はじめに
工場や発電所、港湾施設などでは、粉体・粒体を搬送した後でも、設備内部に資材が残ってしまうことがあります。
例えば、
- タンカー船内
- サイロ
- ホッパー
- コンベヤ周辺
- 配管内部
- ボイラーや焼却炉内部
などでは、設備構造や搬送条件によって残材が発生するケースがあります。
設備内に残った粉体や粒体をそのまま放置すると、次回運転時の品質低下や設備トラブル、清掃負担の増加につながる可能性があります。
本記事では、残材回収の重要性と効率化のポイントについて解説します。
なぜ設備内に残材が発生するのか？
設備内に資材が残る原因には、さまざまなものがあります。
特に微粉体や吸湿性の高い資材では、設備内部へ付着しやすい傾向があります。
残材を放置するリスク
清掃時間の増加
残材が多くなるほど、人力による回収作業が増え、設備停止時間も長くなります。
品質トラブル
前回搬送した資材が残ることで、次に搬送する資材へ混入する可能性があります。
設備トラブル
残材が堆積すると、
- 配管の閉塞
- 搬送能力の低下
- ブリッジ現象
などの原因になることがあります。
粉じん・火災リスク
可燃性粉体では、設備内や周辺に残った粉体が粉じん飛散や火災リスクにつながる可能性もあります。
そのため、定期的な回収・清掃が重要です。
残材回収を効率化するポイント
回収と搬送を同時に行う
回収した資材をそのまま搬送できれば、人力運搬を減らすことができます。
狭い場所まで届く設備を使用する
ホースを延長できる設備であれば、人が入りにくい場所や設備の奥に残った資材も効率よく回収できます。
粉じん飛散を抑える
焼却灰や微粉体などでは、回収時に粉じんを飛散させないことも重要です。
ジェクターによる残材回収
空気搬送機ジェクターは、お手持ちのコンプレッサー（圧縮空気）と接続するだけで、
- 吸引
- 搬送
- 投入
- 排出（散布）
を一台で行える空気搬送機です。
本体内部にはモーターや回転部などの駆動装置を持たないシンプルなストレート構造を採用しているため、
- メンテナンスコストを抑えやすい
- 駆動部がないため故障リスクが少ない
- 点検箇所が少なく維持管理しやすい
という特長があります。
また、ホースを延長することで、
- タンカー船内
- サイロ
- ホッパー
- ボイラー内部
- コンベヤ下部
など、人が入りにくい場所でも効率よく残材を回収できます。
ジェクロンによるクリーンな回収
粉じん対策が必要な現場では、集粉機ジェクロンとの組み合わせがおすすめです。
ジェクロンは、ジェクターから送られてきた搬送物と空気を効率よく分離し、
- 高性能フィルターで粉じんを捕集
- クリーンな空気を排気
- フレコンバッグへの連続回収
を実現します。
さらに、パルスエアーによる自動逆洗機能を搭載しているため、長時間運転でも安定した集塵性能を維持できます。
粉じんを飛散させず、安全でクリーンな回収作業をサポートします。
エコ・ワークの対応事例
エコ・ワークでは、
など、多様な現場で残材回収をサポートしています。
現場の設備構造や搬送対象に合わせ、効率的な回収方法をご提案しています。
まとめ
設備内に残った粉体・粒体は、
- 清掃負担の増加
- 品質トラブル
- 設備停止
- 粉じん・火災リスク
などにつながる可能性があります。
空気搬送機ジェクターと集粉機ジェクロンを活用することで、残材回収から搬送、集塵までを効率化し、安全でクリーンな作業環境づくりに貢献します。
設備内の残材回収でお困りの際は、ぜひエコ・ワークまでお気軽にご相談ください。