この記事でわかること
- 採石工場のコンベア下・設備周辺に砕石や石粉が溜まる場合の回収方法
- スコップ・ほうき・一輪車による清掃作業を見直す考え方
- 空気搬送機「ジェクター」でこぼれ材を吸引・搬送する方法
- 「人が材料を運ぶ」から「ホース内を搬送する」へ変える方法
- 狭い設備下へ吸引ホースを取り回すメリット
- 石粉回収で集粉機「ジェクロン」を組み合わせる方法
- 繰り返し発生する場合に発生源から直接回収する考え方
- 砕石・石粉搬送で注意したい粒径・含水状態・摩耗
- 実際のこぼれ材を使用した搬送テストの重要性
はじめに
採石工場では、破砕・選別した砕石や砂などをコンベアで次の工程へ搬送します。
大量の材料を連続的に処理できる一方で、
コンベア下
乗継部周辺
設備下
ホッパー周辺
などに、砕石・砂・石粉などがこぼれたり、堆積したりする場合があります。
こうした材料を、
スコップで集める
↓
ほうきで清掃する
↓
一輪車や容器へ入れる
↓
回収場所まで運ぶ
↓
排出する
という方法で処理している現場もあるのではないでしょうか。
1回の清掃だけを見ると単純な作業です。
しかし、
毎日行う
複数のコンベアで行う
設備下へ入って作業する
重量のある材料を何度も運ぶ
となれば、年間では大きな作業時間になります。
そこで検討できるのが、
コンベア下に溜まった砕石・石粉を吸引し、そのままホースを通じて回収場所まで搬送する方法
です。
空気搬送機「ジェクター」を利用すれば、
コンベア下のこぼれ材
↓
吸引ホース
↓
ジェクター
↓
搬送ホース
↓
回収場所
という構成を検討できます。
また、細かな石粉を回収する場合には、集粉機「ジェクロン」と組み合わせることで、搬送した粉体を集粉・回収する設備構成も検討できます。
本記事では、
採石工場のコンベア下・設備周辺で繰り返される砕石・石粉の清掃と運搬を、ジェクター・ジェクロンによって省力化する考え方
を解説します。
コンベアで大量搬送していても「こぼれ材」は人力で回収していませんか？
採石工場では、
原石
↓
破砕
↓
選別
↓
コンベア搬送
↓
貯蔵
と、多くの工程が機械化されています。
しかし、その周辺を見ると、
設備から外れた材料だけ人が処理している
という場合があります。
コンベア下に溜まった材料をスコップで回収
例えば、
コンベアから砕石・石粉が落下
↓
コンベア下へ堆積
↓
作業員がスコップで回収
↓
一輪車へ積み込む
↓
回収場所まで運搬
という流れです。
生産設備は自動でも清掃・回収は人力
この場合、
砕石を製造・搬送する工程
は設備化されていても、
こぼれた材料を元に戻す工程
には人手が必要です。
清掃作業を「掃くだけ」で考えない
コンベア下の清掃というと、
スコップですくう
ほうきで掃く
という作業だけを考えがちです。
しかし実際には、その後の工程もあります。
回収した材料をどこへ持っていくか？
例えば、
こぼれ材を集める
↓
一輪車へ積む
↓
30m先まで運ぶ
↓
材料を降ろす
↓
空の一輪車で戻る
となれば、
清掃より運搬に時間がかかっている
可能性もあります。
清掃・積み込み・運搬を一つの工程として見る
省力化を検討するときには、
清掃時間
だけではなく、
回収
＋
積み込み
＋
運搬
＋
排出
＋
戻り
まで含めて確認することが重要です。
例えば毎日1時間なら年間250時間
仮に、
コンベア周辺の清掃・運搬
↓
1日60分
年間稼働
↓
250日
とすると、
60分 × 250日
＝250時間/年
です。
2人作業なら年間500人時
2人で作業している場合、
250時間 × 2人
＝500人時/年
となります。
※上記は作業時間を見える化するための計算例であり、特定の採石工場における実績値ではありません。
複数のコンベアがあればさらに増える
例えば、
コンベアA
コンベアB
コンベアC
破砕設備周辺
スクリーン周辺
と複数箇所を清掃していれば、それぞれで作業時間が発生します。
そのため、
「毎日の清掃だから仕方がない」
と考えるのではなく、
年間で何人時使っているのか
を一度確認してみる価値があります。
空気搬送で「清掃＋運搬」をまとめる
そこで検討できるのが空気搬送です。
空気搬送では、対象物を吸引してホース・配管内を移動させます。
空気搬送機「ジェクター」とは？
エコ・ワークが取り扱う空気搬送機「ジェクター」は、
お手持ちのコンプレッサー（圧縮空気）と接続するだけで、吸引・搬送・投入・排出（散布）を1台で行える空気搬送機
です。
本体はシンプルなストレート構造で、モーターや回転羽根などの駆動部を持ちません。
コンベア下から直接吸引
例えば、
コンベア下に溜まった砕石
↓
吸引ホース
↓
ジェクター
とします。
作業員は吸引ホースを操作しながら、対象物を回収します。
吸引した材料をそのまま搬送
ジェクターへ吸引された対象物は、
ジェクター
↓
搬送ホース
↓
回収場所
へ送ることができます。
つまり、
吸引した材料を一度容器へ溜めてから人が運ぶ必要を減らせる可能性があります。
従来の作業
コンベア下
↓
スコップ
↓
集積
↓
一輪車へ積み込み
↓
人が運搬
↓
回収場所
ジェクターを使った場合
コンベア下
↓
吸引ホース
↓
ジェクター
↓
搬送ホース
↓
回収場所
「清掃機」ではなく「清掃しながら搬送する設備」
一般的な清掃用のバキューム設備では、
吸引
↓
タンクへ回収
という使い方があります。
一方、ジェクターでは、
吸引
↓
搬送
↓
離れた場所へ排出
を一連の工程として行えます。
そのため、
回収した後の運搬まで含めて省力化を検討したい現場
で活用できる可能性があります。
コンベア下のような狭い場所では「人ではなくホースを入れる」
採石工場のコンベア下には、
架台
支柱
配管
電気設備
その他の設備
などがあり、清掃しにくい場所があります。
スコップを使いにくい場所もある
例えば、
設備の奥
壁際
架台の裏側
高さの低い場所
機械同士の隙間
などです。
このような場所では、材料を一度手前までかき出してから回収する必要がある場合があります。
吸引ホースを対象物まで取り回す
ジェクターを使用する場合、
作業員が対象物のすぐ横まで入る
のではなく、
吸引ホースを対象物のところまで取り回す
方法を検討できます。
「人が入れる場所」から「ホースが届く場所」へ
これは設備下清掃を考えるうえで大きな違いです。
従来：
人
＋
スコップ
↓
対象物まで接近
ジェクター：
吸引ホース
↓
対象物まで接近
という考え方です。
ただし安全基準を優先
もちろん、
ホースが届くから稼働中の設備下へ入れてよい
という意味ではありません。
設備停止
誤作動防止
ロックアウト等
立入ルール
現場ごとの作業手順
などに従って使用する必要があります。
回収場所が遠い場合にもジェクターを活用
コンベア下から回収場所まで距離がある場合、人力では往復運搬が必要です。
例えば、
コンベア下
↓
50m
↓
回収場所
となっている場合です。
人力なら往復100m
一輪車で運ぶ場合、
50m運ぶ
↓
材料を排出
↓
50m戻る
という移動になります。
これを何度も繰り返せば、運搬時間が増えていきます。
ジェクターでは排出側ホースで搬送
ジェクターでは基本的に、
吸引側を短くし、長距離は排出側で確保する
構成を検討します。
吸引側については5m程度を一つの目安として推奨しており、条件によっては10m程度で使用されているケースもあります。
例えば
コンベア下
↓
吸引ホース3m
↓
ジェクター
↓
搬送ホース50m
↓
回収場所
という構成です。
条件によって長距離搬送も可能
ジェクターは対象物や設備条件によって、
排出側で水平200m程度
の搬送が可能な場合があります。
また、条件によっては、
垂直方向100m程度
の搬送が可能な場合もあります。
ただし、
砕石・石粉を必ずこの距離まで搬送できるという意味ではありません。
実際の搬送能力は対象物や設備条件によって変わります。
コンベア下の「石粉」は回収方法も考える
砕石のような比較的大きな材料とは別に、
細かな石粉
が大量に堆積する場合があります。
ほうき清掃では粉じんが舞う場合がある
細かな石粉を、
ほうきで掃く
↓
集める
↓
スコップですくう
とすると、対象物によっては粉じんが舞い上がる可能性があります。
吸引による回収を検討
このような場合、
石粉
↓
吸引ホース
↓
ジェクター
と、吸引によって回収する方法を検討できます。
ただし「吸った後」を考える
細かな石粉の場合、
吸引できた
だけでは設備として完結しません。
排出側で、
石粉
粉じんを含んだ空気
をどのように処理するかを検討する必要があります。
集粉機「ジェクロン」を組み合わせる
そこで活用できるのが、
集粉機「ジェクロン」
です。
例えば、
コンベア下の石粉
↓
ジェクターで吸引・搬送
↓
ジェクロン
↓
石粉を回収
という設備構成を検討できます。
ジェクター＋ジェクロンで回収・集粉
役割を分けると、
ジェクター
対象物を吸引・搬送する。
ジェクロン
搬送されてきた粉体・粒体を集粉・回収する。
という考え方です。
フレコンバッグへの回収も検討
設備構成によっては、
石粉
↓
ジェクター
↓
ジェクロン
↓
フレコンバッグ
という回収方法も検討できます。
これによって、
石粉を清掃
↓
容器へ入れる
↓
運搬
↓
別の容器へ移し替える
といった工程を減らせる可能性があります。
「こぼれた石粉を集める」だけでなく発生源も確認
コンベア下の清掃を効率化できても、
毎日同じ場所へ大量に石粉が落ちている
のであれば、もう一段階改善できる可能性があります。
なぜそこへ材料が落ちるのか？
例えば、
コンベア乗継部
排出口
ホッパー周辺
設備接続部
など、発生箇所を確認します。
直接回収できないか検討
例えば、
現在：
設備
↓
石粉が落下
↓
床
↓
ジェクターで清掃
となっている場合、
改善案：
設備
↓
ジェクター
↓
搬送
↓
回収設備
とできないか検討します。
「清掃の省力化」から「清掃そのものを減らす」へ
最初は、
スコップ清掃をジェクターへ変更する
という改善でも、
最終的には、
床へ落ちる前に回収する
ことができれば、さらに作業を減らせる可能性があります。
既存設備への後付けも検討できる
ジェクターは設備条件に応じて、
フランジ
ニップル
ボールジョイント
などの継手を利用し、既存設備へ接続する方法も検討できます。
そのため、
「既存コンベアをすべて交換する」
のではなく、
現在の設備を活かしながら回収・搬送工程を追加する
という設備改善も検討できます。
複数箇所を1台で清掃する方法も検討
採石工場では、
コンベアA
コンベアB
スクリーン周辺
破砕機周辺
など、複数箇所にこぼれ材が発生する場合があります。
ジェクターを移動させながら使用
設備構成によっては、
コンベアAを清掃
↓
ジェクターを移動
↓
コンベアBを清掃
↓
別の設備へ移動
という運用も検討できます。
吸引ホースだけを移動させる方法も検討
本体配置や距離などの条件が合えば、
ジェクター本体
↓
一定位置
吸引ホース
↓
清掃箇所に合わせて変更
という使い方も考えられます。
どの構成が適しているかは、工場のレイアウトや搬送距離などによって異なります。
砕石回収では粒径を確認
コンベア下には、
製品サイズの砕石
細かな砕石
砂
石粉
など、さまざまなサイズの材料が混在する可能性があります。
平均粒径より最大粒径
ジェクターで搬送できるか判断するときには、
平均粒径
だけではなく、
最大粒径
を確認することが重要です。
大きな砕石が混入している場合、ホースやジェクター内部で閉塞する可能性があります。
異物にも注意
床へ落ちた材料には、
砕石・石粉
だけではなく、
異物
が混入している可能性があります。
そのため、
実際に床から回収する対象物
を確認して設備を検討します。
水分・固結にも注意
屋外設備や水分の影響を受ける場所では、
砕石が濡れている
石粉が湿っている
石粉が固まっている
といった状態になる場合があります。
乾いた材料とは搬送条件が異なる
特に細かな石粉に水分が加わると、
付着
固結
閉塞
などが起きる可能性があります。
そのため、実際の現場で湿った状態になるのであれば、
湿った状態の実物
でも搬送性を確認することが重要です。
採石工場では摩耗対策が重要
砕石・砂・石粉は摩耗性を持つ対象物です。
特に硬い砕石を空気搬送すると、対象物が高速でホース・ジェクター内部を通過します。
排出部が最も摩耗しやすい
ジェクターで摩耗性の高い対象物を搬送する場合、
排出部が最も摩耗しやすい
部分になります。
セラミック補強耐摩耗ホース
摩耗対策として、
排出部へ接続するセラミック補強耐摩耗ホース
を使用する方法があります。
曲がり部分も摩耗しやすい
搬送ホースに曲がりがあると、
対象物
↓
ホース内壁へ衝突
します。
そのため、
曲がり数
曲がり角度
搬送量
使用時間
なども含めて摩耗対策を検討します。
できるだけシンプルな搬送ルートにする
例えば、
短い吸引側
↓
ジェクター
↓
直線中心の排出側
という構成が理想です。
不要な曲がり・蛇行を減らすことで、搬送抵抗や摩耗を抑えられる可能性があります。
コンプレッサー能力も確認
ジェクターは圧縮空気によって作動します。
そのため、
本体だけ
ではなく、
コンプレッサー
エアーホース
供給経路
まで含めて設備を考えます。
工場の既存コンプレッサーを利用できる可能性
採石工場に既存のコンプレッサー設備があり、
必要な圧力
必要な空気量
を確保できる場合には、その設備を利用できる可能性があります。
エアーホース条件にも注意
コンプレッサーに能力があっても、
エアーホースが細い
エアーホースが長い
供給経路で圧力損失が大きい
場合には、ジェクター側で必要な能力を確保できない可能性があります。
まず現在の清掃作業を数字にする
ジェクター導入を検討する場合、
現在の清掃作業を簡単に数値化してみることをおすすめします。
確認する項目
- 清掃箇所数
- 1箇所あたりの清掃時間
- 清掃頻度
- 作業人数
- 一輪車・台車の使用回数
- 回収場所までの距離
- 1日の回収量
- 年間稼働日数
などです。
例えば
清掃時間：60分/日
作業人数：2人
稼働日数：250日/年
なら、
60分 × 2人 × 250日
＝500人時/年
です。
500人時の一部を減らせるか考える
この作業のうち、
スコップで集積
一輪車へ積み込み
一輪車で運搬
といった工程をジェクターへ置き換えられれば、必要人時を減らせる可能性があります。
「何t/h」だけでなく「何人時減るか」
設備選定では、
搬送能力
だけでなく、
現在の作業人時をどの程度減らせる可能性があるか
という視点も重要です。
実際のこぼれ材で搬送テスト
採石工場でジェクターを導入する場合には、
実際にコンベア下へ溜まっている材料
を使った搬送テストをおすすめします。
なぜ製品砕石ではなく「こぼれ材」なのか？
製品として出荷している砕石と、
床に溜まっている材料
では状態が異なる可能性があります。
床のこぼれ材には、
細粒分
水分
異物
粒径の異なる砕石
などが混在する場合があるためです。
テストで確認したいポイント
- 最大粒径まで吸引できるか
- 安定して連続搬送できるか
- 必要な搬送量が出るか
- 希望距離まで搬送できるか
- 湿った材料でも搬送できるか
- 閉塞しないか
- 摩耗状態
- 必要なコンプレッサー能力
- 排出側での飛散状態
- 石粉の場合は集粉方法
などです。
現場写真があると設備構成を検討しやすい
問い合わせ時には、
コンベア全体
コンベア下
こぼれ材
現在の清掃作業
回収場所
などの写真があると、設備構成を検討しやすくなります。
距離も教えてください
例えば、
コンベア下
↓
20m
↓
曲がり
↓
30m
↓
回収場所
という簡単な情報でも構いません。
「毎日の清掃だから仕方がない」と考える前に
例えば、
「コンベア下を毎日スコップで清掃している」
「設備下へ潜り込んで材料をかき出している」
「回収した砕石を一輪車で何往復も運んでいる」
「石粉を掃くと粉じんが舞う」
「複数のコンベアを毎日清掃している」
「回収場所まで距離がある」
「こぼれた石粉をフレコンへまとめたい」
という場合には、
ジェクター・ジェクロンによる回収設備を検討できる可能性があります。
空気搬送機「ジェクター」の詳細
ジェクターの構造・機種・搬送能力・使用事例については製品ページでも紹介しています。
→ 空気搬送機「ジェクター」の詳細はこちら
まとめ
採石工場では、破砕・選別・搬送設備が機械化されていても、
コンベア下や設備周辺にこぼれた砕石・石粉の回収
には人手が必要になる場合があります。
例えば、
コンベア下へ堆積
↓
スコップで集積
↓
一輪車へ積み込み
↓
回収場所まで運搬
↓
排出
という作業です。
このような工程に対して、
空気搬送機「ジェクター」を利用し、
コンベア下
↓
吸引ホース
↓
ジェクター
↓
搬送ホース
↓
回収場所
と、清掃と運搬を一連の工程として行う方法を検討できます。
細かな石粉については、
石粉
↓
ジェクター
↓
ジェクロン
↓
回収
と、集粉機「ジェクロン」を組み合わせる設備構成も検討できます。
また、同じ場所から繰り返し材料がこぼれる場合には、
こぼれた後に効率よく清掃する
だけでなく、
設備排出口や発生箇所から直接回収できないか
まで検討することで、清掃そのものを減らせる可能性があります。
ただし、採石工場のこぼれ材は、
砕石
砂
石粉
細粒分
水分
異物
などが混在する場合があります。
実際の搬送可否や処理能力は、
- 粒径・最大粒径
- 形状
- 比重
- 含水状態
- 付着性
- 摩耗性
- 搬送量
- ホース径
- 搬送距離
- 高低差
- 曲がり
- コンプレッサー能力
などによって変わります。
また、砕石など摩耗性の高い対象物では、
排出部が最も摩耗しやすいため、排出部へ接続するセラミック補強耐摩耗ホースなどによる摩耗対策
も重要です。
そのため、導入前には、
実際にコンベア下へ堆積している砕石・石粉を使用した搬送テスト
をおすすめします。
「毎日のコンベア下清掃を減らしたい」
「スコップ・一輪車による作業を省力化したい」
「設備下の狭い場所に溜まる砕石を回収したい」
「石粉を吸引してジェクロンで集粉したい」
「回収した材料を離れた場所まで直接搬送したい」
という場合には、お気軽にお問い合わせください。
設備導入や設備改善をご検討中の方は、お気軽にお問い合わせください。
実際のこぼれ材、粒径、含水状態、1日の回収量、清掃箇所、現在の作業人数、搬送距離、回収場所、コンプレッサー等を確認し、必要に応じて実物による搬送テストを行いながら、採石工場の清掃・回収工程に適した設備構成をご提案いたします。
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