この記事でわかること
- 穀物・米・小麦を扱う現場で人力作業が残りやすい工程
- ジェクターで穀物・米・小麦を吸引・搬送する方法
- 床面・設備下・コンベア下へこぼれた材料を回収する方法
- 袋・フレコン等から設備へ投入・移送する考え方
- 離れた場所や高い位置まで空気搬送する方法
- 小麦粉・米粉・穀粉等でジェクロンを活用する考え方
- 粒径・かさ密度・水分・付着性など搬送条件の確認ポイント
- 食品用途で衛生・異物混入等の確認が重要な理由
- 穀物粉じんを扱う場合の安全上の注意点
- 実際の対象物を使用した搬送テストの重要性
はじめに
米・小麦・その他の穀物を扱う、
精米工場
製粉工場
穀物加工工場
飼料工場
食品工場
穀物倉庫
集荷・保管施設
などでは、
玄米
白米
小麦
大麦
とうもろこし
その他の穀物
小麦粉
米粉
穀粉
などを移動させる工程があります。
大量の原料については、
ベルトコンベア
バケットエレベーター
スクリューコンベア
既設の空気輸送設備
などによって搬送されている場合があります。
一方で、設備周辺を見ると、
「コンベア下にこぼれた米や小麦を人が回収している」
「設備下・壁際に入り込んだ穀物を清掃している」
「袋から原料を設備へ投入している」
「回収した穀物を容器や台車で別の場所へ運んでいる」
「小麦粉・米粉などの細かな粉体を清掃している」
といった人力作業が残る場合があります。
こうした工程に対して検討できる方法の一つが、
空気搬送機「ジェクター」による吸引・搬送
です。
例えば、
床面へこぼれた穀物
↓
吸引ホース
↓
ジェクター
↓
搬送ホース
↓
回収場所
とすることで、
集積
スコップによる回収
容器への積み込み
台車による運搬
などを減らせる可能性があります。
また、
袋・フレコン等
↓
ジェクター
↓
搬送ホース
↓
ホッパー・設備
として、
原料投入・設備間搬送
へ活用できる可能性もあります。
さらに、
小麦粉
米粉
その他の細かな穀粉
などを搬送後に集粉・回収したい場合には、
集粉機「ジェクロン」
との組み合わせも検討できます。
本記事では、穀物・米・小麦を扱う現場でジェクター・ジェクロンを活用し、回収・搬送・投入・清掃作業を省力化する方法について解説します。
穀物・米・小麦を扱う現場ではどんな人力作業が残る？
工場内に搬送設備が導入されていても、
すべての作業が自動化されているとは限りません。
特に、
主搬送設備から外れた工程
に人力作業が残る場合があります。
コンベア下のこぼれ回収
米・小麦等をコンベアで搬送していると、
条件によって、
乗継部
シュート周辺
コンベア下
などへ材料がこぼれる場合があります。
こぼれた材料は自動的には戻らない
例えば、
コンベア
↓
米がこぼれる
↓
床面へ落ちる
↓
人が回収
という工程です。
設備下・壁際の清掃
こぼれた穀物が、
架台下
設備下
壁際
柱周辺
などへ入り込む場合があります。
清掃道具が届きにくい場所もある
設備配置によっては、
ほうき
スコップ
一般的な清掃機器
を取り回しにくく、
人が奥から材料をかき出している場合があります。
袋から設備への投入
原料が、
紙袋
樹脂袋
フレコンバッグ
などで供給される場合には、
そこから、
ホッパー
混合設備
加工設備
などへ移す工程が必要になります。
人が持ち上げて投入する場合
小袋の場合、
袋を持ち上げる
↓
開封
↓
ホッパーへ投入
という作業になることがあります。
中間容器を使う場合
原料
↓
容器
↓
台車
↓
設備
↓
投入
と、
複数の工程を経る場合もあります。
回収した材料の小運搬
清掃・回収した穀物を、
離れた回収場所
まで人が運んでいるケースもあります。
少量でも毎日繰り返せば大きな作業になる
例えば、
1日30分
2人
で清掃・回収している場合、
年間200日なら、
0.5時間 × 2人 × 200日
＝200人時/年
です。
※説明用の計算例です。
運搬・投入まで含めて考える
さらに、
容器への積み込み
台車運搬
別設備への投入
があれば、その分の作業時間も加わります。
そのため、
「搬送設備はあるのに、その前後だけ人が運んでいる工程」
を探すことが、省力化のポイントになります。
空気搬送機「ジェクター」とは？
エコ・ワークが取り扱うジェクターは、
お手持ちのコンプレッサー（圧縮空気）と接続するだけで、吸引・搬送・投入・排出（散布）を1台で行える空気搬送機
です。
本体内部は、
シンプルなストレート構造
となっており、
モーターや回転羽根などの
駆動部を持ちません。
穀物を吸引してそのまま搬送する
例えば、
床面・設備周辺の穀物
↓
吸引ホース
↓
ジェクター
↓
搬送ホース
↓
回収場所
という流れです。
「回収」と「運搬」を一つの工程にする
従来：
穀物を集める
↓
スコップで回収
↓
容器へ入れる
↓
台車へ載せる
↓
人が運ぶ
ジェクターを使用
対象物
↓
吸引ホース
↓
ジェクター
↓
搬送ホース
↓
回収場所
とすることで、
回収した対象物をそのまま離れた場所へ搬送
できる可能性があります。
コンベア下・設備下の回収
穀物を扱う工場では、
コンベア下
設備下
架台下
などの清掃が省力化ポイントになる場合があります。
人ではなく吸引ホースを対象物へ
例えば、
設備下の米・小麦
↓
吸引ホース
↓
ジェクター
とします。
人が奥へ入り込んで材料をかき出すのではなく、
吸引ホースを対象物まで取り回す
方法です。
清掃と搬送を同時に行う
さらに、
ジェクター
↓
排出ホース
↓
回収場所
とすることで、
清掃場所から回収場所まで、
材料を直接移動
させることができます。
稼働設備周辺では安全手順を優先する
ただし、
吸引ホースを使用できるからといって、
稼働中の、
コンベア
ローラー
回転部
可動部
へ無条件に近づけるものではありません。
設備停止
誤作動防止
立入管理
その他現場の作業手順
などを守ったうえで作業します。
袋・フレコンから設備への投入にも活用を検討できる
ジェクターは、
回収用途だけでなく、
投入・搬送
にも利用できます。
例えば袋からホッパーへ
原料袋
↓
ジェクター
↓
搬送ホース
↓
ホッパー
という構成です。
人が材料を運ぶ工程を減らす
従来：
袋を移動
↓
持ち上げ
↓
ホッパーへ投入
空気搬送
原料
↓
ジェクター
↓
ホッパー
とすることで、
原料そのものをホース内で移動
させる方法を検討できます。
フレコンから設備への搬送
大量の原料が、
フレコンバッグ
で供給される場合にも、
対象物・設備条件によって、
フレコン
↓
ジェクター
↓
設備
という構成を検討できます。
投入口が高い場合にも検討できる
例えば、
床面の原料
↓
ジェクター
↓
上階・高所のホッパー
といった搬送です。
これにより、
人が容器を持ち上げる
フォークリフトで中間容器を移動する
といった工程を減らせる可能性があります。
吸引側はできるだけ短くする
ジェクターでは、
吸引側をできるだけ短くし、長い距離は排出側で確保する
構成を基本として考えます。
吸引側は5m程度を一つの目安として推奨
吸引側については、
5m程度を一つの目安として推奨
しています。
条件によっては、
10m程度
で使用されているケースもあります。
例えば
原料
↓
吸引ホース3m
↓
ジェクター
↓
排出ホース40m
↓
投入設備
という構成です。
条件によって長距離搬送も検討できる
対象物・設備条件によっては、
ジェクターの排出側で、
水平200m程度
の搬送が可能な場合があります。
高低差にも対応を検討できる
条件によっては、
垂直方向100m程度
の搬送が可能な場合もあります。
米・小麦なら必ず200m搬送できるわけではない
これらは、
すべての穀物を、
水平200m
垂直100m
まで搬送できるという保証ではありません。
搬送性を左右する条件
- 穀物の種類
- 粒径
- 最大粒径
- 形状
- 比重・かさ密度
- 水分
- 付着性
- 微粉の割合
- 必要搬送量
- 水平距離
- 高低差
- 曲がり
- ホース径
- コンプレッサー能力
などによって変わります。
米・小麦・粉体では搬送条件が異なる
例えば、
玄米
白米
小麦粒
小麦粉
は、
すべて同じ搬送条件ではありません。
粒状物と粉体を分けて考える
粒状の、
米
小麦
大麦
とうもろこし
などと、
粉体の、
小麦粉
米粉
その他穀粉
では、
搬送時の挙動が異なります。
粒状の穀物では品質への影響も確認する
米・小麦など、
製品・原料として使用する穀物では、
単に搬送できればよいとは限りません。
割れ・欠けなどを確認する
搬送条件によって、
対象物への衝撃
が発生する可能性があります。
そのため、
製品品質が重要な用途では、
搬送後の割れ・欠け・品質への影響
も確認する必要があります。
搬送テスト後の対象物を見る
例えば、
搬送前
↓
搬送テスト
↓
搬送後
で、
粒の状態
を比較します。
必要に応じて品質評価を行う
最終的な品質基準については、
使用する工場・製品側の基準
に基づいて判断します。
小麦粉・米粉など細かな粉体では回収方法も重要
細かな粉体を搬送する場合には、
搬送後の回収
まで考える必要があります。
開放排出では粉体が広がる可能性
例えば、
小麦粉
↓
ジェクター
↓
搬送ホース
↓
開放排出
とすると、
回収地点で粉体が広がる可能性があります。
ジェクロンとの組み合わせを検討する
細かな対象物では、
ジェクター＋ジェクロン
という設備構成を検討できます。
ジェクターの役割
対象物を吸引・搬送する
ジェクロンの役割
ジェクターで搬送された粉体・粒体を集粉・回収する
です。
例えば
小麦粉・米粉
↓
ジェクター
↓
搬送ホース
↓
ジェクロン
↓
回収
という流れです。
フレコンバッグへまとめて回収する
設備構成によっては、
小麦粉・穀粉等
↓
ジェクター
↓
ジェクロン
↓
フレコン
とする方法も検討できます。
小型容器への積み替えを減らす
従来：
粉体
↓
小型容器
↓
台車
↓
大型容器・フレコン
改善案
粉体
↓
ジェクター
↓
ジェクロン
↓
フレコン
とすることで、
袋詰め
小運搬
積み替え
などを減らせる可能性があります。
ジェクロンには集粉フィルターを搭載
ジェクロンでは、
集粉フィルター
によって細かな粉体を回収します。
パルスエアーによる自動逆洗
ジェクロンには、
パルスエアーによる自動逆洗機能
があります。
フィルターへ付着した粉体を払い落とし、
目詰まりを抑えながら使用しやすくします。
インバーターによる風量調整
ジェクロンには、
インバーターによる風量調整
機能があります。
対象物・回収条件に応じて、
集粉側の風量を調整します。
ジェクロンが必ず必要とは限らない
例えば、
粒状の米・小麦を、
適切な密閉ホッパー
へ直接搬送する場合などには、
ジェクター単体を検討できる場合があります。
粉体・微粉が多い場合に検討する
一方、
小麦粉
米粉
穀粉
細かな粉体を多く含む回収物
を集粉してまとめたい場合には、
ジェクロンとの組み合わせを検討します。
「食品だから搬送できる」と「食品工程へ使える」は別
穀物・米・小麦用途で特に重要なのが、
物理的な搬送可否と、食品工程として使用できるかを分けて考えること
です。
衛生管理条件を確認する
食品用途では、
対象となる工程に応じて、
- 設備材質
- 接粉部
- 洗浄方法
- 清掃方法
- 異物混入防止
- 交差汚染防止
- 使用するホース・配管
- 工場側の衛生基準
などの確認が必要になります。
原料として再利用する場合は特に注意する
例えば、
床面へこぼれた米
を吸引できたとしても、
その材料を食品原料として再利用できるかどうかは、
別の問題です。
回収できることと再投入できることは別
床面回収物については、
異物
汚染
衛生管理
などの観点から、
工場側の品質・衛生基準に基づいて処理する必要があります。
ジェクターで吸えたから工程へ戻してよいわけではない
回収した対象物の、
再利用
廃棄
別用途への利用
については、
現場側で判断します。
小麦を扱う場合はアレルゲン管理にも注意する
食品工場では、
複数の原料
を扱う場合があります。
例えば、
小麦
米
その他穀物
です。
同じ設備を複数原料へ使う場合
設備内部やホースに、
前の原料
が残る可能性があります。
原料切替時の管理を確認する
特に、
アレルゲンを含む原料
と、
その他の原料
を同じ設備で扱う場合には、
工場側の、
洗浄
清掃
切替
交差接触防止
等の管理基準を確認する必要があります。
食品用途では専用化も検討する
対象物・品質要求によっては、
ホース
配管
設備
を用途ごとに専用化する方法もあります。
穀物粉じんでは安全条件の確認も重要
小麦粉等を含む細かな可燃性粉体を扱う場合には、
粉じん・静電気・着火源・火災・粉じん爆発等を含む安全条件の確認
が重要です。
「食品だから安全な粉体」とは限らない
食品として日常的に扱われる材料でも、
細かな粉体が空気中へ一定条件で分散した場合には、
設備・作業環境上の安全確認が必要になる場合があります。
現場の要求条件を確認する
例えば、
防爆仕様
静電気対策
接地
粉じん管理
火気管理
などの要求がある場合には、
事前に確認します。
標準設備を無条件に使用しない
物理的に、
小麦粉
米粉
を搬送できても、
その設備構成を実際の使用場所で使用できるかどうかは別途確認
する必要があります。
水分も搬送性に影響する
穀物・粉体では、
水分
によって搬送性が変わる場合があります。
乾燥した穀物
比較的流動しやすい場合があります。
水分が多い材料
対象物によっては、
まとまる
付着する
固結する
可能性があります。
粉体では付着しやすくなる場合がある
小麦粉・米粉等の細かな材料では、
水分によって、
ホース
配管
設備内部
へ付着しやすくなる可能性があります。
実際の水分状態で確認する
搬送テストでは、
理想的な乾燥状態
だけでなく、
実際の工程で想定される状態
を確認することが重要です。
必要搬送量を確認する
設備選定では、
「吸えるか」
だけでなく、
どれだけの量を何時間で搬送する必要があるか
を確認します。
例えば1日2t
8時間で搬送する場合：
2,000kg ÷ 8時間
＝250kg/h
2時間で搬送する場合
2,000kg ÷ 2時間
＝1,000kg/h
です。
同じ1日2tでも必要能力は異なる
そのため、
1日量
だけではなく、
処理時間
必要搬送能力
まで確認します。
清掃用途と原料投入では条件が違う
例えば、
清掃用途
1日30分程度、こぼれた米を回収する。
原料搬送
一定量の小麦を設備へ連続投入する。
では、
求められる搬送能力・運転時間が異なります。
コンプレッサー条件を確認する
ジェクターは、
圧縮空気
によって作動します。
既存コンプレッサーを利用できる可能性
現場の既存コンプレッサーで、
必要な、
圧力
空気量
を確保できれば、
利用できる可能性があります。
確認する項目
- 圧力
- 吐出空気量
- エアーホース径
- エアー配管径
- コンプレッサーからの距離
- 他設備との同時使用
- 圧力損失
などです。
コンプレッサー本体だけでは判断しない
例えば、
十分な能力のコンプレッサーでも、
供給配管が細い
距離が長い
他設備でエアーを使用している
場合には、
ジェクターまで必要な圧力・空気量が届かない可能性があります。
実際の使用場所で確認する
重要なのは、
ジェクターを接続する位置で必要な圧力・空気量を確保できるか
です。
ジェクロン併用時は設備全体で確認する
ジェクロンでは、
パルスエアーによる自動逆洗
などにも圧縮空気を使用します。
そのため、
ジェクター＋ジェクロン
で使用する場合には、
システム全体のエアー条件を確認します。
実際の穀物・米・小麦で搬送テストを行う
穀物は、
名称だけで搬送性を判断できません。
同じ米でも条件が違う
例えば、
玄米
白米
砕米
では状態が異なります。
小麦でも条件が違う
例えば、
小麦粒
と、
小麦粉
では、
搬送条件も最終回収方法も異なります。
実際に搬送したい対象物を使用する
導入前には、
現場で実際に扱っている穀物・米・小麦等を使用した搬送テスト
をおすすめします。
確認したい対象物条件
- 穀物の種類
- 粒状・粉状
- 粒径
- 最大粒径
- 形状
- 比重・かさ密度
- 微粉の割合
- 水分
- 付着性
- 固結の有無
- 異物
- 品質上の要求
などです。
テストで確認したい項目
- 安定して吸引できるか
- 必要搬送量を確保できるか
- 希望距離まで搬送できるか
- 高低差へ対応できるか
- 曲がりの影響
- 閉塞しないか
- 水分による付着がないか
- 搬送後の割れ・欠け
- ジェクロンで安定して集粉できるか
- フィルターへの付着状態
- 最終回収方法
- 必要なコンプレッサー能力
- 現場の衛生管理条件へ対応できるか
- 現場の安全条件へ適用できるか
などです。
「搬送できた」だけで判断しない
食品原料として扱う場合には、
搬送能力
だけでなく、
搬送後の品質・衛生管理・異物混入防止・清掃性なども含めて実用可能か
を確認する必要があります。
現在の作業を数字にする
例えば、
こぼれ材の清掃：
2人
30分/日
200日
の場合、
2人 × 0.5時間 × 200日
＝200人時/年
です。
※説明用の計算例です。
運搬時間も加える
さらに、
1人
30分/日
200日
の運搬がある場合、
100人時/年
です。
合計300人時
清掃200人時
＋
運搬100人時
＝300人時/年
となります。
原料投入作業も省力化対象になる
例えば、
20kg・30kg程度の袋を、
何度も持ち上げて設備へ投入
している場合には、
作業回数
作業人数
1日あたりの投入量
を数字にします。
「搬送設備」ではなく「人が材料を持っている工程」を探す
穀物・米・小麦を扱う工場では、
すでに大型搬送設備が導入されている場合があります。
そのため、
新しい搬送設備を入れる場所がない
と思われるかもしれません。
しかし、
設備と設備の間で人が材料を運んでいる工程
に注目すると、省力化余地が見つかる場合があります。
例えば
主搬送
→既存コンベア
コンベア下のこぼれ回収
→ジェクター
袋からホッパーへの投入
→ジェクター
離れた設備への小運搬
→ジェクター
細かな粉体の回収
→ジェクター＋ジェクロン
という使い分けです。
大型設備をすべて置き換える必要はない
ジェクターは、
既存の大型搬送設備をすべて置き換える
という使い方だけではありません。
現在人力で行っている回収・小運搬・投入作業を補完する
という使い方を検討できます。
問い合わせ前に機種を決める必要はない
「どのジェクターを選べばよい？」
「ジェクロンは必要？」
「米粒が割れない？」
「小麦粉も搬送できる？」
「既存コンプレッサーで足りる？」
といった段階でも問題ありません。
現在の作業内容を伝える
例えば、
「コンベア下の米を毎日回収している」
「小麦を袋からホッパーへ投入している」
「設備間を台車で運んでいる」
「50m先の設備まで搬送したい」
「小麦粉をフレコンへまとめたい」
「製品への割れ・欠けが心配」
といった内容です。
問い合わせ時にあると検討しやすい情報
- 対象物の写真・動画
- 穀物の種類
- 粒状・粉状
- 粒径
- 最大粒径
- 形状
- 比重・かさ密度
- 微粉の割合
- 水分
- 付着性
- 1日あたりの処理量
- 必要搬送量
- 現在の作業方法
- 作業人数
- 搬送元
- 搬送先
- 水平距離
- 高低差
- 曲がり
- 最終回収方法
- 品質上の要求
- 衛生管理上の要求
- コンプレッサー仕様
- 使用場所の安全上の要求条件
などです。
すべて揃っていなくても構いません。
写真・動画・簡単な搬送ルートも参考になる
例えば、
原料
投入場所
コンベア下
設備下
現在の台車運搬
搬送先
などの写真・動画が参考になります。
搬送ルートについても、
吸引場所
↓
水平30m
↓
垂直5m
↓
水平10m
↓
ホッパー
といった簡単な情報でも初期検討に役立ちます。
空気搬送機「ジェクター」の詳細
ジェクターの構造・機種・搬送能力・使用事例については製品ページでも紹介しています。
→ 空気搬送機「ジェクター」の詳細はこちら
まとめ
穀物・米・小麦を扱う現場では、
主搬送工程が機械化されていても、
コンベア下のこぼれ回収
設備下・壁際の清掃
袋・フレコンからの原料投入
設備間の小運搬
細かな粉体の回収
などに人力作業が残る場合があります。
こうした工程に対して、
空気搬送機「ジェクター」を使用し、
対象物
↓
吸引ホース
↓
ジェクター
↓
搬送ホース
↓
回収場所・投入設備
とすることで、
回収・積み込み・運搬・投入等の人力作業を省力化
できる可能性があります。
ジェクターは、
お手持ちのコンプレッサー（圧縮空気）と接続するだけで、吸引・搬送・投入・排出（散布）を1台で行える空気搬送機
です。
本体は、
シンプルなストレート構造で、駆動部を持ちません。
対象物・設備条件によっては、
排出側で、
水平200m程度
の搬送が可能な場合があります。
また、
条件によっては、
垂直方向100m程度
の搬送が可能な場合もあります。
ただし、
すべての穀物・米・小麦を同じ条件で搬送できるわけではありません。
搬送性は、
- 穀物の種類
- 粒径
- 形状
- 比重・かさ密度
- 微粉の割合
- 水分
- 付着性
- 必要搬送量
- 搬送距離
- 高低差
- 曲がり
- コンプレッサー能力
などによって変わります。
また、
小麦粉
米粉
その他穀粉
などの細かな粉体を集粉・回収したい場合には、
ジェクター
↓
ジェクロン
↓
フレコン等
という設備構成も検討できます。
一方、食品用途では、
物理的に搬送できることと、その設備を食品工程へ使用できることは分けて考える必要があります。
設備材質
接粉部
清掃方法
異物混入防止
交差汚染・交差接触防止
アレルゲン管理
工場側の衛生基準
などを確認したうえで適用可否を判断します。
特に、床面から回収した材料については、
吸引できたから食品原料へ再投入できるという意味ではありません。
再利用の可否は、工場側の品質・衛生管理基準に基づいて判断する必要があります。
さらに、小麦粉等の細かな可燃性粉体では、
粉じん・静電気・着火源・火災・粉じん爆発・防爆要求等を含む安全条件の確認
も重要です。
そのため導入前には、
実際に現場で扱っている穀物・米・小麦等を使用し、搬送量・距離・高低差・水分・付着・搬送後の品質・ジェクロンによる集粉状態・コンプレッサー・衛生管理・安全条件まで確認する搬送テスト
をおすすめします。
設備導入や設備改善をご検討中の方は、お気軽にお問い合わせください。
実際の対象物、粒径・形状、比重・かさ密度、微粉の割合、水分、付着性、必要搬送量、現在の回収・投入・運搬方法、作業人数、搬送元・搬送先、水平距離、高低差、曲がり、最終回収方法、品質・衛生上の要求、コンプレッサー、使用場所の安全条件等を確認し、必要に応じて実物による搬送テストを行いながら、ジェクターの機種、ホース・配管構成、ジェクロンの要否を含めた設備構成をご提案いたします。
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