この記事でわかること
- 高所への粉体・粒体投入で発生しやすい課題
- 人力やクレーン作業で負担が大きくなる理由
- 高所投入を効率化する方法
- 空気搬送機が活躍する現場
- ジェクターによる高所・長距離搬送
- エコワークによる全国での運用サポート
はじめに
工場や発電所、プラント設備では、
- 原料投入
- セラミックボール投入
- 活性炭投入
- 各種粉体・粒体の投入
などの作業が行われています。
しかし、投入先となるホッパーやサイロ、設備が高所にある場合、
- クレーンが必要になる
- 人力で資材を持ち上げる必要がある
- 作業時間が長くなる
- 高所作業による安全面のリスクがある
といった課題が発生します。
特に人手不足が進む現在では、「人が材料を高所まで運ぶ」という作業そのものを見直すことが重要です。
本記事では、高所への粉体・粒体投入でよくある課題と、空気搬送機を活用して作業を効率化する方法について解説します。
高所投入作業で発生する課題
人力作業が多くなる
投入設備が高所にある場合、
- 袋や容器を運ぶ
- 階段や足場を上る
- ホッパーまで材料を移動する
- 材料を投入する
など、多くの工程が発生します。
投入量が少なければ対応できても、数百kgから数t単位になると作業員への負担は大きくなります。
既存記事でも、高所投入では袋の運搬、足場の昇降、ホッパーへの投入など、人力作業が増えることが課題として整理されています。
作業時間が長くなる
高所への投入作業では、
材料を運ぶ時間そのもの
が大きなロスになる場合があります。
例えば、
地上で材料を準備
↓
クレーンやフォークリフトで揚重
↓
高所で受け取る
↓
ホッパーへ投入
という工程が必要になると、投入作業だけで多くの時間と人員が必要になります。
搬送量が多いほど、この差は大きくなります。
高所作業ならではの安全対策も必要
高所作業では、
- 転落
- 落下物
- 資材運搬時の転倒
- 不自然な作業姿勢
などへの対策も必要です。
そのため、高所へ人や材料を運ぶ回数そのものを減らすことが、作業効率だけでなく安全面でも重要になります。
どのような現場で高所投入が必要になる？
発電所
発電所や各種プラント設備では、
- セラミックボール
- 活性炭
- 各種粉体・粒体原料
などを高所設備へ投入する作業が発生します。
焼却施設
焼却施設では、
- 薬剤
- 補助材
- 各種粉体原料
などを設備へ投入する場合があります。
設備構造によっては投入口が高所にあり、地上からの投入が難しいケースがあります。
製造工場
製造工場では、
- 粉体原料
- 添加剤
- 粒状原料
などをホッパーや製造設備へ供給します。
既存設備のレイアウトによっては、原料保管場所と投入口が大きく離れていることもあります。
プラント設備
プラント設備では、
- ホッパー
- サイロ
- 反応設備
- 各種タンク
などへ材料を投入する作業があります。
既存記事でも、サイロやホッパーへの投入が代表的な高所投入用途として紹介されています。
高所投入を効率化する方法
人が材料を運ぶのではなく、材料だけを搬送する
高所投入を効率化するときに重要なのが、
「材料を持った人を高所まで移動させる」のではなく、「材料だけを高所まで送る」
という考え方です。
粉体・粒体搬送設備を使用すれば、地上側で材料を供給し、高所にある設備へ直接搬送できる場合があります。
これにより、
- 運搬工程の削減
- 作業人数の削減
- 高所での作業時間短縮
- 身体的負担の軽減
につながります。
クレーン作業を減らせる可能性もある
大量の資材を高所へ運ぶ場合、フレコンバッグなどをクレーンで吊り上げて投入する方法があります。
この方法も有効ですが、
- クレーンの手配
- 玉掛け作業
- 吊り荷下での作業管理
- 投入口までの位置調整
などが必要になります。
空気搬送設備を利用できる現場では、材料を地上から直接搬送することで、こうした揚重工程を減らせる可能性があります。
空気搬送ならホースで高所までルートを作れる
空気搬送の特徴は、ホースや配管を利用して材料を搬送できることです。
そのため、
- 建屋の上階
- 高所ホッパー
- サイロ
- プラント上部
- 足場上の設備
などへも、現場条件に応じて搬送ルートを構築できます。
固定式のコンベアを設置しにくい既存設備でも、ホースを利用することで柔軟な搬送ルートを検討できます。
ジェクターによる高所投入
空気搬送機「ジェクター」は、お手持ちのコンプレッサー（圧縮空気）と接続することで、
- 吸引
- 搬送
- 投入
- 排出（散布）
を1台で行うことができます。
また、
- シンプルなストレート構造
- 本体内部にモーターや回転部などの駆動装置を持たない
という特徴があります。
既存記事でも、ジェクターは長距離搬送・高所投入・狭所作業に対応できる設備として紹介しています。
条件によっては高さ100m程度の搬送にも対応
ジェクターでは、搬送物や設備条件によりますが、高さ100m程度の高所搬送が可能なケースがあります。
例えば、
- 地上から高所ホッパーへ投入
- 建屋上部のサイロへ投入
- プラント上層部へ材料を搬送
- 大きな高低差がある設備間搬送
などです。
これは、高所への搬送が必要な現場にとって大きなメリットになります。
ただし、100mという高さをすべての条件で保証するものではありません。
実際の搬送可能高さは、
- 搬送物の粒径
- 比重
- 含水率
- 流動性
- 必要な搬送量
- コンプレッサー能力
- ホース径
- 曲がりの数
- 水平搬送距離
などによって変わります。
そのため、導入前に現場条件を確認することが重要です。
排出側は200m程度の長距離搬送も可能
高所投入では、高さだけでなく投入場所までの水平距離も問題になることがあります。
例えば、
「原料置き場からサイロまで100m以上離れている」
「別棟の設備へ投入したい」
といったケースです。
ジェクターでは、条件によって排出側で200m程度の長距離搬送が可能なケースがあります。
そのため、
遠い＋高い
という条件の現場でも、搬送方法を検討できる可能性があります。
吸引側は5m程度を推奨
ジェクターでは、吸引側と排出側で考え方が異なります。
吸引側は5m程度を推奨しています。
実際には10m程度で使用しているお客様もいますが、基本的にはジェクター本体を材料の近くに設置する方が効率的です。
つまり、
材料の近くにジェクターを置く → 吸引側を短くする → 排出側ホースを高所まで伸ばす
という構成が、高所投入では基本的な考え方になります。
ジェクターが活躍する高所投入作業
セラミックボール投入
発電所やプラント設備では、メンテナンス時にセラミックボールの回収・投入が行われます。
セラミックボールを大量に人力で高所へ運ぶ作業は負担が大きいため、空気搬送による投入が有効です。
エコワークでは、セラミックボールの回収・投入作業にも対応しています。
粉体・粒体原料のホッパー投入
製造工場では、原料を高所ホッパーへ投入する作業があります。
空気搬送を活用すれば、材料置き場からホッパーまで直接送ることができるため、中間運搬工程を減らせる可能性があります。
パーライトの投入
パーライト保温材の入れ替え作業では、
- 回収
- 搬送
- 再投入
が必要になる場合があります。
ジェクターはこれらの作業を1台で行えるため、設備メンテナンスの効率化にも活用できます。
活性炭などの投入
環境設備や処理設備では、活性炭などを高所へ投入する場合があります。
ただし、材料の性状や安全条件によって設備選定は異なるため、事前確認が必要です。
少人数で運用しやすいことも重要
高所投入の省力化では、
「何mまで搬送できるか」
だけでなく、
何人で作業できるか
も重要です。
設備によって地上から直接投入できれば、
- 高所で材料を受け取る人
- 運搬する人
- クレーン作業員
などの作業を減らせる場合があります。
人手不足が進む中では、搬送能力と同時に「少人数で運用しやすいか」を設備選定のポイントにすることが重要です。
既存記事でも、高所投入の効率化策として「少人数で作業できる環境を作る」ことが挙げられています。
エコワークでは全国の現場で運用指導を行っています
高所搬送では、
単純に「ホースを長くする」だけでは十分ではありません。
- ジェクターをどこへ設置するか
- 吸引側をどの程度にするか
- 排出ホースをどう取り回すか
- どのコンプレッサーを使用するか
- 搬送量をどの程度に設定するか
などを現場に合わせて調整する必要があります。
エコワークではジェクターを販売するだけでなく、全国の現場で操作方法や運用方法の指導も行っています。
現場条件や搬送物を確認しながら、実際に使用する担当者へ使い方をご説明し、効率的な搬送方法をご提案しています。
エコワークの対応事例
エコワークでは、
など、さまざまな現場に対応しています。
単純な高所投入だけでなく、
回収 → 長距離搬送 → 高所投入
までを一連の工程として検討できることも、ジェクターの特徴です。
まとめ
高所への粉体・粒体投入では、
- 人力による運搬
- クレーン作業
- 作業時間
- 人手不足
- 高所作業の安全対策
など、多くの課題があります。
空気搬送機を活用することで、人が材料を高所まで運ぶのではなく、地上から材料だけを直接搬送することが可能になります。
ジェクターでは、条件によって、
- 高さ100m程度の高所搬送
- 排出側200m程度の長距離搬送
にも対応できる可能性があります。
また、エコワークでは設備販売だけでなく、全国の現場で操作方法や運用方法の指導も行っています。
「高所ホッパーへの投入作業を減らしたい」 「クレーン作業を減らしたい」 「サイロまで距離がある」 「人力による材料運搬を省力化したい」
といった課題がありましたら、お気軽にお問い合わせください。
現場条件を確認したうえで、最適な搬送方法をご提案いたします。
関連動画
空気搬送機ジェクター導入事例｜セラミックボール回収・投入作業
→ 炉内のセラミックボール回収・投入作業をジェクターで効率化した事例です。
空気搬送機ジェクター導入事例｜パーライト保温材入れ替え作業
→ パーライトの回収・搬送・投入を行っている事例です。
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