター＋ジェクロンによる集粉・回収方法を解説
→ 細かな原料粉・破砕粉を搬送した後、ジェクロンで集粉・回収する方法を解説しています。
粉体・粒体をフレコンバッグへ効率よく回収するには？ジェクター＋ジェクロンの活用方法を解説
→ 細かな粉体をジェクロンで集粉し、フレコンへまとめて回収する方法を解説しています。
長距離の粉体・粒体搬送を効率化するには？水平200m・垂直100mの空気搬送を解説
→ 搬送先まで距離・高低差がある場合のジェクター活用方法を解説しています。
粉体・粒体搬送設備のデモはできる？導入前に確認したいポイントを解説
→ 実際の対象物を使って、搬送可否・搬送量・距離・高低差・曲がり・コンプレッサーなどを確認する方法を解説しています。