この記事でわかること
- アスファルト合材工場で人力による清掃・回収が残りやすい場所
- 骨材・砂・石粉・ダストなどを空気搬送する考え方
- 空気搬送機「ジェクター」でこぼれ材を吸引・搬送する方法
- 集粉機「ジェクロン」と組み合わせる設備構成
- コンベア下・設備下・架台周辺の清掃を省力化する方法
- 回収した材料を離れた場所まで直接搬送する方法
- 既存設備へジェクターを後付けする考え方
- 粒径・温度・付着性・含水状態・摩耗性を確認する理由
- アスファルト合材や高温・粘着性材料を別に考える理由
- 導入前に実際の対象物で搬送テストを行う重要性
はじめに
アスファルト合材工場では、
骨材
砂
石粉・フィラー
再生骨材などの粒状物
設備から発生・回収される細かなダスト
など、粒径や性質の異なる材料を取り扱います。
主要な製造工程では、
骨材供給設備
ベルトコンベア
ドライヤー
ふるい・計量設備
ホッパー
ミキサー
集じん設備
などが使用されています。
一方、こうした主要設備が機械化されていても、
「コンベア下に砂・細かな骨材がこぼれる」
「設備下や架台周辺へ石粉が堆積する」
「細かなダストを定期的に清掃している」
「スコップで材料を集めて一輪車や容器へ入れている」
「回収した材料を離れた場所まで運んでいる」
といった作業が残っている場合があります。
つまり、
製造ラインそのものは設備化されていても、設備の外へ出た材料の回収・清掃・運搬だけ人力で残っている
という状態です。
このような工程に対して検討できるのが、
空気搬送機「ジェクター」による吸引・搬送
です。
例えば、
コンベア下の砂・骨材・石粉
↓
吸引ホース
↓
ジェクター
↓
搬送ホース・配管
↓
所定の回収場所
とすることで、
清掃
積み込み
運搬
を一連の工程として省力化できる可能性があります。
また、石粉や細かなダストの回収では、
集粉機「ジェクロン」
を組み合わせる設備構成も検討できます。
本記事では、アスファルト合材工場で発生する骨材・砂・石粉・ダストなどの回収・搬送を省力化する方法について解説します。
アスファルト合材工場では「設備周辺」に人力作業が残りやすい
アスファルト合材工場では、多くの材料が設備によって搬送されています。
しかし、
コンベア乗継部
ホッパー周辺
設備下
架台周辺
ふるい・計量設備周辺
などでは、材料が設備外へこぼれたり、細かな粉体が堆積したりする場合があります。
コンベア下のこぼれ材
例えば、
コンベアから砂・骨材がこぼれる
↓
床面へ堆積する
↓
スコップで集める
↓
一輪車・容器へ入れる
↓
回収場所まで運ぶ
という作業です。
石粉・細かなダストの堆積
粒径の細かな石粉やダストでは、
設備周辺
架台
床面
機械の隙間
などへ堆積する場合があります。
こうした場所では、
ほうき
スコップ
工業用掃除機
などを使って清掃している現場もあります。
設備下・狭所の回収
アスファルト合材工場には大型設備が多く、
設備の下
架台の奥
壁際
配管周辺
コンベア下
など、人が入りにくい場所があります。
このような場所では、
奥から材料をかき出す
↓
手前へ集める
↓
スコップで回収
といった作業になる場合があります。
「こぼれた後の処理」が人力になっていないか
工場の省力化を考える場合には、
主要な製造設備
だけを見るのではなく、
設備から外れた材料を誰が、どのように処理しているか
を確認することが重要です。
清掃作業は「集める」だけではない
例えば床へこぼれた骨材を回収する場合、
スコップですくう
だけで作業が終わるわけではありません。
従来の作業
骨材を集める
↓
一輪車・容器へ入れる
↓
回収場所まで運ぶ
↓
排出する
↓
元の場所へ戻る
という工程になります。
運搬まで含めると作業量が増える
例えば回収場所まで50mあれば、
50m運ぶ
↓
材料を降ろす
↓
50m戻る
という往復作業が発生します。
材料の量が多ければ、これを何度も繰り返します。
「人が材料を運ぶ」工程を減らす
そこで検討できるのが、
材料だけをホース・配管内で移動させる
方法です。
空気搬送機「ジェクター」とは？
エコ・ワークが取り扱う空気搬送機「ジェクター」は、
お手持ちのコンプレッサー（圧縮空気）と接続するだけで、吸引・搬送・投入・排出（散布）を1台で行える空気搬送機
です。
本体内部は、
シンプルなストレート構造
となっており、
モーターや回転羽根などの
駆動部を持ちません。
吸引した材料をそのまま搬送
ジェクターでは、
対象物
↓
吸引ホース
↓
ジェクター
↓
排出側ホース・配管
と、吸引した材料をそのまま搬送できます。
例えばコンベア下の骨材を回収
従来：
コンベア下
↓
スコップ
↓
一輪車
↓
人が運搬
↓
回収場所
ジェクターを使用
改善案：
コンベア下
↓
吸引ホース
↓
ジェクター
↓
搬送ホース
↓
回収場所
という構成を検討できます。
「清掃＋積み込み＋運搬」をまとめる
ジェクターを使用する目的は、
スコップを吸引ホースへ変更する
だけではありません。
重要なのは、
清掃
＋
積み込み
＋
運搬
を一つの工程へまとめられる可能性があることです。
設備下では「人ではなくホース」を入れる
アスファルト合材工場では、
高さが低い設備下
コンベア下
架台周辺
設備同士の隙間
など、スコップで作業しにくい場所があります。
吸引ホースを対象物まで取り回す
ジェクターを利用する場合には、
人が材料の近くまで入る
のではなく、
吸引ホースを対象物へ近づける
方法を検討できます。
狭所清掃の作業負荷を減らせる可能性
例えば、
設備下の奥へ入り込んだ石粉
コンベア架台の下へ溜まった砂
壁際に堆積した細かな骨材
などです。
吸引可能な対象物であれば、ホースから直接回収することで、かき出し作業を減らせる可能性があります。
ただし稼働設備周辺では安全手順を優先
ジェクターを利用できるからといって、
稼働中のコンベア
回転機器
高温設備
立入禁止区域
へ吸引ホースを入れてよいという意味ではありません。
設備停止
誤作動防止
ロックアウト等
工場側の作業手順
などに従って作業する必要があります。
回収場所まで離れていても直接搬送を検討できる
アスファルト合材工場では、
材料が堆積している場所
と、
回収場所
が離れている場合があります。
例えば50m先まで運んでいる場合
従来：
設備下
↓
スコップ
↓
一輪車
↓
50m運搬
↓
回収場所
ホースによる直接搬送
改善案：
設備下
↓
吸引ホース3m
↓
ジェクター
↓
搬送ホース50m
↓
回収場所
という構成を検討できます。
吸引側を短く、排出側を長くする
ジェクターによる搬送では、
吸引側をできるだけ短くし、長い距離は排出側で確保する
構成を基本として考えます。
吸引側については、
5m程度を一つの目安として推奨
しています。
条件によっては10m程度で使用されているケースもあります。
条件によって長距離搬送にも対応
対象物や設備条件によっては、
排出側で水平200m程度
の搬送が可能な場合があります。
また、条件によっては、
垂直方向100m程度
の搬送が可能な場合もあります。
骨材を必ず200m搬送できるという意味ではない
これらは、
すべての対象物を水平200m・垂直100m搬送できる
という保証値ではありません。
特に、
重量のある骨材
大きな粒径
摩耗性の高い対象物
では搬送条件が厳しくなります。
搬送可否は材料と現場条件から判断する
確認するのは、
粒径
最大粒径
形状
比重
かさ密度
含水状態
温度
付着性
摩耗性
必要搬送量
などです。
さらに、
水平距離
高低差
曲がり
ホース径
コンプレッサー能力
も確認します。
アスファルト合材工場では「温度」の確認が重要
アスファルト合材工場で特に注意したいのが、
対象物の温度
です。
常温の骨材と高温材料は同じ条件ではない
例えば、
常温まで冷えた砂・骨材・石粉
と、
加熱工程直後の高温材料
では、使用できるホースや設備条件が異なる可能性があります。
高温材料を無条件に吸引するわけではない
ジェクター本体だけでなく、
吸引ホース
排出ホース
継手
周辺設備
についても使用可能な温度条件を確認する必要があります。
そのため、
対象物が何℃程度なのか
は設備検討時の重要な確認項目です。
アスファルト合材そのものは別に考える
さらに重要なのが、
骨材・石粉などを搬送すること
と、
アスファルト合材そのものを搬送すること
は別だという点です。
アスファルト合材は粘着性がある
アスファルト合材には、
アスファルト
骨材
石粉等
が含まれ、温度条件によって粘着性があります。
このような材料は、
乾燥した砂
骨材
石粉
とは搬送条件が大きく異なります。
高温・粘着性材料は個別判断
高温のアスファルト合材
粘着性の強い材料
アスファルトが付着した塊
などについては、
通常の乾燥粉体・粒体と同じ前提で搬送できるとは限りません。
そのため、
温度・粘着性・塊の大きさなどを確認して個別に搬送可否を判断
する必要があります。
骨材・砂では最大粒径が重要
骨材を搬送する場合には、
平均粒径
だけではなく、
最大粒径
を確認します。
大きな材料が混ざれば閉塞の原因になる
例えば、
細かな砂や骨材が中心
でも、
一部に大きな砕石が混じっていれば、
ジェクター
ホース
配管
曲がり部分
で引っ掛かる可能性があります。
実際のこぼれ材を確認する
床面へこぼれた材料には、
異なる粒径の骨材
石粉
砂
異物
固まった塊
などが混ざっている場合があります。
そのため、
実際に回収したいこぼれ材そのもの
を確認することが重要です。
再生材などでも実物状態を確認する
再生材・回収材などを扱う場合も、
名称だけで搬送性を判断するのではなく、
粒径
最大粒径
温度
含水状態
アスファルト分による付着状態
塊の有無
などを確認する必要があります。
石粉・細かなダストではジェクロンを組み合わせる
アスファルト合材工場では、
石粉
細かな鉱物系粉体
回収ダスト
など、細かな材料を扱う工程もあります。
こうした対象物では、
吸引後にどのように回収するか
も重要です。
ジェクター＋ジェクロン
例えば、
設備周辺の石粉・細かなダスト
↓
ジェクター
↓
搬送ホース
↓
ジェクロン
↓
回収
という構成を検討できます。
ジェクターの役割
ジェクターは、
対象物を吸引・搬送する
役割を担います。
ジェクロンの役割
集粉機「ジェクロン」は、
ジェクターによって搬送されてきた粉体・粒体を集粉・回収する
役割を担います。
フレコンバッグへ回収する構成も検討
設備構成によっては、
石粉・ダスト
↓
ジェクター
↓
ジェクロン
↓
フレコンバッグ
と回収する方法も検討できます。
中間の容器・運搬を減らす
従来：
粉体を清掃
↓
小さな容器へ入れる
↓
人や車両で運搬
↓
別の回収容器へ移す
という工程であれば、
ジェクター＋ジェクロンによって、
清掃・搬送・集粉を一連の工程へまとめられる可能性
があります。
ただしジェクロンがすべての現場で必要なわけではない
例えば、
砂
比較的大きな骨材
を、所定の場所へ直接搬送する用途であれば、
ジェクター単体で対応できる可能性があります。
一方、
細かな石粉・ダスト
搬送後に集粉したい材料
フレコンバッグ等へまとめたい材料
では、ジェクロンとの組み合わせを検討します。
既存の集じん設備とは役割を分けて考える
アスファルト合材工場には、製造設備として集じん設備が設けられている場合があります。
ジェクター＋ジェクロンによる材料回収と、
工場の製造工程・作業環境に必要な既存の集じん設備
は同じ役割とは限りません。
ジェクロンを設置すれば工場全体の粉じん対策が完了するわけではない
ジェクロンは、
ジェクターで搬送した粉体・粒体を集粉・回収するための設備
として検討します。
工場全体の粉じん対策や必要な集じん設備については、
設備条件
作業内容
工場側の安全・衛生基準
などを踏まえて別途判断する必要があります。
こぼれた材料を回収するだけでなく発生源も確認する
毎日、
同じコンベア下
同じホッパー周辺
同じ設備下
に材料が堆積している場合には、
ジェクターで効率よく清掃する
だけでなく、
なぜその材料が床へ落ちているのか
も確認する価値があります。
発生源から直接搬送できないか
例えば、
設備排出口
↓
容器
↓
運搬
↓
別設備
となっている工程です。
条件が合えば、
設備排出口
↓
ジェクター
↓
ホース・配管
↓
別設備・回収先
という構成を検討できます。
既存設備への後付け
ジェクターは設備条件に応じて、
フランジ
ニップル
ボールジョイント
などを利用し、既存設備へ接続する方法も検討できます。
すべての設備を入れ替える必要はない
例えば、
主要なコンベア設備はそのまま
にして、
人力で積み替えている部分
こぼれ材を回収している部分
容器で運搬している部分
だけへジェクターを追加する考え方です。
「清掃を楽にする」から「清掃を減らす」へ
改善は段階的に考えられます。
第1段階
スコップ・ほうき
↓
ジェクターによる吸引回収
第2段階
一輪車・容器による運搬
↓
ジェクターによる直接搬送
第3段階
床へ落ちてから回収
↓
設備から直接搬送
です。
最終的には、
こぼれ材清掃そのものを減らせないか
まで検討することで、より大きな省力化につながる可能性があります。
毎日の清掃作業を年間人時で考える
例えば、
コンベア下・設備周辺の清掃
1時間/日
年間250日
であれば、
250時間/年
です。
2人作業なら500人時
2人で行っていれば、
250時間 × 2人
＝500人時/年
になります。
※作業時間を分かりやすくするための計算例であり、特定のアスファルト合材工場における実績値ではありません。
複数箇所ならさらに増える
例えば、
コンベア下
ホッパー周辺
設備下
石粉の清掃
などを別々に行っていれば、年間作業時間はさらに増えます。
「少しの清掃」でも年間で見る
毎日の30分・1時間は小さく感じても、
年間
複数人
複数箇所
で考えると、設備化を検討する価値が見えてくる場合があります。
骨材・砂・石粉では摩耗対策が重要
アスファルト合材工場で扱う、
骨材
砂
石粉
などは、摩耗性のある対象物です。
空気搬送すると、対象物がジェクター・ホース内部を高速で通過します。
排出部が最も摩耗しやすい
ジェクターで摩耗性の高い対象物を搬送する場合、
排出部が最も摩耗しやすい
部分になります。
セラミック補強耐摩耗ホース
対象物や使用条件に応じて、
排出部へ接続するセラミック補強耐摩耗ホース
を使用する方法があります。
曲がり部分も摩耗しやすい
ホース・配管に曲がりがあると、
骨材・砂
↓
ホース内壁へ衝突
します。
そのため、
曲がり数
曲がり角度
搬送距離
搬送量
使用時間
なども確認します。
搬送可否だけでなく耐久性を見る
例えば、
50m搬送できる
としても、
ホースの摩耗が早すぎる
のであれば、実運用には適さない可能性があります。
そのため、
搬送性能＋摩耗＋メンテナンス
を含めて検討します。
コンプレッサー能力を確認する
ジェクターは圧縮空気によって作動します。
工場に既存コンプレッサーがある場合、
圧力・空気量などの条件が合えば利用できる可能性があります。
確認する項目
- 圧力
- 吐出空気量
- エアー配管径
- エアーホース径
- コンプレッサーからジェクターまでの距離
- 他設備との同時使用
- 圧力損失
などです。
コンプレッサーがあるだけでは判断できない
例えば、
大型コンプレッサーがある
としても、
ジェクターまでの配管が細い
距離が長い
他設備が大量に圧縮空気を使用している
場合には、必要な空気量を確保できない可能性があります。
実際の対象物による搬送テストを推奨
アスファルト合材工場では、
骨材
砂
石粉
回収ダスト
再生材等
など、対象物によって状態が大きく異なります。
そのため、
実際の対象物を使用した搬送テスト
をおすすめします。
特に確認したい項目
- 粒径
- 最大粒径
- 形状
- 比重・かさ密度
- 含水状態
- 対象物の温度
- 粘着・付着の有無
- 塊の有無
- 摩耗性
- 必要搬送量
などです。
テストで確認するポイント
- 安定して吸引できるか
- 最大粒径まで通過できるか
- 必要量を搬送できるか
- 希望距離まで搬送できるか
- 高低差へ対応できるか
- 曲がりによる影響
- ホース内部へ付着しないか
- 閉塞しないか
- 温度条件に対応できるか
- 摩耗状態
- 必要なコンプレッサー能力
- 細かな粉体の場合は集粉方法
などです。
高温・粘着性材料は必ず事前確認
アスファルト合材工場では、
対象物によって、
高温
粘着性
アスファルト分の付着
などが問題になる可能性があります。
そのため、
「アスファルト合材工場で発生している材料だからジェクターで使える」
と一括りにはできません。
乾燥した材料とアスファルトが付着した材料を分ける
例えば、
常温の乾いた骨材
石粉
砂
と、
高温の合材
アスファルトが付着した塊
粘着性の高い回収物
では搬送条件が異なります。
対象物の状態を確認したうえで判断します。
問い合わせ前に機種を決める必要はない
例えば、
「コンベア下に骨材が毎日溜まる」
「設備下の石粉を回収したい」
「細かなダストをフレコンへまとめたい」
「回収場所まで50mある」
「高い位置まで搬送したい」
「既存コンプレッサーを使いたい」
「高温ではなく、冷えた回収物を搬送したい」
「ジェクロンが必要か分からない」
という段階から検討できます。
問い合わせ時にあると検討しやすい情報
- 対象物の名称
- 対象物の写真
- 粒径・最大粒径
- 対象物の温度
- 含水状態
- 付着性・粘着性の有無
- 塊の有無
- 1日あたりの回収量
- 1時間あたりの必要搬送量
- 現在の作業方法
- 作業人数
- 作業時間
- 清掃頻度
- 搬送元
- 搬送先
- 水平距離
- 高低差
- 曲がり
- 最終的な回収方法
- コンプレッサーの仕様
などです。
すべて揃っていなくても構いません。
写真・動画からでも初期検討できる
例えば、
コンベア下
設備下
実際のこぼれ材
現在の清掃作業
搬送先
搬送ルート
などの写真・動画があると、設備構成を検討する参考になります。
「毎日の清掃だから仕方ない」と考える前に
アスファルト合材工場で、
「コンベア下の骨材を毎日スコップで回収している」
「石粉・砂を一輪車で運んでいる」
「設備下へ入り込んだ材料をかき出している」
「細かなダストを容器へ集めている」
「同じ場所を毎日清掃している」
という場合には、
空気搬送による省力化を検討できる可能性があります。
空気搬送機「ジェクター」の詳細
ジェクターの構造・機種・搬送能力・使用事例については製品ページでも紹介しています。
→ 空気搬送機「ジェクター」の詳細はこちら
まとめ
アスファルト合材工場では、
骨材
砂
石粉
細かなダスト
などの主要な搬送工程が設備化されていても、
コンベア下
設備周辺
架台周辺
設備下
へこぼれた材料の、
清掃・回収・運搬
には人手が残っている場合があります。
例えば、
材料が床へこぼれる
↓
スコップで集める
↓
一輪車・容器へ入れる
↓
人が運ぶ
↓
回収場所へ排出
という工程です。
こうした作業に対して、
空気搬送機「ジェクター」を使用し、
対象物
↓
吸引ホース
↓
ジェクター
↓
搬送ホース・配管
↓
回収場所
とすることで、
清掃・積み込み・運搬を一連の工程として省力化
できる可能性があります。
ジェクターは、
お手持ちのコンプレッサー（圧縮空気）と接続するだけで、吸引・搬送・投入・排出（散布）を1台で行える空気搬送機
です。
本体は、
シンプルなストレート構造で、駆動部を持ちません。
また、石粉・細かなダストなどを回収する場合には、
ジェクター
↓
ジェクロン
↓
回収
という構成も検討できます。
設備構成によっては、フレコンバッグへまとめて回収する方法も検討できます。
さらに、
毎日同じ場所へ材料がこぼれる
のであれば、
床へ落ちた後に回収する
だけではなく、
設備排出口等から直接回収・搬送し、清掃そのものを減らせないか
まで検討する価値があります。
ただし、アスファルト合材工場では、
- 粒径
- 最大粒径
- 形状
- 比重
- かさ密度
- 含水状態
- 温度
- 付着性
- 粘着性
- 塊の有無
- 摩耗性
- 必要搬送量
- 搬送距離
- 高低差
- 曲がり
- コンプレッサー能力
などによって搬送性が変わります。
特に、
高温のアスファルト合材やアスファルト分によって粘着性のある材料は、常温の骨材・砂・石粉とは別に搬送可否を判断する必要があります。
また、骨材・砂・石粉など摩耗性のある対象物では、
排出部が最も摩耗しやすいため、排出部へ接続するセラミック補強耐摩耗ホースなどによる摩耗対策
も重要です。
そのため、設備導入前には、
実際にアスファルト合材工場で回収・搬送したい対象物を使用した搬送テスト
をおすすめします。
設備導入や設備改善をご検討中の方は、お気軽にお問い合わせください。
実際の骨材・砂・石粉・ダスト等の対象物、最大粒径、温度、含水状態、付着性、回収量、現在の作業方法、搬送距離、高低差、回収方法、コンプレッサー等を確認し、必要に応じて実物による搬送テストを行いながら、アスファルト合材工場の清掃・回収・搬送工程に適した設備構成をご提案いたします。
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