石材加工工場の設備下・床面に溜まる石粉・切削くずをどう回収する？清掃作業を省力化する方法

この記事でわかること

石材加工工場で石粉・切削くずが溜まりやすい場所
設備下・架台周辺・床面の清掃が人力になりやすい理由
ほうき・スコップ・一輪車による清掃を省力化する考え方
空気搬送機「ジェクター」で石粉を吸引・搬送する方法
人ではなく吸引ホースを対象物まで取り回す方法
回収した石粉を離れた場所まで直接搬送する方法
細かな石粉をジェクロンで集粉する考え方
湿った石粉・水分を含む加工くずで注意するポイント
石材由来の対象物で摩耗対策が重要な理由
大きな石片・異物が混ざる場合の注意点
実際の床面回収物で搬送テストを行う重要性

はじめに

石材加工工場では、

切断
研削
研磨
穴あけ
面取り
破砕

などの加工によって、

石粉
切削くず
研削くず
砂状・粒状の材料
細かな石片

などが発生する場合があります。

加工設備そのものは機械化されていても、

「機械の下に石粉が溜まる」

「床面に広がった粉を人が清掃している」

「設備の奥へ入り込んだ材料をスコップでかき出している」

「集めた石粉を容器や一輪車で運んでいる」

「細かな粉を最終的にフレコン等へまとめている」

といった作業には人手が残っている場合があります。

例えば、

設備下の石粉
↓
ほうき・スコップで集める
↓
容器・一輪車へ入れる
↓
回収場所まで運ぶ
↓
排出する
↓
再び清掃場所へ戻る

という工程です。

この場合、

「掃除」

だけを行っているように見えても、

実際には、

かき出す
集める
持ち上げる
積み込む
運ぶ
排出する

という複数の工程があります。

こうした作業に対して検討できるのが、

空気搬送機「ジェクター」による吸引・搬送

です。

例えば、

設備下の石粉
↓
吸引ホース
↓
ジェクター
↓
搬送ホース
↓
回収場所

とすることで、

清掃
積み込み
運搬

を一連の工程として省力化できる可能性があります。

本記事では、石材加工工場の設備下・床面などに溜まった石粉・切削くずを効率よく回収する方法について解説します。

石材加工工場では設備周辺に石粉が残りやすい

石材加工では、

対象物を切る
削る
磨く
穴をあける

といった工程があります。

その際、

加工点周辺だけでなく、

設備下
架台下
床面
壁際

などへ石粉や細かな加工くずが入り込む場合があります。

少量でも毎日なら堆積する

1回あたりの発生量が少なくても、

毎日
複数工程
長期間

と続けば、

設備下や床面へ材料が堆積します。

定期清掃が必要になる

そのため、

設備停止時
メンテナンス時
作業終了時

などに清掃する工程が発生します。

設備下は清掃しにくい

石材加工設備の下は、

高さが低い
支柱がある
配管・ケーブルがある
設備同士の隙間が狭い

など、清掃しにくい場合があります。

従来は手前へかき出す

例えば、

設備奥に石粉が溜まる
↓
長いスコップや棒で手前へ寄せる
↓
ほうきで集める
↓
容器へ入れる

という作業です。

中腰・しゃがみ姿勢になりやすい

設備下清掃では、

しゃがむ
中腰になる
奥へ手を伸ばす

といった姿勢になる場合があります。

こうした清掃を毎日繰り返しているなら、設備化を検討する余地があります。

空気搬送機「ジェクター」で石粉を直接吸引する

こうした設備下・床面の回収に活用を検討できるのが、

空気搬送機「ジェクター」

です。

ジェクターとは？

エコ・ワークが取り扱う空気搬送機「ジェクター」は、

お手持ちのコンプレッサー（圧縮空気）と接続するだけで、吸引・搬送・投入・排出（散布）を1台で行える空気搬送機

です。

本体内部は、

シンプルなストレート構造

となっており、

モーターや回転羽根などの

駆動部を持ちません。

床面の石粉を吸引

例えば、

床面の石粉
↓
吸引ホース
↓
ジェクター

と直接回収します。

吸引した材料をそのまま搬送

さらに、

ジェクター
↓
搬送ホース
↓
回収場所

とすることで、

吸引した材料を離れた場所へ送ることができます。

従来

石粉
↓
ほうき
↓
スコップ
↓
容器
↓
人が運搬
↓
回収場所

ジェクターを使用

石粉
↓
吸引ホース
↓
ジェクター
↓
搬送ホース
↓
回収場所

です。

「掃除＋運搬」をまとめる

ジェクターのポイントは、

単に石粉を吸う

だけではありません。

吸引した材料を、そのまま搬送できる

ため、

清掃
積み込み
運搬

を一つの工程へまとめられる可能性があります。

設備下では「人ではなくホース」を入れる

設備下や架台奥は、

人が入りにくい
スコップが振れない
清掃道具が届きにくい

場合があります。

吸引ホースを対象物まで取り回す

こうした場所では、

作業者が奥まで入り込む

のではなく、

吸引ホースを石粉のある場所まで入れる

方法を検討できます。

かき出し工程を減らせる可能性

例えば、

設備奥
架台下
支柱周辺
壁際
配管裏

などです。

清掃姿勢を改善できる場合もある

吸引ホースで直接回収できれば、

長時間の、

中腰
しゃがみ姿勢
スコップ作業

を減らせる可能性があります。

ただし設備停止・安全確認が前提

吸引ホースが届くからといって、

稼働中の、

切断機
研削機
回転部
可動部

へホースを近づけてよいわけではありません。

設備停止
誤作動防止
ロックアウト等

工場側の安全手順に従う必要があります。

ピット・低い場所に溜まった石粉にも応用を検討できる

石材加工工場によっては、

ピット
くぼみ
設備下の低い場所

へ石粉・粒状物が溜まる場合があります。

人力で持ち上げる工程

従来：

ピット内
↓
スコップ
↓
バケツ・容器
↓
地上へ持ち上げる
↓
回収場所へ運ぶ

という作業です。

吸引ホースを下へ入れる

条件が合えば、

ピット
↓
吸引ホース
↓
ジェクター
↓
搬送ホース
↓
回収場所

という構成を検討できます。

「かき出す＋持ち上げる＋運ぶ」を減らす

人が石粉を、

地上まで持ち上げ
さらに別の場所まで運ぶ

のではなく、

空気搬送によって移動させる考え方です。

ピット作業は別途安全条件を確認する

ピットは、

深さ
設備構造
換気
立入条件

などが現場ごとに異なります。

そのため、

吸引できるかどうか

だけではなく、

実際の作業方法・安全条件を確認する必要があります。

細かな石粉ではほうき清掃による舞い上がりにも注意

乾いた細かな石粉を、

ほうき
ブラシ

で掃くと、

粉じんが舞い上がる場合があります。

「集めてから吸う」より直接吸引

例えば、

床面の石粉
↓
ほうきで山にする
↓
粉じんが舞う

のではなく、

堆積している場所から直接吸引する

方法を検討できます。

ただしジェクターが工場全体の粉じん対策になるわけではない

床面の石粉を吸引回収できることと、

加工工程から発生する浮遊粉じん対策

は別です。

既存の、

集じん設備
局所排気設備
作業環境対策

などは、別途必要性を確認します。

細かな石粉ではジェクロンを組み合わせる

細かな粉体をジェクターで吸引する場合、

搬送後の回収

も重要です。

ホース先端から開放排出しない

細かな石粉を、

搬送ホース先端からそのまま排出

すると、

粉じんが広がる可能性があります。

ジェクター＋ジェクロン

例えば、

床面の石粉
↓
ジェクター
↓
搬送ホース
↓
ジェクロン
↓
回収

という構成を検討できます。

ジェクターの役割

ジェクター：

吸引・搬送

ジェクロンの役割

ジェクロン：

搬送された粉体・粒体の集粉・回収

です。

フレコンバッグへまとめる

設備構成によっては、

石粉
↓
ジェクター
↓
ジェクロン
↓
フレコンバッグ

という回収方法も検討できます。

小型容器への回収を減らす

従来：

床面清掃
↓
小型容器
↓
台車
↓
フレコン
↓
移し替え

改善案

床面の石粉
↓
ジェクター
↓
ジェクロン
↓
フレコン

とすることで、

容器交換
台車運搬
移し替え

を減らせる可能性があります。

石材加工では「乾いた石粉」と「湿った石粉」を分けて考える

石材加工工場では、

水を使用する加工工程

もあります。

そのため、

石粉

といっても状態は一定ではありません。

乾いた石粉

比較的さらさらしており、

粉体として流動する場合があります。

水分を含んだ石粉

水分が加わることで、

粒子同士がまとまる
ホースへ付着する
塊になる

場合があります。

さらに水分が多いとスラッジ状になる

水分量が増えると、

湿粉

を超えて、

泥状
スラッジ状

に近づく場合があります。

乾燥粉と同じ条件では判断しない

ここが石材加工工場では特に重要です。

乾いた石粉が搬送できたから、湿った石粉・スラッジも同じように搬送できるとは限りません。

実際の状態を確認する

例えば、

さらさらした粉体なのか
握ると固まる程度なのか
泥状なのか
水が分離するほど含水しているのか

によって条件が変わります。

「含水率」だけではなく見た目・状態も重要

対象物を検討するときには、

含水率

だけでなく、

実物写真
動画
サンプル

が非常に参考になります。

湿った石粉ではホース内への付着を確認する

水分を含んだ石粉では、

吸引できても、

ホース内壁へ徐々に付着

する場合があります。

付着が進むと有効径が狭くなる

材料付着
↓
ホース内径が狭くなる
↓
搬送抵抗が増える
↓
閉塞

につながる可能性があります。

短時間のテストだけでは分からない場合もある

例えば、

1分間の搬送

では問題なくても、

30分
1時間

運転すると、

付着が増える

場合があります。

一定時間運転して状態を見る

設備として使用する場合には、

実際の運用時間に近い連続テスト

も重要です。

大きな石片・切削くずが混ざる場合は最大サイズを確認する

床面の回収物は、

細かな石粉

だけとは限りません。

石片が混在する場合

例えば、

細かな石粉
＋
数mmの粒状物
＋
数cm程度の石片

という状態です。

平均粒径だけで判断しない

ほとんどが細かな粉体でも、

1個の大きな石片

が吸引ホースを塞ぐ可能性があります。

最大粒径・最大形状を見る

確認するのは、

粒径
幅
厚さ
長さ
形状

です。

角張った石片にも注意

石材由来の破片は、

丸い粒状物

とは限りません。

角張った
平たい
細長い

形になる場合があります。

大きな破片だけ事前除去する方法もある

例えば、

大きな石片
↓
手作業で除去

石粉・細かな粒状物
↓
ジェクターで吸引

という運用も考えられます。

すべてを吸う必要はない

設備を安定させるには、

空気搬送に適した対象物だけを吸引する

ことも重要です。

石材由来の対象物では摩耗対策が重要

石粉・石片などでは、

摩耗

を確認する必要があります。

硬い粒子が設備内部を通過する

対象物が、

ジェクター
ホース
配管

内部を通過するため、

材料の硬さ・形状・搬送量によっては摩耗します。

排出部が特に摩耗しやすい

摩耗性のある対象物をジェクターで搬送する場合、

ジェクター排出部が特に摩耗しやすい

箇所になります。

セラミック補強耐摩耗ホース

対象物・使用条件によっては、

排出部へセラミック補強耐摩耗ホースを接続

する方法があります。

曲がりも確認する

石粉・石片が、

搬送ホース
配管エルボ

の曲がりへ衝突すると、摩耗が進む可能性があります。

摩耗は対象物の粒径だけでは決まらない

摩耗状態は、

対象物の硬さ
形状
搬送速度
搬送量
使用時間
曲がり

などによって変わります。

「搬送できた」だけで判断しない

実際に設備として使用するには、

吸引できる
↓
必要量を搬送できる
↓
摩耗が許容できる
↓
交換・メンテナンスできる

まで確認します。

回収場所まで距離があっても搬送を検討できる

例えば、

加工設備周辺

から、

工場端の回収場所

まで距離がある場合です。

例えば40m

石粉
↓
吸引ホース3m
↓
ジェクター
↓
排出ホース40m
↓
ジェクロン・回収場所

という構成を検討できます。

吸引側をできるだけ短くする

ジェクターでは、

吸引側をできるだけ短くし、長い距離は排出側で確保する

構成を基本として考えます。

吸引側については、

5m程度を一つの目安として推奨

しています。

条件によっては10m程度で使用されているケースもあります。

条件によって長距離・高所搬送も検討できる

対象物や設備条件によっては、

排出側で水平200m程度

の搬送が可能な場合があります。

また、条件によっては、

垂直方向100m程度

の搬送が可能な場合もあります。

石粉なら必ず200mではない

これらは、

すべての石粉
石材加工くず

を、

水平200m
垂直100m

まで搬送できるという保証ではありません。

搬送性を決める条件

粒径
最大粒径
形状
比重・かさ密度
含水状態
付着性
必要搬送量
搬送距離
高低差
曲がり
ホース径
コンプレッサー能力

などです。

清掃場所と回収場所の距離を見る

例えば現在、

一輪車で50m先まで運搬

しているのであれば、

その50mを、

人が何往復しているか

も確認します。

年間作業時間として考える

例えば、

石粉清掃：

45分/日

2人

年間250日

とします。

0.75時間 × 2人 × 250日

＝375人時/年

です。

※説明用の計算例であり、特定の石材加工工場の実績値ではありません。

運搬も加える

さらに、

一輪車運搬：

30分/日

1人

なら、

0.5時間 × 250日

＝125時間/年

です。

合計500人時

清掃375人時
＋
運搬125人時

＝500人時/年

となります。

小さな作業でも年間で見る

毎日、

30分
45分

程度の清掃でも、

年間で見ると大きな作業時間になる場合があります。

「当たり前の清掃」を設備化できないか考える

毎日同じ設備下に、

同じ石粉が溜まり、

同じ方法で清掃している

のであれば、

設備化を検討する価値があります。

毎日同じ場所に溜まるなら発生源も見る

ジェクターで清掃を効率化する

だけでも省力化になる可能性があります。

しかし、

毎日大量に同じ場所へ落ちる

場合には、

さらに改善できる可能性があります。

発生源から直接回収

従来：

加工設備
↓
石粉が床へ落ちる
↓
人が清掃

改善案

条件が合えば、

加工設備
↓
ジェクター
↓
搬送ホース
↓
回収設備

とする方法も検討できます。

清掃を楽にするから清掃を減らすへ

改善を段階的に考えると、

第1段階

ほうき・スコップ
↓
ジェクターによる吸引

第2段階

台車・一輪車運搬
↓
ジェクターによる直接搬送

第3段階

床へ落ちてから吸引
↓
発生源から直接回収

です。

既存設備へ後付けする方法も検討できる

加工設備の排出部等の条件が合えば、

フランジ
ニップル
ボールジョイント

などを用いて、ジェクターを既存設備へ接続する方法も検討できます。

既存集じん設備の後工程にも使える

石材加工設備に既存集じん設備がある場合、

集じん後の石粉を、

小型容器
↓
台車
↓
フレコン

と人が運んでいるケースもあります。

集じん設備は残して運搬だけを変える

条件が合えば、

既存集じん設備
↓
ジェクター
↓
ジェクロン・回収設備

とすることで、

集じん後の石粉運搬だけを省力化

する方法も検討できます。

ジェクロンが必ず必要なわけではない

石材加工工場だから、

ジェクター＋ジェクロン

が必須というわけではありません。

ジェクター単体を検討できる場合

例えば、

比較的粗い粒状物

を、

適切な密閉回収容器

へ直接搬送できる場合です。

ジェクロンを検討したい場合

例えば、

細かな乾燥石粉が多い
搬送後に集粉したい
フレコンへまとめたい

場合です。

最終回収方法から判断する

設備構成は、

「何を吸うか」

だけではなく、

最後にどこへ・どのように回収するか

から考えます。

コンプレッサー能力を確認する

ジェクターは圧縮空気によって作動します。

工場に既存コンプレッサーがある場合、

条件が合えば利用できる可能性があります。

確認する項目

圧力
吐出空気量
エアー配管径
エアーホース径
コンプレッサーからジェクターまでの距離
他設備との同時使用
圧力損失

などです。

コンプレッサーの馬力だけでは判断しない

例えば、

大型コンプレッサー

が設置されていても、

配管が細い
距離が長い
分岐が多い
他設備が大量にエアーを使用している

場合には、

ジェクターに必要な空気量を確保できない可能性があります。

実際の使用場所で確認する

重要なのは、

コンプレッサー本体

だけではなく、

ジェクターを接続する場所で必要な圧力・空気量を確保できるか

です。

実際の床面回収物で搬送テストを行う

石材加工工場の設備下・床面回収では、

新品材料ではなく、実際に掃除している対象物

を使った搬送テストをおすすめします。

実際の床面回収物は混合物になりやすい

例えば、

乾燥石粉
湿った石粉
粗い粒
石片
異物

などが混ざる場合があります。

確認したい対象物条件

石材の種類
石粉・切削くずの状態
粒径
最大粒径
最大サイズ
形状
比重・かさ密度
含水状態
付着性
固結の有無
摩耗性
異物の有無

などです。

テストで確認するポイント

安定して吸引できるか
最大サイズが通過できるか
角張った石片が引っ掛からないか
必要な回収量を確保できるか
希望距離まで搬送できるか
高低差へ対応できるか
曲がりの影響
水分による付着
連続運転時の付着状態
閉塞しないか
摩耗状態
ジェクロンが必要か
必要なコンプレッサー能力

などです。

湿った石粉では特に実物確認が重要

乾燥した石粉の搬送実績があっても、

その結果を、

水分を含んだ石粉

へそのまま当てはめることはできません。

状態によっては別の搬送方法が適する場合もある

水分量が非常に多く、

スラッジ状

になっている場合などは、

ジェクターによる空気搬送が最適とは限りません。

そのため、

まず実物の状態を確認し、適用可能性を判断する

ことが重要です。

問い合わせ時にあると検討しやすい情報

実際の石粉・切削くずの写真
石材の種類
乾燥・湿潤状態
粒径・最大粒径
大きな石片の有無
比重・かさ密度
付着性
1日あたりの発生量
現在の清掃方法
清掃回数
作業人数
一輪車・容器等の運搬回数
吸引場所
搬送先
水平距離
高低差
曲がり
フレコン回収の希望
既存集じん設備
既存コンプレッサーの仕様

などです。

すべて揃っていなくても構いません。

写真・動画からでも初期検討できる

例えば、

石材加工機
設備下
床面の石粉
実際の回収物
現在の清掃作業
一輪車・台車による運搬
搬送先

などの写真・動画が参考になります。

「石粉は毎日掃除するもの」と考える前に

例えば、

「加工機下の石粉を毎日スコップで集めている」

「床の乾いた石粉をほうきで掃いている」

「架台奥に粉が入り込んで清掃しにくい」

「ピットから石粉を持ち上げている」

「一輪車で何往復もしている」

「細かな石粉をフレコンへまとめたい」

という場合には、

ジェクターによる吸引・搬送

を検討できる可能性があります。

細かな乾燥石粉では、

ジェクロンとの組み合わせ

も検討できます。

空気搬送機「ジェクター」の詳細

ジェクターの構造・機種・搬送能力・使用事例については製品ページでも紹介しています。

→ 空気搬送機「ジェクター」の詳細はこちら

まとめ

石材加工工場では、

切断
研削
研磨
穴あけ
面取り

などの加工によって、

石粉
切削くず
研削くず
細かな石片

などが設備周辺へ堆積する場合があります。

これを、

ほうきで集める
↓
スコップですくう
↓
容器・一輪車へ入れる
↓
人が運ぶ
↓
回収場所へ排出

している場合、

清掃だけでなく、

かき出し
積み込み
持ち上げ
運搬
排出

にも人手がかかります。

こうした工程に対して、

空気搬送機「ジェクター」を使用し、

石粉・切削くず
↓
吸引ホース
↓
ジェクター
↓
搬送ホース
↓
回収場所

とすることで、

清掃・積み込み・運搬を一連の工程として省力化

できる可能性があります。

設備下・架台奥・ピットなどでは、

人ではなく吸引ホースを対象物まで取り回す

ことで、かき出し作業を減らせる可能性があります。

また、細かな乾燥石粉では、

ジェクター
↓
ジェクロン
↓
フレコン

という設備構成も検討できます。

一方で、石材加工工場では、

乾燥石粉と水分を含んだ石粉を同じ条件では考えない

ことが重要です。

水分が増えると、

付着
固結
閉塞

などが発生する可能性があります。

特に泥状・スラッジ状に近い材料では、

通常の乾燥粉体とは異なる検討が必要です。

さらに石材由来の対象物では、

硬さ
角張り
摩耗性

も重要です。

そのため、

粒径
最大粒径
形状
比重・かさ密度
含水状態
付着性
摩耗性
必要回収量
搬送距離
高低差
曲がり
コンプレッサー能力

などを確認します。

特に設備下清掃では、

新品の石粉ではなく、実際に床・設備下から回収している材料を使用した搬送テスト

をおすすめします。

設備導入や清掃工程の改善をご検討中の方は、お気軽にお問い合わせください。

実際の石粉・切削くず、粒径・最大粒径・形状、乾燥・湿潤状態、付着性、摩耗性、発生量、現在の清掃方法、作業人数、一輪車等の運搬回数、搬送距離、高低差、回収方法、既存集じん設備、コンプレッサー等を確認し、必要に応じて実物による搬送テストを行いながら、石材加工工場の設備下・床面清掃に適したジェクター・ジェクロン等の設備構成をご提案いたします。