この記事でわかること
- フォークリフトや台車による粉体・粒体搬送の課題
- 中間運搬工程が増えることで発生するムダ
- 空気搬送によって直接搬送する考え方
- 工場内エアーを活用する方法
- ジェクターによる長距離・高所搬送
- 人手・作業時間・フォークリフト移動を減らすポイント
- エコワークによる全国での運用サポート
はじめに
工場やプラントでは、粉体・粒体を移動させるために、
- フレコンバッグへ詰める
- パレットへ載せる
- フォークリフトで移動する
- 台車で運ぶ
- 搬送先で再び投入する
といった作業が行われることがあります。
フォークリフトや台車は非常に便利な搬送手段です。
しかし、
「材料をA地点からB地点へ移動するためだけに、何度も積み替えている」
のであれば、その工程は見直せる可能性があります。
例えば、
設備A
↓
フレコン回収
↓
フォークリフト搬送
↓
設備Bへ投入
という工程を、
設備A
↓
空気搬送
↓
設備B
と直接つなぐことができれば、中間運搬を大きく減らせる場合があります。
本記事では、フォークリフトや台車を使った粉体・粒体搬送で発生しやすい課題と、空気搬送による省力化について解説します。
フォークリフト搬送そのものが悪いわけではない
まず重要なのは、
フォークリフト搬送が非効率というわけではありません。
例えば、
- 複数種類の資材を運ぶ
- 搬送先が毎回変わる
- パレット品をまとめて運ぶ
- 保管と搬送を同時に行う
といった用途では、フォークリフトは非常に優れています。
一方で、
毎回同じ粉体・粒体を同じ場所から同じ場所へ運んでいる
場合には、別の搬送方法を検討する余地があります。
中間搬送工程が多いと何が起こる？
例えば、粉体原料を次工程へ移すために、
設備から排出
↓
フレコンへ充填
↓
フレコンを閉じる
↓
フォークリフトで搬送
↓
搬送先で吊り上げる
↓
ホッパーへ投入
という工程があるとします。
材料そのものを移動させるだけなのに、複数の作業が必要です。
この中には、
- 人の作業
- フォークリフト運転
- 玉掛け
- フレコン交換
- 待ち時間
などが含まれる場合があります。
「運ぶための作業」が増えていないか確認する
工場改善では、
製造工程そのもの
だけでなく、
工程と工程の間
を見ることが重要です。
例えば、
製造
↓
一度回収
↓
運搬
↓
再投入
↓
製造
という流れでは、
「回収」と「再投入」が製品を作るための本来の加工工程ではなく、単純な移動のために発生している作業である場合があります。
こうした中間工程を減らすことが、省力化につながります。
台車による運搬も作業員の負担になる
少量の粉体・粒体では、
- バケツ
- 容器
- 台車
を使用して運搬することがあります。
公開中の記事でも、鋳物砂について、床面へこぼれた砂をスコップで集めて容器へ入れ、台車で運ぶ作業が行われるケースがあり、重量物を繰り返し扱うことで身体的負担が大きくなるとしています。
少量であれば合理的ですが、毎日何往復も行っている場合には設備化を検討する価値があります。
フォークリフト移動が増えると構内動線にも影響する
フォークリフトを使う場合には、
- 作業員
- 他のフォークリフト
- トラック
- 生産設備
との動線も考える必要があります。
材料搬送のためにフォークリフトの往復回数が多くなると、
- 通路の混雑
- 待ち時間
- 他作業との干渉
につながる場合があります。
特に狭い既存工場では、フォークリフトの移動そのものがボトルネックになるケースもあります。
フレコンへの詰め替えが本当に必要か？
例えば、
設備Aから出た粉体を、設備Bへ移動させる
ことが目的なのに、
設備A
↓
フレコン
↓
フォークリフト
↓
設備B
としている場合、
フレコンは「保管」のためではなく、「搬送するためだけ」に使われている
ことがあります。
この場合、A地点からB地点へ直接搬送できれば、
- フレコンへの充填
- フレコン交換
- フォークリフト移動
- 設備Bへの再投入
を減らせる可能性があります。
空気搬送なら材料だけを直接移動できる
空気搬送では、空気の流れを利用して粉体・粒体をホースや配管内で搬送します。
そのため、
設備A
↓
ジェクター
↓
搬送ホース
↓
設備B
という構成にすることが可能です。
つまり、
容器やパレットごと移動するのではなく、材料そのものを直接送る
という考え方です。
空気搬送に置き換えるメリット
中間搬送を直接搬送へ変更できれば、
- フォークリフト搬送回数の削減
- 台車運搬の削減
- フレコン交換作業の削減
- 積み替え回数の削減
- 人力運搬の削減
につながる可能性があります。
材料ロスを減らせる可能性もある
材料を何度も、
- 容器へ移す
- フレコンへ入れる
- 再び設備へ投入する
と、こぼれや残留が発生する場合があります。
空気搬送によって工程間を直接つなげれば、中間作業を減らせるため、材料ロスの削減につながる可能性もあります。
ジェクターなら吸引・搬送・投入を1台で行える
空気搬送機「ジェクター」は、圧縮空気を利用して、
- 吸引
- 搬送
- 投入
- 排出（散布）
を行う設備です。
例えば、
フレコン
↓
ジェクター
↓
ホッパー
という使い方だけでなく、
設備下部
↓
ジェクター
↓
別工程
という直接搬送も検討できます。
コンプレッサーだけでなく工場内エアーも利用可能
ジェクターは、
- 可搬式コンプレッサー
- 据置型コンプレッサー
- 工場内の既設エアー
などから圧縮空気を供給して使用できます。
そのため、工場内に十分な圧縮空気設備がある場合には、既設の工場エアーを活用して設備間搬送を行える可能性があります。
工場エアーを使えば既存インフラを活用できる
例えば、
工場エアー
↓
ジェクター
↓
排出ホース
↓
次工程
という設備構成です。
新たなコンプレッサーを毎回持ち込む必要を減らせるため、既設工場への後付け設備としても検討しやすくなります。
ただし、
- 圧力
- 空気量
- 配管径
- 他設備との同時使用
などの確認は必要です。
設備間が離れていても搬送できる可能性がある
工場内では、
「設備Aと設備Bが離れすぎているからフォークリフトしか使えない」
と考えているケースもあります。
ジェクターでは条件によって、排出側で200m程度の長距離搬送が可能なケースがあります。
そのため、
- 工場の反対側
- 別棟
- 屋外ヤード
- 離れた処理設備
などへの搬送も検討できます。
高低差がある設備間にも対応
搬送先が同じ高さとは限りません。
例えば、
地上の原料置き場
↓
建屋上部のホッパー
という工程もあります。
ジェクターでは条件によって、高さ100m程度の高所搬送が可能なケースもあります。
そのため、
「遠い」だけでなく「高い」設備への投入
にも対応できる可能性があります。
吸引側は5m程度を推奨
ジェクターでは、吸引側と排出側で考え方が異なります。
吸引側は5m程度を推奨しています。
実際には10m程度で使用しているお客様もいますが、基本的にはジェクター本体を搬送物の近くへ配置します。
そして、
搬送物
↓
短い吸引ホース
↓
ジェクター
↓
長い排出ホース
↓
搬送先
という構成にします。
「フォークリフトで100m運ぶ」を「ホースで100m送る」へ変えられる可能性
例えば、
設備A
↓
フレコン
↓
フォークリフトで100m移動
↓
設備B
という工程がある場合、
設備A
↓
ジェクター
↓
排出ホース100m
↓
設備B
という設備構成を検討できる場合があります。
もちろん、すべての資材や条件に適用できるわけではありません。
しかし、
毎日同じ場所を往復している
のであれば、一度搬送設備の導入効果を比較する価値があります。
フォークリフトを完全になくす必要はない
空気搬送設備を導入したからといって、フォークリフトを使わなくなるわけではありません。
例えば、
- 原料倉庫からフレコンを運ぶ → フォークリフト
- フレコンから製造設備へ投入 → ジェクター
という使い分けもできます。
つまり、
フォークリフトが得意な仕事はフォークリフトへ任せ、単純な定点搬送を空気搬送へ置き換える
という考え方です。
フォークリフトの稼働時間を他の作業へ回せる
中間搬送を設備化できれば、フォークリフトを、
- 入出荷
- 倉庫作業
- 原料受入
- 製品搬出
など、本来フォークリフトが必要な作業へ集中させやすくなります。
人手不足の現場では、設備そのものの省人化だけでなく、限られた作業員と車両をどこへ配置するかも重要です。
作業待ち時間を減らせる可能性
例えば設備B側で材料が必要でも、
「フォークリフトが別作業中」
であれば、搬送を待つ必要があります。
設備間を直接搬送できれば、このような車両待ちの削減につながる可能性があります。
フレコン回収が必要なケースもある
もちろん、すべての中間フレコンをなくせるわけではありません。
例えば、
- 一時保管したい
- ロット管理したい
- 品質確認が必要
- 後工程のタイミングが異なる
場合には、フレコンへ回収する意味があります。
重要なのは、
現在行っているフレコン回収が「必要な保管工程」なのか、「運搬するためだけの工程」なのか
を確認することです。
摩耗性の高い資材ではホース対策も重要
ブラスト材や焼却灰、鋳物砂など摩耗性の高い資材では、ホース内部の摩耗が進む場合があります。
ジェクターでは、排出側が特に摩耗しやすい箇所になります。
そのためエコワークでは、搬送物に応じて排出部へ接続するセラミック補強耐摩耗ホースをご提案しています。
鋳物砂など重量物でも人力・台車搬送削減につながる可能性
公開中の記事では、鋳物砂の回収作業について、スコップ・容器・台車による運搬が作業者の負担になりやすいことを紹介しています。
また、空気搬送設備を活用することで、台車による運搬回数を削減できる可能性も示されています。
こうした「重い材料を何度も運ぶ」現場は、設備化を検討する価値が高い分野です。
粉じん対策も同時に考える
フレコンや容器へ材料を何度も移し替えると、そのたびに粉じんが発生する場合があります。
焼却灰やフライアッシュなど微粉体では、ジェクターと集粉機「ジェクロン」を組み合わせ、
ジェクター
↓
ジェクロン
↓
フレコン
とすることで、搬送と集粉・回収を一連の工程にできます。
空気搬送へ変更する前に確認したいこと
設備間搬送をジェクターへ変更する際には、
- 搬送物
- 最大粒径
- 比重
- 含水率
- 必要搬送量
- 現在のフォークリフト搬送回数
- 水平距離
- 高低差
- ホースルート
- 工場エアーまたはコンプレッサー条件
などを確認します。
まず現在の作業工程を書き出してみる
改善を検討する際には、
現在材料がどのように動いているか
を書き出すと分かりやすくなります。
例えば、
原料
↓
袋開封
↓
容器
↓
台車
↓
フレコン
↓
フォークリフト
↓
ホッパー
となっているのであれば、
どの工程を減らせるか確認します。
設備改善では、搬送機そのものよりも、工程数を減らすことが大きな効果につながる場合があります。
「何往復しているか」を数える
設備導入を判断するときは、
- 1日何往復しているか
- 1往復何分かかるか
- 何人が関わっているか
- 年間何日作業しているか
を確認すると、現在の運搬コストを把握しやすくなります。
例えば1回5分の作業でも、1日20回、年間250日行っていれば大きな作業時間になります。
エコワークでは全国で運用指導を行っています
設備間搬送では、
- ジェクターをどこへ設置するか
- 工場エアーをどこから取るか
- 吸引側をどの程度にするか
- 排出ホースをどう通すか
- 搬送先へどう投入するか
など、現場ごとに設備構成が異なります。
エコワークではジェクターを販売するだけでなく、全国の現場で使い方や運用方法の指導も行っています。
現在のフォークリフト・台車搬送の工程を確認しながら、どこを空気搬送へ置き換えられるかご提案します。
まとめ
工場内の粉体・粒体搬送では、
- フレコンへの詰め替え
- フォークリフト搬送
- 台車運搬
- 再投入
など、多くの中間工程が発生している場合があります。
フォークリフトや台車は便利な搬送手段ですが、
毎回同じ資材を同じ場所へ運んでいる
のであれば、空気搬送による直接搬送を検討できる可能性があります。
ジェクターは、
- コンプレッサーまたは条件を満たした工場内エアーを使用可能
- 吸引・搬送・投入・排出に対応
- 排出側200m程度の長距離搬送が可能なケースあり
- 条件によって高さ100m程度の搬送にも対応
という特徴があります。
吸引側については5m程度を推奨しており、現場によっては10m程度で使用されているケースもあります。
「毎日フォークリフトで同じルートを往復している」
「フレコンへの詰め替え作業を減らしたい」
「台車で重量物を何度も運んでいる」
「設備間を直接つなげられないか」
といった課題がありましたら、お気軽にエコワークまでお問い合わせください。
現在の搬送工程を確認し、空気搬送へ置き換えられる部分をご提案いたします。
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