アスファルト合材工場のコンベア下にこぼれた骨材・砂・石粉をどう回収する？清掃・運搬を省力化する方法

この記事でわかること

アスファルト合材工場でこぼれ材が溜まりやすい場所
コンベア下・設備下の骨材や砂を効率よく回収する方法
スコップ・ほうき・一輪車による清掃作業を見直す考え方
空気搬送機「ジェクター」でこぼれ材を吸引・搬送する方法
設備下や架台周辺など狭い場所を清掃する方法
回収した材料を離れた場所まで直接搬送する方法
石粉や細かなダストでジェクロンを組み合わせる方法
温度・最大粒径・含水状態・摩耗を確認する理由
高温・粘着性材料を別に考える理由
実際のこぼれ材で搬送テストを行う重要性

はじめに

アスファルト合材工場では、

骨材
砂
石粉
細かなダスト

などを大量に取り扱います。

主要な製造工程では、

ベルトコンベア
ホッパー
ドライヤー
ふるい
計量設備
ミキサー

などが使用されています。

一方で、こうした設備の周辺では、

「コンベア下に骨材がこぼれる」

「設備下に砂や石粉が溜まる」

「架台の奥に入り込んだ材料をスコップでかき出している」

「回収した材料を一輪車で運んでいる」

「石粉や細かなダストをほうきで清掃している」

といった作業が発生する場合があります。

製造ラインそのものは設備化されていても、

設備の外へ出た材料の回収だけ人力で残っている

という状態です。

こうした作業に対して検討できるのが、

空気搬送機「ジェクター」による吸引・搬送

です。

例えば、

コンベア下の骨材・砂
↓
吸引ホース
↓
ジェクター
↓
搬送ホース
↓
回収場所

という構成にすることで、

スコップで集める
一輪車へ積む
人が運ぶ

といった工程を減らせる可能性があります。

本記事では、アスファルト合材工場のコンベア下や設備周辺にこぼれた骨材・砂・石粉などを効率よく回収し、清掃・運搬を省力化する方法を解説します。

コンベア下のこぼれ材は人力清掃になりやすい

アスファルト合材工場では、骨材や砂をベルトコンベアで搬送する工程があります。

設備条件によっては、

コンベア乗継部
シュート周辺
ホッパー周辺
設備下

などへ材料がこぼれる場合があります。

従来の清掃

例えば、

コンベア下へ骨材が落ちる
↓
スコップで集める
↓
一輪車・容器へ入れる
↓
回収場所まで運ぶ
↓
材料を降ろす
↓
元の場所へ戻る

という作業です。

清掃だけでなく運搬まで発生する

この作業では、

骨材を集める時間

だけではなく、

積み込み
運搬
排出
戻り

にも時間がかかります。

回収場所が遠いほど往復が増える

例えば回収場所まで50mある場合、

50m運ぶ
↓
材料を排出
↓
50m戻る

ことになります。

材料量が多ければ、一輪車や容器で何度も往復します。

「掃除の時間」だけで考えない

清掃作業を省力化するときには、

ほうきやスコップを使っている時間

だけでなく、

回収した材料を最終的な場所まで持っていく時間

まで確認することが重要です。

毎日の少量清掃でも年間では大きくなる

例えば、

1日30分
年間250日

清掃している場合です。

0.5時間 × 250日

＝125時間/年

になります。

2人作業なら250人時

2人で作業していれば、

125時間 × 2人

＝250人時/年

です。

※説明用の計算例であり、特定のアスファルト合材工場の実績ではありません。

複数箇所ならさらに増える

例えば、

コンベアA
コンベアB
ホッパー下
設備架台周辺

などをそれぞれ清掃していれば、年間の清掃人時はさらに増えます。

空気搬送機「ジェクター」で直接吸引する

こうした作業に対して活用を検討できるのが、

空気搬送機「ジェクター」

です。

ジェクターとは？

エコ・ワークが取り扱うジェクターは、

お手持ちのコンプレッサー（圧縮空気）と接続するだけで、吸引・搬送・投入・排出（散布）を1台で行える空気搬送機

です。

本体内部は、

シンプルなストレート構造

となっており、

モーターや回転羽根などの

駆動部を持ちません。

コンベア下の材料を吸引

例えば、

コンベア下に堆積した骨材・砂
↓
吸引ホース
↓
ジェクター

と回収します。

そのまま回収場所まで搬送

ジェクターでは、

吸引した材料
↓
ジェクター
↓
排出側ホース
↓
回収場所

と、そのまま搬送できます。

従来

骨材・砂
↓
スコップ
↓
一輪車
↓
人が運搬
↓
回収場所

ジェクターを使用

骨材・砂
↓
吸引ホース
↓
ジェクター
↓
搬送ホース
↓
回収場所

「清掃＋積み込み＋運搬」をまとめる

この方法のポイントは、

スコップを吸引ホースへ変える

だけではありません。

清掃・積み込み・運搬を一つの工程へまとめられる可能性

があります。

設備下・架台周辺ではホースを取り回す

アスファルト合材工場には、

コンベア架台
配管
ホッパー
支柱
各種製造設備

などがあり、人やスコップが入りにくい場所があります。

スコップを使いにくい場所

例えば、

高さの低い設備下
壁際
架台の奥
設備同士の隙間
コンベア直下

などです。

奥から材料をかき出す作業

こうした場所では、

長い棒やスコップで材料を手前へ出す
↓
集める
↓
容器へ入れる

といった作業になる場合があります。

人ではなく吸引ホースを対象物へ近づける

ジェクターを使用する場合には、

人が奥へ入る

のではなく、

吸引ホースを対象物まで取り回す

方法を検討できます。

狭所清掃を省力化できる可能性

例えば、

設備下の骨材
架台周辺の砂
壁際の石粉

などを、ホースから直接吸引します。

ただし稼働設備周辺では安全を最優先する

吸引ホースが届くからといって、

稼働中のコンベア
回転機器
高温設備
立入禁止区域

へホースを入れてよいという意味ではありません。

設備停止
誤作動防止
ロックアウト等
現場の作業手順

に従って清掃する必要があります。

アスファルト合材工場では高温部にも注意

アスファルト合材工場の清掃では、

設備や対象物の温度

にも注意する必要があります。

清掃対象が冷えているか確認する

例えば、

常温まで冷えた骨材

と、

加熱工程直後の高温材料

では、使用条件が異なります。

ホース類の温度条件も確認する

高温材料を吸引する場合には、

ジェクター本体

だけではなく、

吸引ホース
排出ホース
継手

などの使用可能温度も確認する必要があります。

「設備が止まった直後だから吸う」とは限らない

清掃作業を行う際には、

対象物の温度
周辺設備の表面温度
残留熱

などを確認し、安全な条件で作業します。

アスファルトが付着した材料も別に考える

骨材・砂・石粉の清掃と、

アスファルトが付着した材料

では搬送性が異なります。

粘着性があると付着しやすい

アスファルト分を含んだ材料では、

温度によって粘着性が高くなる場合があります。

そのため、

ホース内部
ジェクター内部

へ付着する可能性があります。

高温・粘着性材料は個別確認

例えば、

高温のアスファルト合材
粘着性の高い塊
アスファルトが多く付着した回収物

などは、

常温の骨材・砂と同じ条件では判断できません。

今回の用途は常温または搬送可能な状態のこぼれ材が中心

ジェクターによる清掃では、

常温に近い骨材
砂
石粉
細かなダスト

など、

比較的流動性のある対象物

が検討しやすい用途になります。

回収場所まで距離がある場合にも活用

アスファルト合材工場では、清掃場所と回収場所が離れている場合があります。

例えば40m先まで運ぶ

現在、

コンベア下
↓
一輪車
↓
40m運搬
↓
回収場所

となっている場合です。

排出側ホースを長くする

改善案：

コンベア下
↓
吸引ホース3m
↓
ジェクター
↓
搬送ホース40m
↓
回収場所

という構成を検討できます。

吸引側を短くする

ジェクターによる搬送では、

吸引側をできるだけ短くし、長い距離は排出側で確保する

方法を基本として考えます。

吸引側については、

5m程度を一つの目安として推奨

しています。

現場条件によっては10m程度で使用されているケースもあります。

条件によって水平200m程度の搬送も可能

対象物や設備条件によっては、

排出側で水平200m程度

の搬送が可能な場合があります。

また、条件によっては、

垂直方向100m程度

の搬送が可能な場合もあります。

骨材を必ず200m搬送できるわけではない

これらの距離は、

すべての骨材・砂・石粉を搬送できる保証値

ではありません。

特に、

粒径が大きい
比重が大きい
必要搬送量が多い

対象物では条件が厳しくなります。

コンベア下のこぼれ材では最大粒径を確認

骨材をジェクターで回収するときには、

最大粒径

が重要です。

平均サイズだけでは判断しない

例えば、

細かな砂
5mm程度の材料
20mm程度の骨材

が混ざっている場合、

一番大きな対象物がジェクター・ホース内部を通過できるか確認します。

床面には異物も混ざりやすい

こぼれ材には、

骨材
砂
石粉

だけでなく、

金属片
ボルト
木片
その他の異物

などが混入する可能性があります。

回収前の異物確認も重要

大きな異物を吸引すると、

閉塞
ホース損傷
設備トラブル

の原因になる可能性があります。

そのため、現場条件によっては事前に異物を取り除くことも重要です。

骨材の形状も見る

同じ最大粒径でも、

丸みのある材料
角張った材料
細長い材料

では搬送性が異なる場合があります。

実物で確認する

粒径表だけではなく、

実際に床へこぼれている材料

を確認することが重要です。

砂では含水状態も確認

砂については、

水分

によって搬送性が変わります。

湿った砂はまとまりやすい

水分を含むと、

粒子同士がまとまる
ホースへ付着する
流動性が低下する

可能性があります。

実際の清掃状態でテストする

例えば、

乾燥した砂

ではなく、

屋外設備周辺で実際に回収している湿った砂

を搬送したい場合には、その状態で確認することが重要です。

石粉・細かなダストでは吸引後の回収も考える

コンベア下や設備周辺には、

骨材・砂だけでなく、

石粉
細かなダスト

が堆積する場合があります。

ほうき清掃では舞い上がる場合がある

細かな粉体をほうきで掃くと、

対象物の状態によっては粉じんが舞い上がる場合があります。

そこで、

吸引して回収する

方法を検討できます。

ジェクターだけではなく搬送先まで考える

細かな粉体では、

吸った後にどこへ排出するか

も重要です。

ジェクター＋ジェクロン

例えば、

設備下の石粉・ダスト
↓
ジェクター
↓
搬送ホース
↓
ジェクロン
↓
回収

という構成を検討できます。

ジェクターの役割

ジェクターは、

対象物を吸引・搬送する

役割です。

ジェクロンの役割

ジェクロンは、

ジェクターで搬送されてきた粉体・粒体を集粉・回収する

役割です。

フレコンバッグへ回収する構成も検討

設備構成によっては、

石粉・ダスト
↓
ジェクター
↓
ジェクロン
↓
フレコンバッグ

と回収する方法も検討できます。

清掃から回収までをまとめる

従来：

ほうきで清掃
↓
スコップですくう
↓
容器へ入れる
↓
運ぶ
↓
大きな容器へ移す

ジェクター＋ジェクロン

粉体
↓
吸引
↓
搬送
↓
集粉
↓
フレコン等へ回収

とすることで、

途中の積み替えや運搬を減らせる可能性

があります。

ただし既存集じん設備とは分けて考える

ジェクター＋ジェクロンによって、

床や設備周辺へ堆積した石粉・ダストを回収できる

ことと、

アスファルト合材工場に必要な既存の集じん設備や局所排気設備を置き換えられる

ことは同じではありません。

ジェクロンは材料回収のための集粉設備として考える

ジェクロンは、

ジェクターによって搬送されてきた粉体・粒体を集粉・回収する設備

として利用します。

工場全体の粉じん対策については、

既存設備
作業環境
安全・衛生上の条件

を確認して判断する必要があります。

同じ場所へ毎日こぼれるなら発生源を確認する

コンベア下清掃をジェクターで省力化できたとしても、

毎日大量に同じ場所へ材料がこぼれる

のであれば、もう一段階改善を検討できます。

なぜこぼれているのか？

例えば、

コンベア乗継部
シュート
ホッパー
設備排出口

などを確認します。

発生源から直接回収できないか

従来：

設備
↓
床へ落下
↓
ジェクターで清掃

だけでなく、

条件が合えば、

設備
↓
ジェクター
↓
搬送ホース
↓
回収先

という構成を検討できます。

「清掃を楽にする」から「清掃を減らす」へ

改善の考え方として、

第1段階

スコップ・ほうきによる清掃
↓
ジェクターで吸引

第2段階

一輪車による運搬
↓
ジェクターで直接搬送

第3段階

床へ落ちてから清掃
↓
発生源から直接回収

と進めることができます。

人力清掃の残っている場所を探す

工場内を見たとき、

作業員が、

スコップを持っている
ほうきを使っている
一輪車を押している
容器を持って移動している

場所は、工程改善を検討できるポイントになります。

砂・骨材・石粉では摩耗対策が重要

アスファルト合材工場で扱う、

骨材
砂
石粉

などは摩耗性のある対象物です。

空気搬送では、対象物がジェクター・ホース内部を高速で通過します。

排出部が最も摩耗しやすい

ジェクターで摩耗性の高い対象物を搬送する場合、

排出部が最も摩耗しやすい

部分になります。

セラミック補強耐摩耗ホース

摩耗対策として、

排出部へ接続するセラミック補強耐摩耗ホース

を使用する方法があります。

曲がり部分にも注意

搬送ホースの曲がりでは、

骨材・砂
↓
ホース内壁へ衝突

します。

そのため、

曲がり数
曲がり角度
搬送量
使用時間

などによって摩耗状態が変わります。

清掃頻度が高いほど摩耗も確認する

例えば、

月に1回使用

する場合と、

毎日数時間使用

する場合では摩耗条件が異なります。

そのため、使用頻度も含めて耐久性を検討します。

「吸えるか」だけでなく実用性を見る

設備選定では、

吸えるか
↓
必要な量を処理できるか
↓
希望場所まで搬送できるか
↓
温度条件に対応できるか
↓
摩耗が許容できるか
↓
清掃人時を実際に減らせるか

まで確認します。

コンプレッサー能力も確認する

ジェクターは圧縮空気によって作動します。

アスファルト合材工場に既存コンプレッサーがある場合、

条件が合えば利用できる可能性があります。

確認する項目

圧力
吐出空気量
エアー配管径
エアーホース径
ジェクターまでの距離
他設備との同時使用
圧力損失

などです。

大型コンプレッサーがあれば必ず使えるわけではない

本体に十分な能力があっても、

配管が細い
距離が長い
分岐が多い
他設備の使用量が大きい

場合には、ジェクター接続位置で必要な空気量を確保できない可能性があります。

現在の清掃工程を数字にする

ジェクター導入を検討するときには、

現在の清掃作業を整理すると効果を比較しやすくなります。

確認したい項目

清掃箇所数
清掃頻度
1回あたりの作業時間
作業人数
1回あたりの回収量
一輪車の往復回数
回収場所までの距離
年間稼働日数

などです。

例えば

1日45分

2人

年間250日

の場合、

0.75時間 × 2人 × 250日

＝375人時/年

です。

※説明用の計算例です。

小さな清掃作業でも年間では大きい

毎日行っている作業は、

「これくらい普通」

と感じやすいものです。

しかし、年間人時にすると、設備化を検討する価値が見えてくる場合があります。

実際のこぼれ材で搬送テストを行う

アスファルト合材工場でジェクターを導入する場合には、

製品として管理された材料だけでなく、実際にコンベア下・設備下へこぼれている材料

で確認することをおすすめします。

こぼれ材は状態が一定とは限らない

床面の材料には、

異なる粒径の骨材
砂
石粉
ダスト
水分
異物
固まった塊

などが混在している可能性があります。

温度も実際の運用条件で確認する

回収物が、

完全に冷えた状態

なのか、

設備停止後もしばらく温度を持っている状態

なのかによって条件が変わります。

そのため、

実際に清掃するタイミングの温度

も確認します。

テストで確認するポイント

安定して吸引できるか
最大粒径まで通過できるか
必要量を搬送できるか
希望距離まで搬送できるか
高低差へ対応できるか
曲がりの影響
含水状態の影響
温度条件
ホース内部への付着
閉塞の有無
摩耗状態
必要なコンプレッサー能力
細かな石粉・ダストの場合は集粉方法

などです。

問い合わせ時にあると検討しやすい情報

対象物の名称
こぼれ材の写真
粒径・最大粒径
対象物の温度
含水状態
粘着・付着の有無
1日あたりの回収量
現在の清掃方法
清掃頻度
作業人数
作業時間
搬送距離
高低差
搬送ルート
回収先
既存コンプレッサーの仕様

などです。

写真・動画からでも検討を始められる

例えば、

コンベア全体
コンベア下
実際のこぼれ材
設備下
現在の清掃作業
回収場所
搬送ルート

などの写真・動画があると、設備構成を検討する参考になります。

「毎日のスコップ清掃だから仕方ない」と考える前に

例えば、

「コンベア下の骨材を毎日回収している」

「設備下の砂を一輪車で運んでいる」

「架台の奥へ入った石粉をかき出している」

「複数箇所を毎日清掃している」

「回収場所まで何度も往復している」

「細かなダストをほうきで清掃している」

という場合には、

ジェクターによる吸引・搬送

を検討できる可能性があります。

空気搬送機「ジェクター」の詳細

ジェクターの構造・機種・搬送能力・使用事例については製品ページでも紹介しています。

→ 空気搬送機「ジェクター」の詳細はこちら

まとめ

アスファルト合材工場では、

骨材
砂
石粉
細かなダスト

などが、

コンベア下
ホッパー周辺
設備下
架台周辺

へこぼれたり堆積したりする場合があります。

これを、

スコップで回収
↓
一輪車・容器へ積み込み
↓
人が運搬
↓
回収場所へ排出

している場合、

清掃そのものだけでなく、

積み込み
運搬
排出
戻り

にも人手がかかります。

こうした工程に対して、

空気搬送機「ジェクター」を使用し、

こぼれ材
↓
吸引ホース
↓
ジェクター
↓
搬送ホース
↓
回収場所

とすることで、

清掃・積み込み・運搬を一連の工程として省力化

できる可能性があります。

ジェクターは、

お手持ちのコンプレッサー（圧縮空気）と接続するだけで、吸引・搬送・投入・排出（散布）を1台で行える空気搬送機

です。

本体は、

シンプルなストレート構造で、駆動部を持ちません。

また、設備下や架台周辺など人やスコップが入りにくい場所では、

人ではなく吸引ホースを対象物まで取り回す

ことで、清掃作業を改善できる可能性があります。

細かな石粉・ダストを回収する場合には、

ジェクター
↓
ジェクロン
↓
回収

という設備構成も検討できます。

設備条件によっては、フレコンバッグへまとめる方法も検討できます。

ただし、アスファルト合材工場では、

温度・粘着性

にも注意が必要です。

常温の骨材・砂・石粉と、

高温のアスファルト合材
アスファルトが付着した粘着性の高い材料

では搬送条件が異なります。

高温・粘着性材料については、通常の乾燥した粉体・粒体と同じ条件で判断せず、個別に確認する必要があります。

また、骨材・砂・石粉など摩耗性のある対象物では、

排出部が最も摩耗しやすいため、排出部へ接続するセラミック補強耐摩耗ホースなどによる摩耗対策

も重要です。

さらに、

毎日同じ場所へ材料がこぼれている

のであれば、

効率よく清掃する

だけではなく、

設備から直接回収・搬送して、こぼれ材清掃そのものを減らせないか

まで検討する価値があります。

そのため、導入前には、

実際にコンベア下・設備下へこぼれている骨材・砂・石粉などを使用した搬送テスト

をおすすめします。

設備導入や設備改善をご検討中の方は、お気軽にお問い合わせください。

実際のこぼれ材、最大粒径、温度、含水状態、付着性、回収量、現在の清掃方法、作業人数、搬送距離、高低差、回収場所、コンプレッサー等を確認し、必要に応じて実物による搬送テストを行いながら、アスファルト合材工場の清掃・回収工程に適した設備構成をご提案いたします。

ジェクターの導入に
補助金を活用できる可能性があります

人手不足や作業負担の軽減を目的とした設備導入では、中小企業省力化投資補助金などを活用できる場合があります。必要に応じて、見積書・製品仕様・導入効果など、申請に必要となる設備関連資料の作成をお手伝いします。

※補助対象となるかどうかは、導入内容や事業計画、公募要件等によって異なります。

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