製材・木材加工工場の加工機下・コンベア下に溜まる木くず・おが粉をどう回収する？清掃作業を省力化する方法

この記事でわかること

製材・木材加工工場で木くず・おが粉が溜まりやすい場所
加工機下やコンベア下の清掃が人力になりやすい理由
ほうき・スコップ・台車による清掃を見直す考え方
空気搬送機「ジェクター」で木くず・おが粉を吸引する方法
狭い設備下へ人ではなくホースを入れる方法
回収した木くずを離れた場所まで直接搬送する方法
かさばる木くずの袋詰め・運搬回数を減らす考え方
木くずの大きさ・長さ・含水状態を確認する理由
細かな木粉が混ざる場合のジェクロン活用
実際のこぼれ材・加工くずによる搬送テストの重要性

はじめに

製材・木材加工工場では、

製材
切断
切削
かんな加工
研削
穴あけ

などの工程から、

木くず
おが粉
かんなくず
木片
細かな木粉

などが発生します。

加工設備そのものには、

集じん装置
搬送設備
排出設備

などが設置されている場合もあります。

それでも、

「加工機下におが粉が溜まる」

「コンベア下に木片が落ちる」

「設備の隙間に木くずが入り込む」

「毎日ほうきで集めている」

「スコップで袋へ詰めて台車で運んでいる」

といった清掃作業が残っている場合があります。

特に、

加工機下
コンベア下
架台周辺
壁際
設備同士の隙間

などは、人や清掃道具を入れにくく、

木くずを手前までかき出す
↓
ほうきで集める
↓
スコップですくう
↓
袋・容器へ入れる
↓
回収場所まで運ぶ

という複数の工程になりやすい場所です。

こうした作業に対して検討できるのが、

空気搬送機「ジェクター」による吸引・搬送

です。

例えば、

加工機下のおが粉・木くず
↓
吸引ホース
↓
ジェクター
↓
搬送ホース
↓
回収場所

とすることで、

清掃
集積
袋詰め
運搬

を一連の工程として省力化できる可能性があります。

本記事では、製材・木材加工工場の加工機下やコンベア下に溜まった木くず・おが粉を効率よく回収する方法について解説します。

加工設備があっても「設備の外」に木くずが残る

製材・木材加工工場では、加工によって発生した木くずの多くを集じん・搬送している場合があります。

しかし、実際の工場では、

すべての木くずを完全に設備内で回収できる

とは限りません。

加工機下に落ちる

例えば、

切断設備
切削設備
プレーナー
各種加工機

の下へ、

おが粉
細かな木片
かんなくず

などが落ちる場合があります。

コンベア下にこぼれる

木くずやチップなどをコンベアで搬送している場合には、

乗継部
排出部
ベルト周辺

などから材料がこぼれ、コンベア下へ堆積する場合があります。

架台・壁際へ入り込む

木質系材料は比較的軽いものも多いため、

設備周辺
架台の奥
壁際
配管周辺

などへ入り込むことがあります。

「こぼれた後」だけ人力になっていないか

工場全体を見ると、

加工
↓
集じん
↓
搬送

と主要工程は設備化されているのに、

床へ落ちた木くずだけ人が処理している

ことがあります。

ここが、省力化を検討できるポイントになります。

従来の清掃は工程数が多い

例えば、加工機下へおが粉が溜まっている場合です。

従来の作業

設備を停止
↓
設備下から木くずをかき出す
↓
ほうきで集める
↓
スコップですくう
↓
袋・容器へ入れる
↓
台車へ積む
↓
回収場所まで運ぶ
↓
材料を排出
↓
戻る

という作業になる場合があります。

「掃く時間」だけではない

この工程では、

ほうきで掃く時間

だけでなく、

かき出し
集積
袋詰め
容器交換
運搬
排出
戻り

にも時間がかかります。

清掃場所が複数あるとさらに増える

例えば、

加工機A
加工機B
コンベア下
設備架台
壁際

と複数箇所を清掃している場合、

工場内を移動しながら同じ作業を繰り返すことになります。

空気搬送機「ジェクター」で直接吸引する

こうした木くず・おが粉の回収に活用を検討できるのが、

空気搬送機「ジェクター」

です。

ジェクターとは？

エコ・ワークが取り扱うジェクターは、

お手持ちのコンプレッサー（圧縮空気）と接続するだけで、吸引・搬送・投入・排出（散布）を1台で行える空気搬送機

です。

本体内部は、

シンプルなストレート構造

となっており、

モーターや回転羽根などの

駆動部を持ちません。

加工機下のおが粉を吸引する

例えば、

加工機下のおが粉
↓
吸引ホース
↓
ジェクター

と直接吸引します。

吸引した材料をそのまま搬送する

ジェクターでは、

吸引した木くず・おが粉
↓
ジェクター
↓
排出側ホース
↓
回収場所

と、そのまま搬送できます。

従来

おが粉
↓
ほうき
↓
スコップ
↓
袋
↓
台車
↓
回収場所

ジェクターを使用

おが粉
↓
吸引ホース
↓
ジェクター
↓
搬送ホース
↓
回収場所

という構成です。

清掃・袋詰め・運搬をまとめて減らす

ジェクターを使う目的は、

ほうきを吸引ホースへ置き換える

だけではありません。

重要なのは、

清掃＋集積＋運搬

を一つにつなげられる可能性があることです。

設備下では「人ではなくホース」を入れる

製材・木材加工工場には、

高さの低い加工機下
コンベア下
架台の奥
設備間の隙間

など、人が入りにくい場所があります。

人が入ってかき出す作業

従来は、

設備下へかがんで入る
↓
木くずを手前へ寄せる
↓
外へ出す
↓
別の場所で回収する

という作業になる場合があります。

吸引ホースを対象物へ近づける

ジェクターを使用する場合には、

人ではなく吸引ホースを木くずのある場所まで取り回す

方法を検討できます。

狭所清掃の負担を減らせる可能性

例えば、

加工機下の奥
コンベア架台下
壁際
支柱周辺
配管の裏側

などです。

対象物が吸引可能であれば、手前へかき出す工程を減らせる可能性があります。

ただし設備停止・安全確認が前提

ジェクターで吸引できるからといって、

稼働中の加工機
回転刃
コンベア
その他の可動部

へ吸引ホースを近づけてよいわけではありません。

設備停止
誤作動防止
ロックアウト等
工場側の清掃手順

に従う必要があります。

木材加工設備では刃物・回転部に特に注意する

製材・木材加工工場には、

丸鋸
帯鋸
回転刃
切削工具

などを使用する設備があります。

そのため、

「ホースなら奥まで入る」

ことと、

「安全に作業できる」

ことは別です。

必ず設備側の安全手順に従います。

かさばる木くずでは袋・容器がすぐ満杯になる

木くずの中には、

重量は軽い

にもかかわらず、

大きくかさばる材料があります。

例えばかんなくず

薄く長いかんなくずなどは、

空気を多く含んだ状態で堆積しやすく、

袋へ入れてもすぐに容積いっぱいになる場合があります。

袋交換回数が増える

袋が満杯になるたびに、

新しい袋を準備
↓
いっぱいになった袋を閉じる
↓
回収場所へ運ぶ
↓
新しい袋をセット

という作業が発生します。

重量が軽くても作業量は小さくない

例えば、

「1袋は軽いから大変ではない」

としても、

1日に何十袋も交換・運搬

していれば、作業時間は積み重なります。

大きな回収場所まで直接搬送する

条件が合えば、

加工機周辺
↓
ジェクター
↓
搬送ホース
↓
大きな回収容器・回収場所

とすることで、

小袋への袋詰め回数や台車運搬を減らせる可能性があります。

回収場所まで距離があっても検討できる

例えば、

加工エリア

と、

木くずの回収場所

が50m離れている場合です。

従来

木くずを袋へ入れる
↓
台車へ載せる
↓
50m運ぶ
↓
降ろす
↓
戻る

ジェクター

木くず
↓
吸引ホース3m
↓
ジェクター
↓
搬送ホース50m
↓
回収場所

という構成を検討できます。

吸引側を短く、排出側を長くする

ジェクターによる搬送では、

吸引側をできるだけ短くし、長い距離は排出側で確保する

構成を基本として考えます。

吸引側については、

5m程度を一つの目安として推奨

しています。

条件によっては10m程度で使用されているケースもあります。

条件によって長距離・高所搬送も可能

対象物や設備条件によっては、

排出側で水平200m程度

の搬送が可能な場合があります。

また、条件によっては、

垂直方向100m程度

の搬送が可能な場合もあります。

おが粉なら必ず200m送れるわけではない

これらは、

すべての木くず・おが粉を、

水平200m
垂直100m

まで搬送できるという保証値ではありません。

木質系材料は形状の違いが大きい

例えば、

細かなおが粉
木粉
短いチップ
大きな木片
長いかんなくず

では搬送性が異なります。

木くずでは「最大サイズ」と「長さ」を確認する

粉体・粒体では最大粒径を見ることが多いですが、

木くずの場合には、

最大長さ

も重要です。

例えば細長い木片

幅10mm程度でも、

長さ100mm

のような木片であれば、

ホース内での動きが異なります。

長い材料は引っ掛かりに注意

細長い木片
かんなくず
繊維状の材料

では、

ジェクター内部
継手
ホース
曲がり

で、

引っ掛かり
絡まり
閉塞

が発生しないか確認します。

「平均的な木くず」だけを見ない

例えば、

ほとんどがおが粉

でも、

時々大きな木片が混じる

のであれば、その木片まで確認する必要があります。

床のこぼれ材には異物も混ざる

加工機下・コンベア下では、

木くず以外のものが混ざる可能性があります。

例えば、

金属片
釘
ビス
工具片
梱包材の一部
その他の異物

などです。

大きな異物は事前に除去する

異物が吸引されると、

ホース損傷
閉塞
後段設備への混入

などにつながる可能性があります。

そのため、必要に応じて事前に除去します。

含水状態によって搬送性が変わる

木くず・おが粉では、

水分

も確認します。

乾燥したおが粉

比較的さらさらとして流れやすい場合があります。

湿ったおが粉

水分が多いと、

粒子同士がまとまる
設備へ付着する
流動性が変わる

可能性があります。

原木由来か乾燥材由来かでも状態が変わる

例えば、

乾燥材の加工くず

と、

含水率の高い木材から発生した加工くず

では状態が異なる場合があります。

実際に清掃する材料で確認する

そのため、

サンプルとして乾燥したおが粉だけを見る

のではなく、

実際に加工機下へ溜まっている状態の材料

を確認することが重要です。

細かな木粉が多い場合はジェクロンを検討

加工工程によっては、

おが粉だけではなく、

細かな木粉

が多く含まれる場合があります。

細かな木粉では搬送後の回収方法が重要

ジェクターで吸引できても、

排出側で粉体が広がってしまえば、

回収方法として適切ではない場合があります。

ジェクター＋ジェクロン

例えば、

加工機下の木粉・おが粉
↓
ジェクター
↓
搬送ホース
↓
ジェクロン
↓
回収

という構成を検討できます。

ジェクターの役割

ジェクターは、

対象物を吸引・搬送する

役割です。

ジェクロンの役割

ジェクロンは、

ジェクターによって搬送されてきた粉体・粒体を集粉・回収する

役割です。

フレコン等へまとめる構成も検討できる

設備構成によっては、

木粉・おが粉
↓
ジェクター
↓
ジェクロン
↓
フレコンバッグ等

とまとめる方法も検討できます。

ジェクロンが必ず必要とは限らない

例えば、

比較的大きな木片やチップ

を、

密閉された回収容器等へ直接搬送できる場合には、

ジェクター単体で対応できる可能性があります。

細かな木粉では集粉条件を確認

一方、

木粉が多い
細かな粉じんを適切に回収したい
フレコン等へまとめたい

場合には、

ジェクロンとの組み合わせを検討します。

既存の集じん設備とは分けて考える

製材・木材加工工場では、

加工機へ既存の集じん設備が接続されている場合があります。

ジェクター＋ジェクロンは、

それらの設備を無条件に置き換えるものではありません。

清掃・回収用途として検討する

例えば、

既存集じん設備では回収しきれず、

床や設備下へ残った木くず・木粉

を吸引・搬送・集粉する用途です。

加工機から直接発生する粉じん対策は別途判断

加工機に必要な、

局所排気
集じん
粉じん対策

については、

設備条件
作業環境
工場側の安全基準

などを踏まえて別に判断します。

木粉では火災・粉じん爆発などのリスクも考える

細かな木粉を扱う場合、

「搬送できるか」

だけでは設備を決められません。

木粉は可燃性粉じんとしての確認が必要になる場合がある

細かな木粉が空気中へ一定濃度で浮遊する環境では、

火災
粉じん爆発

などのリスクについて検討が必要になる場合があります。

物理的な搬送性と安全上の適用可否を分ける

つまり、

ジェクターで木粉を吸引・搬送できるか

という技術的な確認と、

その工場・工程・環境で設備を使用できるか

という安全上の判断は別です。

確認したい安全条件

例えば、

粉じんの発生状況
使用場所
着火源
静電気
周辺設備
既存の防火・防爆対策
工場側の安全基準

などです。

「吸えるから使う」ではなく現場条件から判断する

特に細かな乾燥木粉を扱う場合には、

設備構成や運用方法を個別に確認する必要があります。

同じ場所に毎日溜まるなら発生源を確認する

加工機下の木くずをジェクターで回収できれば、

清掃作業を省力化できる可能性があります。

しかし、

毎日大量に同じ場所へ木くずが落ちる

場合には、

清掃だけではなく発生源も確認します。

なぜ床へ落ちているのか

例えば、

加工設備の排出口
既存集じん設備
シュート
コンベア乗継部
回収容器

などを確認します。

床へ落ちる前に回収できないか

従来：

加工設備
↓
床へ落下
↓
ジェクターで清掃

だけでなく、

条件が合えば、

加工設備
↓
ジェクター
↓
搬送ホース
↓
回収場所

という構成も検討できます。

既存設備への後付け

設備条件に応じて、

フランジ
ニップル
ボールジョイント

などを使用し、既存設備へジェクターを接続する方法も検討できます。

「清掃を楽にする」から「清掃を減らす」へ

改善を段階的に考えると、

第1段階

ほうき・スコップ
↓
ジェクターによる吸引

第2段階

袋・台車による運搬
↓
ジェクターによる直接搬送

第3段階

床へ落ちてから回収
↓
発生源から直接回収

となります。

毎日の清掃時間を数字にする

例えば、

加工機下・コンベア下の清掃

45分/日

2人

年間250日

とします。

0.75時間 × 2人 × 250日

＝375人時/年

です。

※説明用の計算例であり、特定の製材・木材加工工場における実績値ではありません。

袋詰め・台車運搬まで含める

例えば、

清掃30分
袋交換10分
台車運搬20分

なら、

1時間/回

です。

こうした工程を年間で考えると、設備化を検討する価値が見えてくる場合があります。

かさばる材料では「袋の数」も測る

木くずでは、

だけでなく、

1日に何袋出るか
何回容器を交換するか
台車で何往復するか

も重要な指標です。

例えば1日20袋なら

1袋の交換・運搬に5分かかれば、

20袋 × 5分

＝100分/日

になります。

※説明用の計算例です。

小さな作業の積み重ねを見る

製材・木材加工工場の省力化では、

大型設備だけを見るのではなく、

毎日繰り返している清掃・袋交換・運搬

を確認することが重要です。

既存コンプレッサーを利用できる場合がある

ジェクターは圧縮空気によって作動します。

工場に既存コンプレッサーがある場合、

圧力・空気量等の条件が合えば利用できる可能性があります。

確認する項目

圧力
吐出空気量
エアー配管径
エアーホース径
ジェクターまでの距離
他設備との同時使用
圧力損失

などです。

コンプレッサーの馬力だけでは判断しない

コンプレッサー本体に十分な能力があっても、

配管が細い
距離が長い
他設備が大量に圧縮空気を使用している

場合には、ジェクター接続場所で必要な空気量を確保できない可能性があります。

実際の加工くずで搬送テストを行う

製材・木材加工工場の木くずは、

形状や状態のばらつきが大きいため、

実際に清掃したい加工くずを使用した搬送テスト

をおすすめします。

特にこぼれ材そのものを確認する

設備から正常に排出される材料

と、

床へこぼれた後の材料

は同じとは限りません。

床では材料が混ざることがある

例えば、

おが粉
かんなくず
大きな木片
木粉
異物

などが混ざっている場合があります。

そのため、

実際の清掃対象物

を使って確認することが重要です。

確認したい対象物条件

木くずの種類
最大サイズ
最大長さ
形状
かさ密度
含水状態
木粉の割合
大きな木片の混入
異物の有無

などです。

テストで確認するポイント

安定して吸引できるか
必要量を回収できるか
大きな木片が通過できるか
長い木くずが引っ掛からないか
希望距離まで搬送できるか
高低差へ対応できるか
曲がりで閉塞しないか
湿った材料が付着しないか
最終的な回収状態
木粉が多い場合の集粉方法
必要なコンプレッサー能力

などです。

問い合わせ時にあると検討しやすい情報

対象物の写真
木くず・おが粉・木粉の種類
木くずの最大サイズ
最大長さ
含水状態
1日あたりの発生量
1日あたりの袋数
現在の清掃方法
清掃頻度
作業人数
作業時間
台車等の運搬回数
吸引場所
搬送先
水平距離
高低差
曲がり
最終的な回収方法
コンプレッサーの仕様

などです。

すべて揃っていなくても構いません。

写真や動画からでも初期検討できる

例えば、

加工機全体
加工機下
コンベア下
実際に溜まっている木くず
現在の清掃作業
回収袋・容器
最終的な回収場所

などの写真・動画があると、設備構成を検討する参考になります。

「毎日の清掃だから仕方ない」と考える前に

例えば、

「加工機下のおが粉を毎日ほうきで掃いている」

「コンベア下の木くずをスコップで集めている」

「設備下の奥から木くずをかき出している」

「木くずを袋へ詰めて台車で運んでいる」

「かんなくずで袋がすぐ満杯になる」

「回収場所まで何度も往復している」

という場合には、

ジェクターによる吸引・搬送

を検討できる可能性があります。

空気搬送機「ジェクター」の詳細

ジェクターの構造・機種・搬送能力・使用事例については製品ページでも紹介しています。

→ 空気搬送機「ジェクター」の詳細はこちら

まとめ

製材・木材加工工場では、

木くず
おが粉
かんなくず
細かな木片
木粉

などが、

加工機下
コンベア下
架台周辺
壁際
設備の隙間

へ溜まる場合があります。

これを、

かき出す
↓
ほうきで集める
↓
スコップですくう
↓
袋・容器へ入れる
↓
台車で運ぶ
↓
回収場所へ排出

している場合、

清掃だけでなく、

集積
袋交換
積み込み
運搬
排出

にも人手がかかります。

こうした工程に対して、

空気搬送機「ジェクター」を使用し、

木くず・おが粉
↓
吸引ホース
↓
ジェクター
↓
搬送ホース
↓
回収場所

とすることで、

清掃・集積・運搬を一連の工程として省力化

できる可能性があります。

ジェクターは、

お手持ちのコンプレッサー（圧縮空気）と接続するだけで、吸引・搬送・投入・排出（散布）を1台で行える空気搬送機

です。

本体は、

シンプルなストレート構造で、駆動部を持ちません。

また、設備下など人やスコップが入りにくい場所では、

人ではなく吸引ホースを対象物まで取り回す

ことで、かき出し・集積作業を減らせる可能性があります。

さらに、木くずは比較的軽くてもかさばる場合があるため、

袋
容器
台車

による運搬回数が多い工程では、

回収場所まで直接搬送することで、袋詰め・運搬作業を減らせる可能性

があります。

細かな木粉が多い場合には、

ジェクター
↓
ジェクロン
↓
回収

という設備構成も検討できます。

ただし、木質系加工くずは、

最大サイズ
最大長さ
形状
かさ密度
含水状態
木粉の割合
異物の有無
必要搬送量
搬送距離
高低差
曲がり
コンプレッサー能力

などによって搬送性が変わります。

特に、

長いかんなくず
細長い木片
繊維状の加工くず

では、ホース・継手などでの引っ掛かりや絡まりを確認する必要があります。

また、細かな木粉を扱う場合には、

物理的に搬送できるかどうかと、その作業環境で安全に使用できるかどうかを分けて判断すること

が重要です。

粉じんによる火災・爆発等のリスク、静電気、着火源、既存設備、工場側の安全基準などを踏まえた設備検討が必要です。

さらに、

毎日同じ設備下へ大量の木くずが落ちる

場合には、

効率よく清掃する

だけではなく、

発生源から直接回収・搬送し、清掃そのものを減らせないか

まで検討する価値があります。

そのため、導入前には、

実際に加工機下・コンベア下へ溜まっている木くず・おが粉を使用した搬送テスト

をおすすめします。

設備導入や設備改善をご検討中の方は、お気軽にお問い合わせください。

実際の木くず・おが粉等の対象物、大きさ・長さ・形状、含水状態、発生量、現在の清掃方法、袋・台車の運搬回数、搬送距離、高低差、最終的な回収方法、コンプレッサー等を確認し、必要に応じて実物による搬送テストを行いながら、製材・木材加工工場の清掃・回収工程に適した設備構成をご提案いたします。

ジェクターの導入に
補助金を活用できる可能性があります

人手不足や作業負担の軽減を目的とした設備導入では、中小企業省力化投資補助金などを活用できる場合があります。必要に応じて、見積書・製品仕様・導入効果など、申請に必要となる設備関連資料の作成をお手伝いします。

※補助対象となるかどうかは、導入内容や事業計画、公募要件等によって異なります。

補助金を活用した
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