瓦・レンガ・窯業工場のコンベア下・設備下に溜まった原料粉・破砕くずをどう回収する？清掃作業を省力化する方法

この記事でわかること

瓦・レンガ・窯業工場で原料粉・破砕くずが溜まりやすい場所
コンベア下・設備下の清掃が人力になりやすい理由
ほうき・スコップ・一輪車による回収作業を見直す考え方
空気搬送機「ジェクター」でこぼれ材を吸引・搬送する方法
設備下・架台奥・ピットなど狭所へ吸引ホースを取り回す方法
回収した材料を離れた場所まで直接搬送する方法
細かな原料粉・粉じんをジェクロンで集粉する考え方
固結した原料粉をエアースコップで崩す方法
瓦・レンガくずの最大粒径・形状を確認する理由
鉱物系・焼成物で重要になる摩耗対策
含水状態・付着性を確認する重要性
実際のこぼれ材による搬送テストの必要性

はじめに

瓦工場、レンガ工場、その他の窯業工場では、

原料粉
砂状原料
細かな粒状物
瓦・レンガの破砕くず
焼成後の製品くず

などを取り扱います。

主要な搬送工程には、

コンベア
シュート
ホッパー
原料供給設備
粉砕・混合設備

などが使用されています。

しかし設備周辺では、

「コンベア下に原料粉が落ちる」

「ホッパー周辺へ細かな材料がこぼれる」

「設備下に破砕くずが溜まる」

「架台の奥に入り込んだ粉体を人がかき出している」

「床の材料をスコップで一輪車へ積んでいる」

といった人力清掃が残っている場合があります。

例えば、

コンベア下
↓
ほうき・スコップで集積
↓
一輪車へ積み込み
↓
回収場所まで運搬
↓
排出
↓
再び清掃場所へ戻る

という工程です。

こうした作業では、

単に床を掃く

だけでなく、

かき出し
集積
持ち上げ
積み込み
運搬
排出

まで人が行います。

そこで検討できるのが、

空気搬送機「ジェクター」による吸引・搬送

です。

例えば、

コンベア下の原料粉・破砕くず
↓
吸引ホース
↓
ジェクター
↓
搬送ホース
↓
回収場所

とすることで、

清掃
積み込み
運搬

を一連の工程として省力化できる可能性があります。

本記事では、瓦・レンガ・窯業工場のコンベア下・設備下に溜まった原料粉・破砕くずを効率よく回収する方法について解説します。

コンベア下・設備下は「こぼれ材」が溜まりやすい

窯業工場では、

粉体・粒体・破砕物

をさまざまな設備で搬送します。

その際、

コンベア乗継部
シュート周辺
ホッパー投入口
排出口
設備接続部

などから材料がこぼれる場合があります。

少量でも毎日なら堆積する

1回あたりのこぼれ量が少なくても、

毎日
複数シフト
長期間

と積み重なれば、

床面や設備下へ材料が堆積します。

堆積量が増える前に定期清掃する

そのため、

設備停止時
休転時
定期メンテナンス時

などに清掃する工程が発生します。

設備下では清掃姿勢も厳しくなりやすい

コンベアや架台の下は、

高さが低い
支柱が多い
設備同士の隙間が狭い

場合があります。

中腰・しゃがみ姿勢での作業

例えば、

しゃがむ
↓
長いスコップを差し込む
↓
材料を手前へ寄せる
↓
立ち上がる
↓
一輪車へ積む

という作業です。

人力清掃では作業工程が多い

従来の清掃を分解すると、

こぼれ材をかき出す
↓
ほうき・スコップで集める
↓
持ち上げる
↓
容器・一輪車へ入れる
↓
回収場所まで運ぶ
↓
材料を排出
↓
戻る

となります。

「掃除の時間」だけではない

省力化を考えるときには、

ほうき・スコップを使う時間

だけを見るのではなく、

運搬まで含めた工程全体

を見ることが重要です。

空気搬送機「ジェクター」で直接吸引する

こうしたこぼれ材回収に活用を検討できるのが、

空気搬送機「ジェクター」

です。

ジェクターとは？

エコ・ワークが取り扱うジェクターは、

お手持ちのコンプレッサー（圧縮空気）と接続するだけで、吸引・搬送・投入・排出（散布）を1台で行える空気搬送機

です。

本体内部は、

シンプルなストレート構造

となっており、

モーターや回転羽根などの

駆動部を持ちません。

コンベア下の原料粉を吸引

例えば、

コンベア下の原料粉
↓
吸引ホース
↓
ジェクター

と直接吸引します。

吸引した材料をそのまま搬送

さらに、

ジェクター
↓
搬送ホース
↓
回収場所

と、そのまま搬送できます。

従来

原料粉
↓
ほうき
↓
スコップ
↓
一輪車
↓
人が運搬
↓
回収場所

ジェクターを使用

原料粉
↓
吸引ホース
↓
ジェクター
↓
搬送ホース
↓
回収場所

です。

清掃＋積み込み＋運搬をまとめる

ジェクターのポイントは、

単なる吸引設備

ではなく、

回収した材料を離れた場所まで搬送できること

です。

そのため、

清掃
積み込み
運搬

という複数工程をまとめられる可能性があります。

設備下では「人ではなくホース」を入れる

窯業工場の設備下は、

狭い
暗い
支柱が多い
スコップを振りにくい

など、清掃しにくい場合があります。

従来は手前へかき出す

例えば、

設備下の奥に原料粉が溜まる
↓
棒・長いスコップで手前へ寄せる
↓
人が集める
↓
一輪車へ積む

という作業です。

吸引ホースを奥へ取り回す

ジェクターを使う場合には、

吸引ホースを直接対象物まで持っていく

方法を検討できます。

かき出し工程を減らせる可能性

例えば、

コンベア架台下
機械下部
壁際
配管裏
支柱周辺

などです。

作業姿勢の負担軽減にもつながる可能性

中腰やしゃがみ姿勢で、

何度もスコップ作業

を行っている場合には、

吸引ホースによる直接回収で作業姿勢を改善できる可能性があります。

ただし設備停止・安全手順が前提

ホースが入るからといって、

稼働中のコンベア
回転設備
可動部
高温設備

へ吸引ホースを近づけてよいわけではありません。

設備停止
誤作動防止
ロックアウト等
工場側の安全ルール

に従う必要があります。

ピット内に溜まった原料粉・破砕物にも応用を検討できる

工場によっては、

設備下にピットが設けられている場合があります。

そこへ、

原料粉
砂状物
細かな破砕くず

などが溜まることがあります。

ピットから人力で掘り上げる

従来：

ピット内
↓
スコップ
↓
バケツ・容器
↓
地上へ上げる
↓
別の場所まで運ぶ

という作業です。

吸引ホースを下へ入れる

条件が合えば、

ピット
↓
吸引ホース
↓
ジェクター
↓
搬送ホース
↓
地上の回収場所

という構成を検討できます。

「持ち上げる」工程を空気搬送へ

人が材料を持ち上げる

代わりに、

空気流で材料を搬送する

考え方です。

ピット作業は現場ごとの安全確認が必要

ただし、

ピット深さ
換気
立入条件
設備構造
周辺設備

などによって安全条件が異なります。

そのため、

ジェクターで吸引できるか

だけではなく、

作業環境として適切か

も確認する必要があります。

大きな瓦・レンガ片が混じる場合は注意する

コンベア下・設備下のこぼれ材には、

粉体
砂状物

だけでなく、

大きな瓦片
レンガ片
焼成物の破片

が混ざる場合があります。

平均粒径ではなく最大粒径を見る

例えば、

ほとんどが5mm以下

でも、

時々50mm程度の破片が混ざる

のであれば、その破片まで確認します。

大きすぎる破片は閉塞の原因になる可能性

吸引ホース径やジェクター内部に対して対象物が大きい場合、

引っ掛かり
閉塞

の原因になる可能性があります。

必要に応じて事前除去する

大きな瓦片・レンガ片は、

吸引前に取り除く

という運用も検討します。

破片の形状も重要

同じ大きさでも、

丸い粒

と、

平たい瓦片

ではホース内での動きが異なる可能性があります。

不定形な破砕物は実物で確認する

瓦・レンガくずでは、

角張っている
平たい
細長い

など、不規則な形になる場合があります。

そのため、

実際の破砕くずを使った搬送確認

が重要です。

含水した原料粉では付着・固結に注意する

原料粉や砂状物は、

水分の影響を受ける場合があります。

乾燥時

さらさらして流れやすい。

湿潤時

水分によって、

まとまる
設備へ付着する
塊になる
流れにくくなる

可能性があります。

床面で踏み固められる場合もある

設備下の原料粉は、

長期間堆積
人や車両による踏圧
水分

などによって、

固く締まる場合があります。

固結物はジェクターだけでは崩せない場合がある

ジェクターは、

対象物を吸引・搬送する設備

です。

固く圧密した材料をそのまま破砕する装置ではありません。

固結部にはエアースコップを活用

固結している場合には、

ジェクターで吸引可能な部分を回収
↓
固結部分へ到達
↓
ジェクターを取り外す
↓
エアースコップを接続
↓
固結部を崩す
↓
ジェクターを再接続
↓
吸引・搬送

という方法を検討できます。

役割を分ける

ジェクター：

吸引・搬送

エアースコップ：

固結した材料を崩す

という役割です。

崩した後のサイズも確認する

エアースコップで崩した材料が、

大きな塊のまま

であれば、吸引できない可能性があります。

そのため、

ホースやジェクターを通過できるサイズか

を確認します。

細かな原料粉では「ほうきで舞い上げる」ことにも注意

細かな粉体をほうきで掃く場合、

粉じんが空中へ舞い上がることがあります。

直接吸引する考え方

ほうきで一度集める

のではなく、

堆積している場所から直接吸引する

ことで、粉じんの舞い上がりを抑えながら回収できる可能性があります。

ただし工場全体の粉じん対策とは別

ジェクターによる床面吸引は、

工場に必要な、

集じん設備
局所排気設備
その他の粉じん対策

を無条件に置き換えるものではありません。

細かな粉体ではジェクロンを組み合わせる

細かな原料粉・破砕粉を吸引した場合、

搬送先での回収方法も重要です。

ホース先端からそのまま排出すると粉じんが広がる場合がある

例えば、

ジェクター
↓
搬送ホース
↓
開放状態で排出

すると、

細かな粉体が舞う可能性があります。

ジェクター＋ジェクロン

こうした場合には、

原料粉
↓
ジェクター
↓
搬送ホース
↓
ジェクロン
↓
回収

という構成を検討できます。

ジェクターの役割

ジェクター：

吸引・搬送

ジェクロンの役割

ジェクロン：

搬送されてきた粉体・粒体の集粉・回収

です。

フレコンバッグへまとめる

設備構成によっては、

原料粉・破砕粉
↓
ジェクター
↓
ジェクロン
↓
フレコンバッグ

と回収する方法も検討できます。

小型容器への積み替えを減らす

従来：

床清掃
↓
小型容器
↓
台車
↓
フレコン
↓
移し替え

改善案

床面の粉体
↓
ジェクター
↓
ジェクロン
↓
フレコン

とすることで、

容器交換
積み込み
運搬
移し替え

を減らせる可能性があります。

回収場所まで距離がある場合にも検討できる

例えば、

清掃場所

と、

回収場所

が40m離れている場合です。

従来

一輪車へ積む
↓
40m運ぶ
↓
排出
↓
40m戻る

ジェクター

対象物
↓
吸引ホース3m
↓
ジェクター
↓
排出ホース40m
↓
回収場所

という構成を検討できます。

吸引側を短くする

ジェクターでは、

吸引側をできるだけ短くし、長い距離は排出側で確保する

構成を基本として考えます。

吸引側は、

5m程度を一つの目安として推奨

しています。

条件によっては10m程度で使用されているケースもあります。

条件によって長距離・高所への搬送にも対応

対象物・設備条件によっては、

排出側で水平200m程度

の搬送が可能な場合があります。

また、条件によっては、

垂直方向100m程度

の搬送が可能な場合もあります。

瓦・レンガくずなら必ず200mではない

これらは、

どのような原料粉
瓦片
レンガ片
破砕物

でも、

水平200m
垂直100m

まで搬送できるという保証ではありません。

大きく重い破砕物ほど条件が厳しくなる場合がある

比較的大きな瓦片・レンガ片は、

細かな原料粉

よりも、

必要な搬送条件が厳しくなる可能性があります。

搬送距離だけでなく高低差・曲がりを見る

例えば、

水平40m

と、

水平40m＋垂直10m＋曲がり4箇所

では条件が異なります。

曲がりで搬送抵抗が増える

ホース・配管の曲がりが多いほど、

搬送抵抗が増える可能性があります。

破砕くずでは曲がりの摩耗にも注意する

瓦・レンガ等の破砕物は、

角張った粒子を含む場合があります。

曲がり部分へ対象物が衝突すると、

摩耗が進む可能性があります。

瓦・レンガ・窯業材料では摩耗対策が重要

窯業系材料は、

鉱物系原料
砂状物
焼成物の破砕くず

など、摩耗性のある対象物が多くあります。

排出部が特に摩耗しやすい

摩耗性のある対象物をジェクターで搬送する場合、

ジェクターの排出部が特に摩耗しやすい

箇所になります。

セラミック補強耐摩耗ホース

対象物・使用条件によっては、

排出部へ接続するセラミック補強耐摩耗ホース

を使用する方法があります。

曲がり・エルボも確認する

さらに、

搬送ホースの曲がり
配管エルボ

なども摩耗しやすい場所です。

清掃用途でも使用頻度を見る

例えば、

月1回の清掃

と、

毎日2時間の清掃

では、摩耗条件が異なります。

「吸える」だけではなく寿命を見る

実用性を判断するには、

搬送性能
摩耗
ホース交換
メンテナンス頻度

まで含めて考える必要があります。

異物の混入にも注意する

設備下・床面には、

本来の原料以外のものが混入する場合があります。

例えば、

ボルト
金属片
木片
梱包材
その他の異物

などです。

大きな異物は事前除去

異物によって、

閉塞
ホース損傷
後段設備への混入

が起こる可能性があります。

必要に応じて事前に取り除きます。

毎日の清掃作業を年間人時で考える

例えば、

コンベア下・設備下の清掃：

1時間/日

2人

年間250日

とします。

1時間 × 2人 × 250日

＝500人時/年

です。

※説明用の計算例であり、特定の瓦・レンガ工場の実績値ではありません。

一輪車運搬も加える

例えば、

運搬：

30分/日

1人

なら、

0.5時間 × 250日

＝125時間/年

です。

合計625人時

清掃500人時
＋
運搬125人時

＝625人時/年

となります。

「当たり前の清掃」を数字にする

毎日30分
毎日1時間

という作業は小さく見えますが、

年間で考えると、

設備化を検討できる作業量になる場合があります。

清掃回数・一輪車の往復回数も確認する

例えば、

1日10往復
1往復5分

なら、

50分/日

です。

こうした時間も設備導入効果を考える材料になります。

毎日同じ場所にこぼれるなら発生源を見る

ジェクターで清掃を効率化する

だけでも効果が期待できる場合があります。

しかし、

毎日同じコンベア下
毎日同じシュート下

へ大量に材料が落ちるのであれば、

さらに改善できる可能性があります。

発生源から直接回収できないか

従来：

設備
↓
床へこぼれる
↓
ジェクターで清掃

さらに改善

条件が合えば、

設備
↓
ジェクター
↓
搬送ホース
↓
回収場所

とする方法を検討できます。

既存設備へ後付けする

設備条件に応じて、

フランジ
ニップル
ボールジョイント

などを利用し、

ジェクターを既存設備へ接続する方法も検討できます。

清掃を「楽にする」から「減らす」へ

改善を段階的に考えると、

第1段階

ほうき・スコップ
↓
ジェクターで吸引

第2段階

一輪車・台車運搬
↓
ジェクターで直接搬送

第3段階

床へ落ちてから回収
↓
発生源から直接回収

となります。

既存コンプレッサーを利用できる場合がある

ジェクターは圧縮空気によって作動します。

工場に既存コンプレッサーがある場合、

条件が合えば利用できる可能性があります。

確認する項目

圧力
吐出空気量
エアー配管径
エアーホース径
コンプレッサーからジェクターまでの距離
他設備との同時使用
圧力損失

などです。

コンプレッサーの馬力だけでは判断しない

例えば、

大型コンプレッサー

が設置されていても、

配管径が細い
距離が長い
他設備でも大量の圧縮空気を使用している

場合には、

ジェクターに必要な空気量を確保できない可能性があります。

実際の使用場所で確認する

重要なのは、

コンプレッサー本体

ではなく、

ジェクター接続位置で必要な圧力・空気量を確保できるか

です。

実際のこぼれ材による搬送テストを推奨

瓦・レンガ・窯業工場では、

同じ「原料粉」「破砕くず」

という名称でも、

実際のこぼれ材の状態は異なります。

新品原料だけではなく床面の材料を見る

設備下に落ちた材料には、

原料粉
大きな破砕物
水分
異物

などが混ざる場合があります。

実際に清掃している材料を使う

そのため、

できるだけ実際の床面・設備下のこぼれ材を使用した搬送テスト

をおすすめします。

確認したい対象物条件

対象物の名称
粒径
最大粒径
形状
比重・かさ密度
含水状態
付着性
固結の有無
瓦・レンガ片の混入
異物の混入
摩耗性

などです。

テストで確認するポイント

安定して吸引できるか
最大粒径が通過できるか
平たい破片が引っ掛からないか
必要量を回収できるか
希望距離まで搬送できるか
高低差へ対応できるか
曲がりの影響
含水状態による付着
固結の有無
摩耗状態
細かな粉体の場合は集粉方法
必要なコンプレッサー能力

などです。

問い合わせ時にあると検討しやすい情報

実際のこぼれ材の写真
対象物の名称
粒径・最大粒径
破片の形状
比重・かさ密度
含水状態
付着・固結の有無
1日あたりの発生量
現在の清掃方法
清掃頻度
作業人数
作業時間
一輪車等の運搬回数
吸引場所
搬送先
水平距離
高低差
曲がり
フレコン回収の希望
既存集じん設備
既存コンプレッサーの仕様

などです。

すべて揃っていなくても構いません。

写真・動画からでも初期検討できる

例えば、

コンベア全体
コンベア下
設備下
ピット
実際の原料粉・破砕くず
現在のスコップ作業
一輪車による運搬
回収場所

などの写真・動画があると、設備構成を検討しやすくなります。

「コンベア下は人が掃除するもの」と考える前に

例えば、

「コンベア下の原料粉を毎日ほうきで掃いている」

「瓦・レンガの破片をスコップで集めている」

「架台奥から粉体をかき出している」

「ピットから材料を人力で上げている」

「一輪車で何度も往復している」

「細かな粉体をフレコンへまとめたい」

「固結した材料の清掃に時間がかかる」

という場合には、

ジェクターによる吸引・搬送

を検討できる可能性があります。

細かな粉体では、

ジェクロン

固結がある場合には、

エアースコップ

との組み合わせも検討できます。

空気搬送機「ジェクター」の詳細

ジェクターの構造・機種・搬送能力・使用事例については製品ページでも紹介しています。

→ 空気搬送機「ジェクター」の詳細はこちら

まとめ

瓦・レンガ・窯業工場では、

原料粉
砂状物
瓦・レンガの破砕くず
焼成物くず
細かな粉体

などが、

コンベア下
設備下
架台周辺
ピット
床面

へこぼれる場合があります。

これを、

ほうきで集める
↓
スコップですくう
↓
一輪車・容器へ入れる
↓
人が運ぶ
↓
回収場所へ排出

している場合、

清掃だけではなく、

かき出し
集積
積み込み
運搬
排出

にも人手がかかります。

こうした工程に対して、

空気搬送機「ジェクター」を使用し、

原料粉・破砕くず
↓
吸引ホース
↓
ジェクター
↓
搬送ホース
↓
回収場所

とすることで、

清掃・積み込み・運搬を一連の工程として省力化

できる可能性があります。

ジェクターは、

お手持ちのコンプレッサー（圧縮空気）と接続するだけで、吸引・搬送・投入・排出（散布）を1台で行える空気搬送機

です。

本体は、

シンプルなストレート構造で、駆動部を持ちません。

設備下・架台奥・ピットなどでは、

人ではなく吸引ホースを対象物まで取り回す

ことで、かき出し作業を減らせる可能性があります。

また、細かな原料粉・破砕粉では、

ジェクター
↓
ジェクロン
↓
回収

という設備構成も検討できます。

固結した材料がある場合には、

ジェクターを取り外す
↓
エアースコップで固結部を崩す
↓
ジェクターを再接続
↓
吸引・搬送

という方法も検討できます。

ただし、瓦・レンガ・窯業工場のこぼれ材は、

粒径
最大粒径
形状
比重・かさ密度
含水状態
付着性
固結の有無
異物
摩耗性
必要搬送量
搬送距離
高低差
曲がり
コンプレッサー能力

などによって搬送性が変わります。

特に、

瓦・レンガの破砕くず
砂状の鉱物系材料
焼成物の細かな破片

では、

摩耗対策

が重要です。

また、大きく平たい瓦片・レンガ片が混ざる場合には、

平均粒径ではなく、

実際に混入する最大サイズ・形状

まで確認する必要があります。

そのため導入前には、

新品原料ではなく、実際にコンベア下・設備下・ピット等で回収しているこぼれ材を使用した搬送テスト

をおすすめします。

設備導入や清掃工程の改善をご検討中の方は、お気軽にお問い合わせください。

実際の原料粉・破砕くず、最大粒径・形状、含水状態、付着・固結の有無、発生量、現在の清掃方法、作業人数、一輪車等の運搬回数、搬送距離、高低差、回収方法、既存集じん設備、コンプレッサー等を確認し、必要に応じて実物による搬送テストを行いながら、瓦・レンガ・窯業工場の清掃工程に適したジェクター・ジェクロン・エアースコップ等の設備構成をご提案いたします。

ジェクターの導入に
補助金を活用できる可能性があります

人手不足や作業負担の軽減を目的とした設備導入では、中小企業省力化投資補助金などを活用できる場合があります。必要に応じて、見積書・製品仕様・導入効果など、申請に必要となる設備関連資料の作成をお手伝いします。

※補助対象となるかどうかは、導入内容や事業計画、公募要件等によって異なります。

補助金を活用した
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