この記事でわかること
- 粉体・粒体搬送設備を導入する際に社内調整が重要な理由
- 現場担当者と確認したい作業条件
- 設備保全担当者と確認したい設置・エアー条件
- 安全管理面で事前に確認しておきたいポイント
- 購買・決裁側へ伝えたい費用と導入効果
- 部署ごとに必要な情報を整理する方法
- デモ・現地調査を社内検討へ活用する方法
- エコワークによる全国での運用サポート
はじめに
粉体・粒体搬送設備を検討していると、
現場では、
「これなら作業が楽になりそう」
と思っていても、設備導入を進める途中で、
「電源はどうするの？」
「工場エアーは足りる？」
「ホースは通路を横断しない？」
「誰が操作する？」
「予算はいくら？」
「本当にこの材料を搬送できる？」
など、さまざまな確認事項が出てくることがあります。
工場やプラントの設備導入は、現場担当者だけで完結するとは限りません。
案件によっては、
- 現場担当
- 設備保全
- 生産技術
- 安全管理
- 購買
- 管理職・決裁者
など、複数の関係者が設備導入に関わります。
そのため、
「設備自体は良さそうなのに、社内確認が進まず導入検討が止まる」
ということも考えられます。
そこで重要なのが、設備導入前に、
誰と、何を確認しておくべきか
を整理することです。
本記事では、粉体・粒体搬送設備を導入する際に社内で確認しておきたいポイントについて解説します。
なぜ粉体搬送設備では社内調整が必要なのか？
粉体・粒体搬送設備は、搬送機単体だけで使用するとは限りません。
例えばジェクターの場合には、
搬送物
↓
吸引ホース
↓
ジェクター
↓
排出ホース
↓
搬送先
という構成になります。
さらに、
- 圧縮空気
- 回収設備
- 集粉設備
- フレコン
- ホッパー
などを組み合わせる場合があります。
つまり、
既存の工場設備や作業工程と接続して使用する設備
です。
1人だけで決めにくい理由
例えば現場担当者が、
「ここからここまで材料を送りたい」
と考えても、
設備担当者から見ると、
「そのエアー配管から必要な空気量を取れるか？」
という問題があります。
安全面では、
「ホースをどこへ通すのか？」
という確認も必要です。
購買側から見れば、
「本体以外に何が必要なのか？」
も重要です。
つまり、同じ設備でも見る部署によって気になるポイントが異なります。
まず設備導入の目的を共有する
社内調整を始める前に、
なぜ設備を導入したいのか
を明確にします。
例えば、
- 人力作業を減らしたい
- 作業人数を減らしたい
- 搬送時間を短縮したい
- 外注回収費を減らしたい
- 粉じんを減らしたい
- 高所への投入を省力化したい
- 設備内の残留物を効率よく回収したい
などです。
「ジェクターを買う」が目的にならないようにする
例えば、
目的：ジェクターを導入する
ではなく、
目的：現在4人で行っている回収作業を少人数化する
という形にします。
設備そのものではなく、
どの作業をどう改善したいか
を共有すると、関係部署も導入理由を理解しやすくなります。
現場担当者と確認したいこと① 現在の作業方法
実際に作業している担当者からは、
現在どのように材料を扱っているかを確認します。
例えば、
スコップ回収
↓
バケツ
↓
台車
↓
フレコン
という工程です。
現場の「面倒な部分」を聞く
設備改善では、
作業工程だけでなく、
どこが一番大変なのか
を確認することも重要です。
例えば、
- 材料をすくう作業
- 重い容器を運ぶ作業
- 高所まで持ち上げる作業
- フレコン交換
- 清掃
- 粉じん
- 夏場の作業
などです。
設備を導入しても、最も負担の大きい工程が残れば十分な改善にならない可能性があります。
現場担当者と確認したいこと② 作業人数
現在、
何人で作業しているか
を確認します。
例えば、
4人
×
3時間
必要な作業であれば、
設備導入後に、
2人
×
1時間30分
まで減らせる可能性があるかを検討します。
作業人数は設備投資効果にもつながる
必要人数が分かれば、
- 年間人員工数
- 人件費
- 他作業へ回せる人数
なども整理できます。
そのため現場情報は、そのまま社内稟議の材料にもなります。
現場担当者と確認したいこと③ 使用頻度
設備を、
- 毎日使う
- 週1回使う
- 月1回使う
- 定修時だけ使う
のでは、設備構成や投資効果が変わります。
複数用途に使えるか確認する
例えばジェクターを、
通常時
→ 原料投入
週末
→ 設備清掃
定修時
→ 残留物回収
緊急時
→ 仮設搬送
として使用できれば、1台の設備をより有効活用できます。
現場担当者と確認したいこと④ 搬送物の状態
現場では、
- 材料名
- 粒径
- 最大粒径
- 水分
- 塊
- 異物
なども確認します。
特に重要なのが、
通常仕様と、実際に現場で扱っている状態が同じとは限らない
という点です。
実際の材料を見てもらう
例えば仕様書には、
平均粒径1mm
と書かれていても、
実際には数cmの固結物が混ざっている
場合があります。
こうした情報は、設備選定に大きく影響します。
設備保全担当者と確認したいこと① ジェクターの設置場所
ジェクターでは、基本的に本体を搬送物の近くへ配置します。
吸引側は5m程度を推奨しています。
現場によっては10m程度で使用しているお客様もいますが、
材料
↓
短い吸引ホース
↓
ジェクター
↓
長い排出ホース
↓
搬送先
という構成を基本に考えます。
本体を置くスペースがあるか
確認したいのは、
- 設備横
- 作業床
- 通路脇
- 建屋外
などに本体を配置できるかです。
「100m先へ搬送したい」
という場合にも、まず搬送元の近くへジェクターを置けるか確認します。
設備保全担当者と確認したいこと② ホースルート
次に、
排出ホースをどこへ通すか
を確認します。
例えば、
設備A
↓
柱
↓
配管
↓
階段
↓
設備B
というルートです。
距離だけでなく曲がりを見る
同じ100mでも、
直線100m
と、
多数の曲がりを含む100m
では条件が異なります。
曲がりが増えると、
- 搬送抵抗
- 摩耗
- 材料滞留
などが増える可能性があります。
長距離搬送も検討できる
ジェクターでは条件によって、排出側で200m程度の長距離搬送が可能なケースがあります。
そのため、
- 工場の反対側
- 別棟
- 建屋外
- 離れた回収場所
などへの搬送も検討できます。
ただし、200mという数字だけで設備選定はできません。
設備保全担当者と確認したいこと③ 高低差
搬送先が、
- 上階
- ホッパー
- サイロ
- 高所設備
の場合には高低差を確認します。
ジェクターでは条件によって、高さ100m程度の高所搬送が可能なケースもあります。
水平距離と高さを分けて確認する
例えば、
総延長100m
ではなく、
水平70m
＋
垂直30m
という形にします。
これによって設備条件をより具体的に検討できます。
設備保全担当者と確認したいこと④ 圧縮空気
ジェクターは圧縮空気を動力として使用します。
圧縮空気は、
- 可搬式コンプレッサー
- 据置型コンプレッサー
- 条件を満たした工場内エアー
から供給できます。
工場内エアーを利用できるか確認する
工場に既設エアーがある場合には、
- 圧力
- 空気量
- 配管径
- 取り出し口径
- 他設備との同時使用
などを確認します。
圧力だけでは判断できない
例えば、
「0.7MPaあるから問題ない」
とは限りません。
粉体搬送では、
圧力だけでなく供給可能な空気量
も重要です。
さらに、ジェクターを接続する枝管が細ければ、十分な空気量を供給できない可能性があります。
工場全体ではなく使用場所で考える
例えば工場全体のコンプレッサー能力には余裕があっても、
実際に使用する設備周辺の取り出し口
では能力が不足する場合があります。
そのため、
どの取り出し口からジェクターへ供給するか
まで確認します。
安全面で確認したいこと① 作業動線
ホースを仮設する場合には、
- 人が通る場所
- フォークリフトが通る場所
- 車両動線
- 他作業員の作業範囲
などとの関係を確認します。
「ホースが通せる」だけでは不十分
物理的にホースを通せても、
通常の作業を妨げる
のであれば運用しにくくなります。
そのため、
搬送できるルート
と、
実際に安全かつ継続的に使いやすいルート
の両方を考えます。
安全面で確認したいこと② 作業場所
例えば、
- ピット
- 高所
- 炉内部
- タンク周辺
などでは、通常の床面作業とは条件が異なります。
設備を導入することで人が入りにくい場所への立入りを減らせる場合もありますが、実際に人が立ち入る場合には、その現場で定められた安全管理が必要です。
空気搬送設備を使えば安全確認が不要になるわけではない
ジェクターで作業を省力化できても、
- 設備停止
- 作業エリア
- 周辺設備
- 作業環境
などの確認は必要です。
設備導入では、
作業量を減らすことと、安全に作業することを分けて考えない
ことが重要です。
安全面で確認したいこと③ 粉じん
微粉体を扱う場合には、
- 吸引時
- 搬送時
- 排出時
の粉じんについて確認します。
排出側まで考える
粉体をホースで搬送できても、
排出先で大量に粉じんが発生
すれば、現場改善として不十分な場合があります。
そのため、
吸引できるかだけでなく、どう回収するか
も確認します。
必要に応じてジェクロンとの組み合わせ
粉じんが多い材料では、
ジェクター
↓
集粉機「ジェクロン」
↓
フレコン
という構成を検討できます。
これによって、
- 搬送
- 空気と資材の分離
- 集粉
- フレコン回収
まで一連の工程として構築できます。
購買・決裁側と確認したいこと① 本当に必要な設備一式
設備見積もりでは、
ジェクター本体
だけではなく、
- 吸引ホース
- 排出ホース
- エアーホース
- 継手
- ジェクロン
- コンプレッサー
などが必要になる場合があります。
本体価格だけで予算を取らない
例えば、
本体○万円
で社内予算を取った後に、
「ホースが別途必要」
「コンプレッサーも必要」
となると、再度社内調整が必要になる可能性があります。
そのため、
現場で使用できる状態までに必要な設備一式
を確認してから予算化することが重要です。
購買・決裁側と確認したいこと② 現在の年間コスト
設備価格と比較するためには、
現在の作業コストも整理します。
例えば、
- 作業人数
- 作業時間
- 年間回数
- 外注費
- バキューム車費用
- フォークリフト運搬
- 設備停止時間
などです。
「設備が高い・安い」ではなく改善効果と比較する
例えば設備価格が100万円だったとしても、
現在の作業に年間300万円かかっている
のであれば、見え方が変わります。
逆に使用頻度が極端に低ければ、外注の方が合理的な場合もあります。
購買・決裁側と確認したいこと③ 何年使うのか
設備投資では、
購入価格
だけでなく、
- 消耗品
- メンテナンス
- 運転人数
- エネルギー
- 使用期間
まで考えると、長期的な比較がしやすくなります。
現場と購買で「良い設備」の基準は違う
現場から見ると、
使いやすい設備
が重要です。
購買側から見ると、
費用対効果が説明できる設備
が重要です。
設備保全から見ると、
管理しやすく安定して使える設備
が重要です。
すべてをまとめて検討することで、導入後のミスマッチを減らせます。
操作する人も導入前に決めておく
設備購入後に、
「誰が使うの？」
となることも避けたいところです。
ジェクターはシンプルな構造ですが、実際には、
- 本体設置
- エアー接続
- 吸引ホース操作
- 排出先確認
などの作業があります。
特定の1人だけに依存しない
公開済み記事でも、特定の担当者しか操作できない設備では、
- 担当者が休むと作業できない
- 技術継承が難しい
- 教育に時間がかかる
といった課題があるとしています。
そのため導入時から、
複数の担当者が基本操作を理解できる運用
を考えることも重要です。
現場テストには関係部署も参加すると分かりやすい
搬送テストを行う場合には、実際に操作する担当者だけでなく、
- 設備担当
- 保全担当
- 上司
などが確認すると、設備導入後のイメージを共有しやすくなります。
テスト時に確認したいこと
例えば、
- 搬送できるか
- 何kgを何分で送れるか
- 作業人数
- ホース操作
- 粉じん
- 騒音
- 設置スペース
- エアー供給
などです。
デモ結果を社内共通の判断材料にする
現場担当者：
「使いやすかった」
だけでは、別部署へ伝わりにくい場合があります。
そこで、
○kgを○分
作業人数○人
ホース長○m
など、できるだけ客観的な情報を残します。
動画・写真も有効
設備テストを、
- 動画
- 写真
で残しておけば、参加できなかった社内関係者へ共有できます。
特に実際の搬送物を使った映像は、カタログだけより設備のイメージを伝えやすくなります。
現地調査で社内の疑問をまとめて確認する
現場条件が複雑な場合には、現地調査も有効です。
公開済み記事でも、現地調査では、
- ホースルート
- コンプレッサー・工場エアー
- 排出先
- 作業人数
- 現場環境
などを確認し、設備単体ではなく実際の現場でどう使うかを考えて設備構成を提案するとしています。
事前に社内から質問を集めておく
現地調査前に、
現場担当
→ この材料を搬送できる？
設備担当
→ この工場エアーで足りる？
安全担当
→ ホースルートはどうする？
購買担当
→ 必要設備一式はいくら？
と質問をまとめておくと、確認漏れを減らしやすくなります。
「あとから聞けばいい」を減らす
設備導入が遅れる原因の一つとして、
質問
↓
回答
↓
別部署から新しい質問
↓
再確認
という往復があります。
導入初期から関係者の疑問を整理することで、検討を進めやすくなります。
社内説明用に1枚へまとめる
例えば次のように整理できます。
現在の課題
4人で3時間の回収作業
改善案
ジェクターによる吸引・搬送
搬送物
○○粉
搬送距離
水平50m
高さ10m
エアー
工場エアー使用可否を確認
想定運用人数
1～2人
確認事項
搬送テスト実施予定
必要設備
ジェクター
＋
ホース
＋
必要に応じてジェクロン
という形です。
関係部署が同じ情報を見ることが重要
現場担当には、
搬送距離50m
と伝わっている。
設備担当には、
100m
と伝わっている。
という状態では正確な設備選定ができません。
そこで、
搬送条件を一つの資料へまとめる
と社内共有しやすくなります。
社内共有したい最低限の搬送条件
設備検討時には、
- 搬送物
- 最大粒径
- 水分
- 1時間あたり必要搬送量
- 吸引距離
- 排出距離
- 高低差
- ホースルート
- 圧縮空気
- 搬送先
- 現在の人数
- 導入目的
を共有すると整理しやすくなります。
公開済み記事でも、導入前チェックとして搬送物・最大粒径・搬送量・吸引距離・排出距離・高低差・エアー条件・作業人数・常設か仮設かなどを確認することを案内しています。
すべて決まってから問い合わせる必要はない
社内調整を行っている途中では、
「工場エアーの能力がまだ分からない」
「搬送距離は概算しかない」
ということもあります。
その状態でも、分かっている情報から設備検討を始めることができます。
不明点そのものを相談する
例えば、
「この枝管でジェクターを使えるか確認したい」
「ホースをどう通せばよいか分からない」
「ジェクロンが必要か判断できない」
といった相談でも問題ありません。
設備業者と確認しながら条件を整理できます。
エコワークでは全国で運用指導を行っています
設備導入後には、
- ジェクターの設置位置
- 吸引方法
- ホースの取り回し
- 排出方法
- エアー供給方法
- 搬送条件
などを現場に合わせて調整することが重要です。
エコワークでは、ジェクターを販売するだけでなく、全国の現場で使い方や運用方法の指導を行っています。
公開済み記事でも、設備を納品することだけではなく、実際の現場で活用できる状態をつくることを重視しているとしています。
実際に使う担当者への説明も行う
設備を選定した担当者と、
実際に操作する作業員
が異なる場合もあります。
そのため導入時には、実際の現場担当者が使い方を理解できることが重要です。
導入後に社内で運用方法を共有する
一度運用方法が決まったら、
- 本体位置
- 使用ホース
- エアー取り出し口
- 搬送先
- 作業人数
などを社内で残しておくと、次回の作業も行いやすくなります。
まとめ
粉体・粒体搬送設備の導入では、
性能や価格だけでなく、社内の関係者と必要な条件を共有しておくこと
が重要です。
例えば、
現場担当
- 現在の作業
- 作業人数
- 作業時間
- 搬送物
設備保全
- 本体設置位置
- ホースルート
- 搬送距離
- 高低差
- 工場エアー
安全面
- 作業場所
- 作業動線
- 粉じん
- ホース配置
購買・決裁側
- 設備一式
- 導入総額
- 現在の作業コスト
- 導入後の改善効果
といった情報を確認します。
ジェクターでは条件によって、
排出側200m程度の長距離搬送
や、
高さ100m程度の高所搬送
にも対応できる可能性があります。
吸引側は5m程度を推奨しており、現場によっては10m程度で使用しているお客様もいます。
また圧縮空気については、
- コンプレッサー
- 条件を満たした工場内エアー
を利用できます。
「現場では導入したいが設備担当と何を確認すればいい？」
「工場エアーを使用できるか分からない」
「社内の安全担当からホースルートについて確認された」
「購買へ必要設備一式を説明したい」
「関係部署へ説明するために一度現場を見てほしい」
といった段階でも、お気軽にエコワークまでお問い合わせください。
設備単体だけではなく、実際の現場条件・運用方法まで含めて設備構成をご提案いたします。
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