この記事でわかること
はじめに
工場やプラント、リサイクル施設などでは、粉体や粒体を取り扱う工程で粉じんが発生することがあります。
粉じんは作業環境を悪化させるだけでなく、
- 清掃作業の増加
- 設備への付着
- 製品品質への影響
- 作業効率の低下
など、さまざまな課題につながる場合があります。
本記事では、粉じんが発生する主な原因と、現場で実践できる対策についてわかりやすく解説します。
粉じんが発生する主な原因
粉じんは、粉体や粒体が空気中へ飛散することで発生します。
代表的な原因として、
- 落下時の衝撃
- 搬送中の飛散
- 設備からの漏れ
- 強いエアブロー
- 材料同士の摩擦
- 乾燥した材料の取り扱い
などが挙げられます。
特に、高い位置から材料を投入したり、開放状態で搬送したりすると、粉じんが発生しやすくなる傾向があります。
粉じんが多い現場で起こる問題
粉じんが多い現場では、
- 作業環境の悪化
- 清掃時間の増加
- 設備内部への堆積
- フィルターの目詰まり
- 周辺設備の汚れ
などが発生する場合があります。
また、粉じんが設備内部へ蓄積すると、メンテナンス頻度が増える原因になることもあります。
粉じん対策として有効な方法
粉じん対策では、一つの方法だけではなく、複数の対策を組み合わせることが重要です。
例えば、
- 搬送設備の見直し
- 密閉性の向上
- 局所排気設備の設置
- 集じん機の活用
- 落下高さの見直し
- 定期清掃
などが一般的な対策です。
現場条件によって適切な方法は異なるため、粉じんが発生している工程を把握したうえで改善を進めることが重要です。
搬送設備を見直すことも有効
粉じんは搬送工程で発生することも少なくありません。
例えば、
- ベルトコンベアからの飛散
- 投入口での舞い上がり
- ホッパー投入時の飛散
- 回収作業中の粉じん
などです。
そのため、搬送設備そのものを見直すことで、粉じん対策につながる場合があります。
ジェクターによる粉体搬送のご提案
ジェクターは、お手持ちのコンプレッサー（圧縮空気）と接続するだけで使用できる、吸引・搬送・投入・排出（散布）を1台で行える空気搬送機です。
さらに、
- シンプルなストレート構造
- 駆動部を持たない
という特徴があり、
など、多くの粉体・粒体搬送で採用されています。
吸引から搬送までを一連の工程で行えるため、現場によっては粉体の飛散を抑えながら回収作業の効率化につながる場合があります。
また、排出部が最も摩耗しやすい箇所となるため、当社では排出部へ接続するセラミック補強耐摩耗ホースをご提案しています。
粉じん対策は作業環境の改善にもつながる
粉じん対策は、単に現場をきれいにするだけではありません。
- 清掃時間の短縮
- 作業負担の軽減
- 設備保全
- 生産性向上
- 人手不足対策
などにつながる可能性があります。
そのため、設備改善とあわせて搬送方法や作業手順を見直すことも重要です。
まとめ
粉じんは、搬送方法や設備構造、作業方法など、さまざまな要因によって発生します。
発生原因を把握し、適切な設備や搬送方法を選定することで、作業環境の改善や生産性向上につながる場合があります。
粉体・粒体を扱う現場では、現場条件に合わせた対策を検討することが重要です。
設備導入や設備改善をご検討中の方は、お気軽にお問い合わせください。
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