この記事でわかること
- 穀物乾燥施設で粉じん・微粉が発生する原因
- 米・麦などを扱う設備周辺で粉じんが溜まりやすい場所
- ほうきなどによる清掃で起こりやすい再飛散の課題
- ジェクターによる吸引・搬送の方法
- 集粉機「ジェクロン」の役割
- ジェクターとジェクロンを組み合わせる方法
- フレコンなどへ回収するときの空気処理
- 穀物由来の可燃性粉じんを扱う際の注意点
はじめに
米・麦などを扱う農業施設・穀物乾燥施設では、穀物そのものだけでなく、
細かな穀物片や微粉、粉じん
が発生することがあります。
例えば、
- 荷受け
- 搬送
- 乾燥
- 排出
- 選別
- 清掃
などの工程です。
こうした粉じんが設備周辺や床へ堆積すると、
「清掃に時間がかかる」
「ほうきで掃くと再び粉じんが舞う」
「設備下や狭い場所まで清掃しにくい」
といった課題につながることがあります。
そこで検討できるのが、
粉じん・微粉を吸引して回収する
という方法です。
空気搬送機「ジェクター」と集粉機「ジェクロン」を組み合わせることで、粉粒体を吸引・搬送しながら、回収先で集粉する設備構成を検討できます。
この記事では、農業施設・穀物乾燥施設で発生する粉じん・微粉の回収方法と、ジェクター・ジェクロンを活用した清掃作業の省力化について解説します。
実際のジェクターによる吸引・搬送
タンカー船内｜PKS（ヤシ殻）回収・搬送作業
→ 粒状物やその周辺に残った細かな材料をジェクターで吸引し、ホースを通して搬送している実際の作業事例です。
※動画は穀物乾燥施設での事例ではありませんが、広い場所に残った粒状物を吸引し、ホースで回収・搬送するジェクターの基本的な使用方法をご確認いただけます。
空気搬送機「ジェクター」は、お手持ちのコンプレッサー（圧縮空気）と接続するだけで、吸引・搬送・投入・排出（散布）を1台で行える空気搬送機です。
内部はシンプルなストレート構造で、モーターや回転機構などの駆動部を持ちません。
そして、微粉・粉じんを含む材料を回収する場合には、集粉機「ジェクロン」と組み合わせた設備構成を検討できます。
穀物施設ではなぜ粉じんが発生する？
米・麦などの穀物は、施設内で何度も移動します。
例えば、
荷受け
↓
搬送
↓
乾燥
↓
搬送
↓
選別
↓
貯蔵
といった工程です。
材料同士の接触や設備への投入・排出などによって、穀物片や細かな粉じんが発生する場合があります。
粉じんが発生しやすい工程
例えば、
- ホッパーへの投入
- コンベアからの排出
- 乾燥機からの排出
- 選別工程
- 穀物の積み替え
- 設備清掃
- 残留物回収
などです。
特に材料が落下する場所では、微粉が空気中へ舞い上がることがあります。
粉じんが堆積しやすい場所
発生した粉じんは、
- 設備下
- 床
- 壁際
- ホッパー周辺
- ピット周辺
- 搬送設備周辺
- 配管周辺
- 機械と壁の隙間
などに堆積する場合があります。
時間が経つにつれて堆積範囲が広がれば、清掃作業の負担も大きくなります。
ほうきによる清掃では粉じんが再飛散することがある
床へ堆積した粉じんを清掃する場合、
ほうきで集める
という方法があります。
しかし細かな粉じんでは、掃く動作によって再び空気中へ舞い上がる場合があります。
つまり、
床から取り除くための清掃作業そのものが、粉じんを舞い上げる原因になる
ことがあります。
「掃き集める」から「吸引する」へ
そこで考えられるのが、
粉じんを動かして集める
のではなく、
その場から吸引して回収する
方法です。
例えば、
床・設備周辺の粉じん
↓
吸引ホース
↓
ジェクター
↓
搬送ホース
↓
回収設備
という構成です。
作業員は吸引ホースを操作しながら材料を回収します。
穀物と微粉を一緒に回収するケース
実際の清掃では、
粉じんだけ
が床に残っているとは限りません。
例えば、
米・麦
＋
割れた穀物
＋
細かな微粉
＋
粉じん
が混在している場合があります。
こうした粉粒体をまとめて吸引し、回収先まで搬送する用途にジェクターを検討できます。
ジェクロンとは？
ジェクロンは、粉体・微粉などの回収に使用するサイクロン方式の移動式集粉機です。
主な機能として、
- サイクロンによる粉体回収
- 高性能集じんフィルター
- インバーターによる風量調整
- パルスエアーによる自動逆洗
などがあります。
ジェクターによって搬送されてきた粉粒体を、回収側で処理するために組み合わせて使用できます。
なぜジェクターだけでなくジェクロンを使うのか？
ジェクターは圧縮空気を利用して材料を搬送します。
そのため排出側では、
材料だけ
ではなく、
材料＋搬送空気
が排出されます。
粒状物だけであれば比較的扱いやすい場合でも、細かな粉じんが大量に含まれていると、
搬送空気と一緒に粉じんが飛散する
可能性があります。
そこで、排出側で材料と空気を適切に処理することが重要になります。
ジェクター＋ジェクロンによる回収
例えば、
床・設備下の穀物や微粉
↓
ジェクターで吸引
↓
ホース内を搬送
↓
ジェクロン
↓
材料を回収
↓
排気
という構成を検討できます。
つまり、
ジェクター＝材料を吸引・搬送する役割
ジェクロン＝搬送されてきた材料を回収・集粉する役割
という使い分けです。
活用例1．乾燥機周辺の清掃
穀物乾燥機周辺に、
- こぼれた米
- 割れた穀物
- 微粉
- 粉じん
などが残っているとします。
従来、
ほうきで集める
↓
スコップですくう
↓
袋へ入れる
としていた作業を、
吸引ホース
↓
ジェクター
↓
ジェクロン
↓
回収
という方法へ変更できる可能性があります。
活用例2．設備下の粉じん回収
搬送設備の下などには、少量の穀物や微粉が徐々に堆積することがあります。
設備の下は、
ほうきを操作しにくい
スコップが入らない
人が入りにくい
といったケースがあります。
吸引ホースを材料まで通すことができれば、離れた位置から回収できる可能性があります。
活用例3．ピット周辺の清掃
原料受入ピットなどでは、
粒状の穀物
＋
細かな粉じん
が残る場合があります。
人力では、
材料を集める
↓
容器へ入れる
↓
持ち上げる
↓
運び出す
といった工程が必要になることがあります。
ジェクターを利用することで、吸引した材料をそのままホース内で搬送する方法を検討できます。
活用例4．複数設備を順番に清掃する
穀物施設では、清掃場所が1か所とは限りません。
例えば、
乾燥機周辺
↓
搬送設備下
↓
ホッパー周辺
↓
ピット周辺
というように、複数箇所を清掃する場合があります。
こうした作業では、吸引ホースを各作業場所へ取り回しながら順番に回収する方法を検討できます。
「粉じんを吸う」だけではなく「離れた場所まで運ぶ」
ジェクターを利用するメリットの一つが、
吸引した材料をその場で溜めるだけではなく、排出側へ搬送できる
ことです。
例えば、
清掃場所
↓
ジェクター
↓
30mの排出ホース
↓
ジェクロン
↓
回収場所
という構成を検討できます。
これにより、回収した材料を人が別の場所まで運ぶ工程を減らせる可能性があります。
吸引側はできるだけ短くする
ジェクターでは、
吸引側をできるだけ短くし、長距離部分を排出側へ取る
構成を推奨しています。
吸引側は5m程度を推奨しています。
現場条件によっては10m前後で使用される場合もありますが、吸引側が長くなるほど搬送条件は厳しくなります。
そのため、
清掃場所の近くへジェクターを設置
↓
吸引側を短くする
↓
排出側で回収場所まで搬送する
という構成を基本として検討します。
ジェクロンを使う場合も設置場所が重要
ジェクロンは回収側へ設置します。
そのため、
- ジェクターの位置
- ジェクロンの位置
- 吸引ホース
- 排出ホース
- 作業員の動線
- フォークリフトの動線
などを確認して配置を検討します。
施設全体のレイアウトによっては、現地調査を行って設備構成を決める方法が有効です。
フレコンへ回収するときも空気処理が重要
ジェクターによる搬送では、材料と一緒に大量の空気が移動します。
そのため、
ジェクターからフレコンへ直接排出すればよい
とは限りません。
搬送空気によって、
- フレコン内部で材料が暴れる
- 微粉が舞う
- 粉じんが周囲へ飛散する
といった可能性があります。
特に細かな粉体では、回収先の空気処理が重要です。
ジェクロンで材料を回収してフレコンへ落とす
現場条件に応じて、
ジェクター
↓
ジェクロン
↓
フレコン
という構成を検討できます。
ジェクロン側で粉体・微粉を回収し、その下部からフレコンなどへ材料を落とす方法です。
これにより、ジェクターからの搬送空気をそのままフレコンへ送り込む構成とは異なる回収方法を検討できます。
フィルターは定期的な管理が必要
粉じんを回収する設備では、フィルターの状態が性能に影響します。
ジェクロンにはパルスエアーによる自動逆洗機能があります。
フィルターへ付着した粉じんをパルスエアーで払い落としながら運転します。
ただし、対象物や使用状況に応じた点検・メンテナンスは必要です。
粉じん量によって設備構成は変わる
すべての穀物回収でジェクロンが必要になるわけではありません。
例えば、
比較的大きな粒状物が中心
なのか、
大量の微粉が含まれている
のかによって条件は異なります。
そのため、
ジェクター単体
でよいのか、
ジェクター＋ジェクロン
とするのかは、実際の対象物と回収方法から判断します。
穀物由来の可燃性粉じんには注意が必要
穀物を扱う施設では、安全面についても確認が必要です。
穀物由来の細かな粉じんは、条件によっては可燃性粉じんとして扱う必要があります。
粉じんが一定濃度で空気中に浮遊し、着火源などの条件が重なれば、火災・粉じん爆発などにつながる可能性があります。
そのため、
「農産物だから安全」
と判断することはできません。
設備導入前に粉じんの性状を確認する
粉じんを扱う場合には、
- 対象となる穀物
- 粉じんの粒径
- 発生量
- 粉じんの性状
- 使用環境
- 周辺設備
- 着火源となり得る設備
- 施設の安全基準
などを確認する必要があります。
ジェクター・ジェクロンを含め、使用環境に適した設備仕様かどうかを事前に確認します。
清掃方法だけでなく「粉じんを発生させない」対策も重要
粉じん対策では、
発生した粉じんを回収する
だけでなく、
そもそも粉じんを周囲へ飛散させない
ことも重要です。
例えば、
- 投入口
- 排出口
- 落下部
- 積み替え部分
など、粉じんが発生している場所そのものを確認します。
発生源と堆積場所を分けて考える
例えば床へ大量の粉じんが溜まっている場合、
床清掃だけを効率化しても、毎日同じ量の粉じんが落ち続ける
のであれば根本的な改善にはなりません。
そのため、
発生源対策
粉じんがどこから出ているか確認する
清掃・回収対策
すでに堆積した粉じんを効率よく回収する
という2つに分けて考えることが重要です。
ジェクター・ジェクロンは「清掃設備」としても活用できる
ジェクターというと、
材料をA地点からB地点へ搬送する設備
というイメージがあります。
しかし農業施設では、
設備周辺の清掃・残留物回収
にも活用できます。
通常運転中は既存コンベアなどを使用し、
作業終了後の清掃だけジェクター・ジェクロンを使用する
という使い分けも可能です。
既存の搬送設備と役割を分ける
例えば、
通常運転
バケットエレベーター・ベルトコンベアなどで大量搬送
残留物回収
ジェクターで吸引・搬送
微粉・粉じん回収
ジェクロンで集粉
という役割分担です。
施設内のすべての搬送設備を変更するのではなく、
現在人手がかかっている工程だけ改善する
という導入方法も検討できます。
既存コンプレッサーを利用できる場合がある
ジェクターは圧縮空気を動力として使用します。
農業施設にコンプレッサーが設置されている場合、必要な圧力・空気量を確保できれば既存設備を利用できる可能性があります。
確認するのは、
- メーカー
- 型式
- 出力
- 使用圧力
- 吐出空気量
- 他設備との共用状況
などです。
コンプレッサーからの供給経路も確認する
コンプレッサー本体に能力があっても、
- エアー配管が細い
- 配管距離が長い
- 曲がりが多い
- 他設備と共用している
場合には、ジェクターへ必要な空気量を供給できない可能性があります。
そのため、既存コンプレッサーを使用する場合には供給配管も確認します。
実際の粉じん・穀物で確認する
穀物施設の清掃物には、
穀物だけ
ではなく、
穀物＋微粉＋異物
などが混ざっている場合があります。
そのため設備導入前には、実際の対象物の状態を確認することが重要です。
必要に応じて搬送テストを行います。
搬送テストで確認するポイント
例えば、
- 安定して吸引できるか
- 必要な回収能力が出るか
- ホース内で詰まらないか
- 微粉がどの程度含まれるか
- ジェクロンが必要か
- 適したジェクターの機種
- 必要なコンプレッサー
- 回収先をどのように構成するか
などを確認します。
現場写真・動画があると検討しやすい
粉じん回収の相談では、
- 粉じんが発生している場所
- 粉じんが堆積している場所
- 現在の清掃方法
- 回収先
- 設備配置
- コンプレッサー
などが分かる写真があると初期検討を進めやすくなります。
また、実際の清掃作業を動画で撮影すると、
どの工程に人手がかかっているのか
を確認しやすくなります。
こんな現場ではジェクター・ジェクロンを検討できる
例えば、
乾燥機周辺に穀物や微粉が溜まる
設備下の粉じんを毎回ほうきで掃いている
清掃すると粉じんが舞い上がる
ピット周辺の残留物回収に時間がかかる
吸引した材料を離れた回収場所まで運びたい
フレコンへ直接排出すると粉じんが飛散する
といった課題があれば、ジェクター・ジェクロンによる回収方法を検討できる可能性があります。
よくある質問
穀物と粉じんを一緒に吸引できますか？
対象物の粒径、粉じん量、水分、必要回収量などによって異なります。
実際の材料を確認し、ジェクター単体またはジェクロンとの組み合わせを検討します。
ジェクロンは必ず必要ですか？
必ずしも必要ではありません。
粒状物が中心なのか、微粉が多いのか、排出先がどのような設備なのかなどによって構成を検討します。
床の清掃だけにも使えますか？
検討できます。
設備周辺や床などに残った粉粒体を吸引し、回収場所まで搬送する用途にもジェクターを使用できます。
フレコンへ直接排出できますか？
材料の状態や排出量などによって検討できますが、ジェクターでは材料と一緒に搬送空気も排出されます。
特に微粉が多い場合には、フレコン内部での空気の暴れや粉じん飛散を考慮し、排気・集粉方法を検討する必要があります。
穀物粉じんを扱う場合に注意することはありますか？
穀物由来の微粉は、条件によって可燃性粉じんとして安全対策が必要になる場合があります。
対象物の性状や使用環境を確認し、施設の安全基準に従って設備仕様を検討する必要があります。
まとめ
農業施設・穀物乾燥施設では、
- 投入
- 搬送
- 乾燥
- 排出
- 選別
- 清掃
などの工程で、穀物由来の微粉・粉じんが発生する場合があります。
床や設備周辺へ堆積した粉じんを、
ほうきで集める
↓
スコップですくう
↓
袋へ入れる
↓
人が運ぶ
という方法で清掃している場合、
吸引
↓
搬送
↓
集粉
↓
回収
という一連の工程へ変更できる可能性があります。
空気搬送機「ジェクター」は、お手持ちのコンプレッサー（圧縮空気）と接続するだけで、吸引・搬送・投入・排出（散布）を1台で行える空気搬送機です。
内部はシンプルなストレート構造で駆動部を持ちません。
さらに、微粉・粉じんを含む材料では、集粉機「ジェクロン」と組み合わせることで、
ジェクターで吸引・搬送
↓
ジェクロンで集粉
↓
フレコンなどへ回収
という設備構成を検討できます。
農業施設・穀物乾燥施設で、
「粉じん清掃に人手がかかっている」
「設備下に微粉が堆積している」
「清掃時の粉じん飛散を抑えたい」
「吸引から回収まで一連の作業を省力化したい」
といった課題がありましたら、お気軽にお問い合わせください。
対象物、粉じんの状態、現在の清掃方法、回収量、搬送距離、排出先、コンプレッサー、現場写真などを確認し、必要に応じて現地調査や実材料による搬送テストを行いながら、ジェクター・ジェクロンを含めた現場に適した設備構成をご提案します。
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