この記事でわかること
- 農業施設・穀物乾燥施設で発生する搬送作業の課題
- 米・麦などの穀物を空気搬送する考え方
- ジェクターを農業施設で活用する方法
- 床や設備周辺に残った穀物を吸引・回収する方法
- 離れた場所や高所へ搬送する場合のポイント
- 既存コンプレッサーを活用できる可能性
- 穀物搬送で事前に確認したい条件
- 粉じんが多い場合のジェクロン活用方法
はじめに
米・麦などを扱う農業施設や穀物乾燥施設では、
- 荷受け
- 乾燥
- 貯蔵
- 選別
- 出荷
など、複数の工程で穀物を移動させる必要があります。
その中では、
「設備の下に残った穀物を人力で集めている」
「離れた設備まで材料を移動させたい」
「既存設備では届かない場所の穀物を回収したい」
「清掃時の回収作業に人手がかかっている」
といった課題が発生することがあります。
こうした作業の省力化方法として検討できるのが、圧縮空気を利用した空気搬送です。
空気搬送機「ジェクター」は、お手持ちのコンプレッサーと接続し、穀物や粉粒体などを吸引してホース・配管内を搬送する設備です。
この記事では、農業施設・穀物乾燥施設で発生する穀物搬送・回収作業と、ジェクターを活用した省力化について解説します。
実際のジェクターによる粉粒体回収・搬送
タンカー船内｜PKS（ヤシ殻）回収・搬送作業
→ 粒状物をジェクターで吸引し、ホースを通して離れた場所まで搬送している実際の作業事例です。
※動画は農業施設での事例ではありませんが、粒状物を「吸引してホースで搬送する」というジェクターの基本的な使用方法をご確認いただけます。
空気搬送機「ジェクター」は、お手持ちのコンプレッサー（圧縮空気）と接続するだけで、吸引・搬送・投入・排出（散布）を1台で行える空気搬送機です。
内部はシンプルなストレート構造で、モーターや回転機構などの駆動部を持ちません。
そのため、
吸引場所
↓
ジェクター
↓
ホース・配管
↓
排出場所
というシンプルな構成で粉体・粒体を搬送できます。
農業施設ではさまざまな場所で「運ぶ作業」が発生する
農業施設では、一つの場所だけで穀物を扱うわけではありません。
例えば、
荷受け
↓
乾燥
↓
貯蔵
↓
選別
↓
出荷
といった複数の工程があります。
そのため、設備間で穀物を移動させるために、
- ベルトコンベア
- スクリューコンベア
- バケットエレベーター
- 空気搬送設備
- フォークリフト
- フレコン
- 人力
など、さまざまな搬送方法が使用されます。
固定式搬送設備だけでは対応しにくい作業もある
通常の生産工程で大量の穀物を連続搬送する場合には、固定式の搬送設備が適しているケースがあります。
一方で、
「普段とは違う場所から回収したい」
「設備下へ残った穀物だけ回収したい」
「既存設備から離れた場所へ送りたい」
といった作業では、固定式設備だけでは対応しにくい場合があります。
そこで、ホースを必要な場所まで延ばして使用できる空気搬送が選択肢になります。
ジェクターとは？
ジェクターは、コンプレッサーから供給される圧縮空気を利用して粉体・粒体などを吸引・搬送する空気搬送機です。
モーターで羽根やスクリューを回転させる方式ではなく、内部に駆動部を持たないシンプルなストレート構造となっています。
用途に応じて、
- 吸引
- 搬送
- 投入
- 排出
- 散布
などに使用できます。
農業施設で考えられる活用例1．床に残った穀物の回収
設備からのこぼれや切り替え作業などによって、床や設備周辺へ穀物が残ることがあります。
少量であれば、
ほうきで集める
↓
スコップですくう
↓
容器へ入れる
といった方法でも対応できます。
しかし、回収範囲が広かったり作業頻度が高かったりすると、人力作業の負担が大きくなります。
ホースを伸ばして吸引する
ジェクターを利用する場合には、
床に残った穀物
↓
吸引ホース
↓
ジェクター
↓
排出ホース
↓
回収先
という構成を検討できます。
作業員は吸引ホースを操作し、穀物を回収します。
特に、
- 設備の周辺
- 機械の下
- 壁際
- ピット周辺
など、人力で材料を集めている場所では空気搬送を検討できます。
活用例2．設備下に残った穀物の回収
農業施設には、
- ホッパー
- 乾燥設備
- 選別設備
- 貯蔵設備
など、さまざまな設備があります。
設備下へ材料が残ると、
狭い場所へ作業員が入り、スコップなどで回収する
ことがあります。
このような場所でも、吸引ホースを材料まで通せる場合には、離れた位置から回収できる可能性があります。
「人が入る」のではなく「ホースを入れる」
空気搬送の特徴の一つが、
材料の場所まで機械本体を持っていく必要がない
ことです。
例えば、
設備下の狭い空間
に大型の搬送設備を入れることは難しくても、
吸引ホース
であれば通せる場合があります。
そのため、
人が材料を運び出す
のではなく、
ホースで材料を吸引して外へ搬送する
という方法を検討できます。
活用例3．離れた場所まで穀物を搬送する
農業施設では、
回収場所と排出場所が離れている
場合があります。
例えば、
建屋内の設備
↓
数十m離れた回収場所
というケースです。
人力の場合、
容器へ入れる
↓
台車やフォークリフトで運ぶ
↓
排出する
といった工程が必要になります。
空気搬送では、条件が合えばホース・配管を通して直接搬送できます。
中間運搬を減らせる可能性がある
例えば現在、
設備から排出
↓
フレコンへ回収
↓
フォークリフトで移動
↓
別設備へ投入
しているとします。
設備配置や搬送条件によっては、
設備
↓
ジェクター
↓
ホース・配管
↓
別設備
という構成を検討できます。
これにより、
- 一時回収
- 積み替え
- フォークリフト移動
- 再投入
などの中間工程を減らせる可能性があります。
活用例4．高い位置にある設備へ搬送する
農業施設では、
床付近から上部のホッパーへ材料を送りたい
といったケースもあります。
ジェクターでは、条件によって排出側で水平約200m程度、高低差では垂直約100m程度の搬送を検討できる場合があります。
ただし、これらはすべての材料・現場で保証される数値ではありません。
実際の搬送能力は、
- 穀物の種類
- 粒径
- かさ密度
- 水分
- 搬送距離
- 高低差
- ホース径
- 曲がり
- 必要搬送量
- コンプレッサー能力
などによって変化します。
活用例5．清掃時の残留物回収
通常運転中の搬送だけでなく、設備停止時の清掃にも空気搬送を検討できます。
例えば、
- 設備周辺
- ピット
- 床
- 設備内部
- 搬送ライン周辺
などに残った材料です。
通常運転では既存の搬送設備を使用し、
清掃・残留物回収だけジェクターを使用する
という使い分けも考えられます。
ジェクターは「主搬送設備」だけが用途ではない
農業施設で重要なのは、
既存設備をすべてジェクターへ置き換える必要はない
という点です。
大量・連続搬送には既存の固定式設備を使用し、
固定設備が対応しにくい回収・清掃・補助搬送
にジェクターを使用する方法があります。
現場全体を見て、適した搬送方法を組み合わせることが重要です。
穀物を搬送するときは「材料の状態」を確認する
同じ米・麦などでも、状態によって搬送条件は変わります。
確認したいのは、
- 穀物の種類
- 粒径
- かさ密度
- 水分
- 異物の有無
- 必要搬送量
などです。
特に穀物では、水分状態が搬送性に影響する可能性があります。
乾燥前と乾燥後では条件が異なる場合がある
穀物乾燥施設では、
乾燥前の穀物
と、
乾燥後の穀物
を扱います。
同じ材料でも水分状態が異なれば、流動性や付着性などが変化する可能性があります。
そのため、
何を搬送するか
だけでなく、
どの工程の材料を搬送するのか
まで確認することが重要です。
製品として扱う穀物では搬送後の状態も重要
米・麦などを製品・原料として扱う場合には、
搬送できればよい
とは限りません。
空気搬送によって、
- 割れ
- 欠け
- 粉化
などが発生しないか確認が必要になる場合があります。
製品品質が重要な用途では、実際の対象物を使った搬送テストを行い、
搬送前と搬送後の状態
を確認する方法が有効です。
必要搬送量を確認する
設備選定では、
どれくらいの量を、どれくらいの時間で搬送する必要があるか
も重要です。
例えば、
500kgを数時間かけて清掃時に回収する
場合と、
数tを短時間で連続搬送する
場合では求められる設備条件が異なります。
「搬送できる」と「必要能力を満たす」は別
例えば搬送テストで穀物を問題なく吸引できても、
必要搬送量1,000kg/h
に対して、
実際の搬送能力300kg/h
であれば要求条件を満たしていません。
そのため設備選定では、
搬送可否
＋
搬送能力
の両方を確認する必要があります。
ジェクターは吸引側を短くする
ジェクターを使用するときには、
吸引側をできるだけ短くし、長距離部分を排出側へ取る
構成を推奨しています。
吸引側は5m程度を推奨しています。
現場条件によっては10m前後で使用される場合もありますが、吸引側が長くなるほど搬送条件は厳しくなります。
そのため、
材料の近くへジェクターを設置
↓
排出側ホースを長くする
という構成を基本として検討します。
既存コンプレッサーを活用できる場合がある
ジェクターは圧縮空気を動力として使用します。
農業施設にコンプレッサーが設置されている場合、必要な圧力・空気量を確保できれば既存設備を利用できる可能性があります。
確認したいのは、
- メーカー
- 型式
- 出力
- 使用圧力
- 吐出空気量
- 他設備との共用状況
などです。
コンプレッサーからジェクターまでの配管も重要
コンプレッサー本体に十分な能力があっても、
エアー配管が細い
ジェクターまでの距離が長い
複数設備が同時に空気を使用している
といった場合には、必要な空気量を供給できない可能性があります。
そのため既設コンプレッサーを利用する場合には、供給配管まで含めて確認します。
穀物の微粉・粉じん対策にはジェクロン
穀物を扱う工程では、材料そのものだけでなく細かな粉じんが発生する場合があります。
例えば、
- 投入
- 排出
- 選別
- 清掃
- 残留物回収
などです。
粉じんを含む材料を回収する場合には、ジェクターと集粉機「ジェクロン」を組み合わせる方法を検討できます。
ジェクター＋ジェクロンによる回収
例えば、
設備周辺の粉体・粒体をジェクターで吸引
↓
ホースで搬送
↓
ジェクロンで集粉
↓
フレコンなどへ回収
という構成です。
ジェクロンはサイクロン方式の粉体回収設備で、
- 高性能集じんフィルター
- インバーターによる風量調整
- パルスエアーによる自動逆洗
などの機能があります。
粉じんが多い現場では、搬送だけでなく排出先でどのように空気と材料を処理するかまで考えることが重要です。
農業施設では粉じん対策・安全確認も重要
穀物や穀物由来の微粉を扱う場合、粉じんの飛散だけでなく安全面についても確認が必要です。
対象物や粉じん濃度、設備環境などによって必要な対策は異なるため、
「穀物だから問題ない」
と一律に判断するのではなく、実際の材料・設備・使用環境を確認したうえで設備構成を検討します。
こんな作業ならジェクターを検討できる
例えば農業施設で、
「床へ残った穀物を毎回スコップで回収している」
「設備下の狭い場所から材料を取り出している」
「回収した穀物を台車で離れた場所まで運んでいる」
「既存搬送設備が届かない場所だけ人力で対応している」
「清掃時の残留物回収に時間がかかっている」
といった作業があれば、ジェクターによる吸引・搬送を検討できる可能性があります。
導入前には実際の対象物で搬送テスト
穀物では、種類や水分、粒径、必要搬送量などによって搬送状態が変わります。
特に製品として扱う場合には、
- 搬送能力
- 詰まり
- 割れ
- 欠け
- 粉化
なども確認したいポイントです。
そのため、設備導入前に実際の対象物を使用して搬送テストを行うことで、導入後のミスマッチを減らすことができます。
設備相談時に確認したい情報
農業施設・穀物乾燥施設でジェクターを検討する場合には、次のような情報があると設備選定を進めやすくなります。
- 搬送する穀物・材料
- 乾燥前か乾燥後か
- おおよその水分状態
- 搬送元
- 搬送先
- 水平搬送距離
- 高低差
- 必要搬送量
- 現在の作業方法
- 使用可能なコンプレッサー
- 現場写真・動画
すべての情報が揃っていなくても、分かる範囲から検討できます。
よくある質問
米や麦もジェクターで搬送できますか？
粉体・粒体は種類や状態によって搬送条件が異なります。
米・麦などについても、粒径、水分、必要搬送量、搬送距離などを確認し、必要に応じて実際の対象物による搬送テストを行って設備を検討します。
乾燥前の穀物でも使用できますか？
水分状態によって搬送性が変化する可能性があります。
乾燥前の穀物を搬送する場合には、実際の含水状態を確認したうえで検討することをおすすめします。
床にこぼれた穀物の回収だけでも使えますか？
検討できます。
ジェクターは生産工程の連続搬送だけでなく、設備周辺や床などの残留物回収にも利用できます。
既存のコンベアと併用できますか？
可能です。
既存設備を主搬送に使用し、既存設備では対応しにくい場所の回収・補助搬送にジェクターを使用する方法もあります。
粉じんが多い場合はどうすればよいですか？
対象物や現場条件に応じて、集粉機「ジェクロン」と組み合わせた回収方法を検討できます。
まとめ
農業施設・穀物乾燥施設では、
- 荷受け
- 乾燥
- 貯蔵
- 選別
- 清掃
- 出荷
など、さまざまな工程で材料の搬送・回収作業が発生します。
固定式搬送設備が適している工程がある一方、
設備下の残留物回収
床にこぼれた穀物の回収
離れた場所への補助搬送
清掃時の一時的な回収
などでは、ホースを利用した空気搬送が有効な場合があります。
空気搬送機「ジェクター」は、お手持ちのコンプレッサー（圧縮空気）と接続するだけで、吸引・搬送・投入・排出（散布）を1台で行える空気搬送機です。
内部はシンプルなストレート構造で駆動部を持ちません。
農業施設・穀物乾燥施設での搬送・回収作業の省力化をご検討中の方は、お気軽にお問い合わせください。
現在の作業方法、対象物、搬送距離、必要搬送量、コンプレッサー、現場写真などを確認し、必要に応じて実際の対象物による搬送テストを行いながら、現場に適した機種・ホース構成・回収方法をご提案します。
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