この記事でわかること
- 粉体・粒体をフレコンバッグへ投入・回収する代表的な方法
- フレコンへの袋詰め・投入作業で起こりやすい課題
- ジェクターを使って離れた場所からフレコンまで直接搬送する方法
- ジェクロンを組み合わせて微粉体を回収する方法
- 人力による回収・運搬・袋詰めを減らす考え方
- 導入前に確認したい搬送物・距離・必要搬送量などの条件
はじめに
工場やプラント、建設現場などでは、回収した粉体・粒体を**フレコンバッグ（フレキシブルコンテナバッグ）**へ投入して保管・運搬することがあります。
しかし実際の現場では、
- 床や設備下の材料をスコップで集める
- 一輪車や容器へ入れる
- フレコンの設置場所まで運ぶ
- 人力でフレコンへ投入する
- 微粉体の投入時に粉じんが舞う
- フレコンが満杯になるまで同じ作業を繰り返す
といった作業が発生することがあります。
このような工程を省力化するには、単に**「フレコンへどう入れるか」**だけではなく、
回収する → 搬送する → フレコンへ投入する
までを一つの工程として考えることが重要です。
空気搬送を利用すれば、粉体・粒体を発生場所から吸引し、ホース・配管を通してフレコンの設置場所まで直接搬送できる場合があります。
ジェクターで回収場所からフレコンまで直接搬送
エコ・ワークが取り扱う空気搬送機「ジェクター」は、お手持ちのコンプレッサー（圧縮空気）と接続するだけで、吸引・搬送・投入・排出（散布）を1台で行える空気搬送機です。
内部はシンプルなストレート構造で、モーターなどの駆動部を持ちません。
例えば、これまで、
床・設備下に溜まった材料
↓
スコップで回収
↓
容器・一輪車へ投入
↓
フレコンまで運搬
↓
フレコンへ投入
としていた作業を、
粉体・粒体
↓
吸引ホース
↓
ジェクター
↓
搬送ホース・配管
↓
フレコンバッグ
という構成にすることで、中間の回収・積み替え・運搬作業を減らせる可能性があります。
実際のジェクターによるフレコン回収動画
橋梁塗装現場｜ブラスト材の回収・フレコンへの投入
→ 使用済みブラスト材を回収し、ジェクター・関連設備を使用してフレコンバッグへ回収している実際の作業事例です。
このように、回収場所とフレコンの設置場所をホースでつなぐことで、「回収した材料を人が運ぶ」工程そのものを減らすことができます。
※搬送できる距離や処理量は、対象物・粒径・比重・水分・搬送経路・高低差・コンプレッサー能力などによって異なります。
フレコンバッグへの投入で起こりやすい課題
回収と運搬が別工程になっている
現場では、
材料を集める作業
と、
集めた材料をフレコンまで運ぶ作業
が別々になっていることがあります。
例えば設備下に溜まった砂や粉体をスコップで集め、一輪車へ入れてフレコンまで運ぶ場合です。
1回の運搬量が少なければ、
回収 → 運搬 → 投入 → 戻る
という作業を何度も繰り返す必要があります。
フレコンへの投入だけを効率化するのではなく、材料が発生している場所からフレコンまで直接搬送できないかを考えることが省力化につながります。
重量物の持ち上げ作業が発生する
容器や袋へ一度回収した材料をフレコンへ移す場合、材料を持ち上げて投入する作業が発生することがあります。
砂、砕石、ブラスト材など比重の大きな材料では、繰り返し作業による身体的負担も大きくなります。
空気搬送によってフレコン上部まで材料を送ることができれば、人が容器を持ち上げて投入する工程を減らせる可能性があります。
粉じんが舞う
細かな粉体では、フレコンへ材料を落とす際に粉じんが発生する場合があります。
特に、
などでは、単純にフレコン上部から材料を排出するだけでは、搬送エアーとともに粉じんが周囲へ広がる可能性があります。
そのため微粉体では、フレコンへの投入方法と搬送エアーの処理をセットで考えることが重要です。
微粉体はジェクター＋ジェクロンで回収
ジェクターは空気とともに粉体・粒体を搬送するため、排出側では搬送エアーを処理する必要があります。
微粉体を扱う場合、エコ・ワークではサイクロン式の集粉機**「ジェクロン」**を組み合わせる構成も取り扱っています。
例えば、
粉体をジェクターで吸引
↓
ホース・配管で搬送
↓
ジェクロンへ投入
↓
粉体と空気を分離
↓
粉体をフレコンへ回収
という構成です。
ジェクロンには集粉フィルターがあり、パルスエアーによる自動逆洗機能によってフィルターの目詰まりを抑えながら集粉できます。
フレコンへの回収まで設備構成に含めることで、
吸引 → 搬送 → 集粉 → フレコン回収
を一連の工程として考えることができます。
フレコンへの連続回収も検討できる
大量の粉体・粒体を回収する現場では、フレコンが満杯になるたびに作業全体を長時間止めると効率が低下します。
対象物や設備構成によっては、ジェクロンとフレコンバッグを組み合わせ、回収作業を継続しやすい構成を検討できます。
例えば、
- 工場設備周辺の粉体回収
- ブラスト材の回収
- 粉じんを含む粉粒体の回収
- 大量に発生する材料の回収
- 長時間の清掃・回収作業
などです。
必要な処理量やフレコン交換方法まで含めて設備構成を検討します。
長距離離れた場所の材料もフレコンへ回収できる？
空気搬送のメリットの一つは、材料の発生場所とフレコンの設置場所が離れていても、ホース・配管によってつなげられることです。
ジェクターでは、吸引側をできるだけ短くし、長距離部分を排出側に取ることを基本とします。
吸引側は5m程度を推奨していますが、現場条件によっては10m前後で使用されるケースもあります。
排出側については条件が合えば、
水平約200m
程度の搬送を検討できる場合があります。
また、高低差についても条件が合えば、
垂直約100m
程度の搬送を検討できる場合があります。
ただし、これらは保証値ではありません。
実際の搬送能力は、
などによって変わります。
フレコンを作業場所の近くに置けない現場にも
フレコンバッグは容量が大きいため、必ずしも材料の発生場所の近くへ設置できるとは限りません。
例えば、
- 設備が密集している工場
- 狭い作業場所
- 橋梁工事
- プラント内部
- 地下・ピット
- 高所
- フレコン搬出用の重機が入れる場所が限られる現場
などでは、フレコンの設置場所に制約が生じる場合があります。
このような場合でも、作業場所には吸引ホースだけを持ち込み、材料をフレコン設置場所までホース搬送する方法を検討できます。
つまり、
「フレコンを材料のところへ持っていく」のではなく、「材料をフレコンのところまで送る」
という考え方です。
床・設備下に溜まった材料の回収にも
フレコンへの投入工程を改善する場合、材料をどのように回収するかも重要です。
ジェクターでは吸引ホースを利用できるため、
- 工場床面
- コンベア下
- 設備下
- 壁際
- ピット
- 機械周辺
- 狭所
などに溜まった粉体・粒体を吸引し、そのままフレコンまで搬送する方法を検討できます。
スコップで集めて一輪車へ載せる工程を減らせれば、清掃・回収作業全体の省力化につながります。
摩耗性の高い材料ではホース選定も重要
砂、砕石、ブラスト材など摩耗性の高い材料を搬送すると、ホースや配管が摩耗します。
ジェクターを使用する場合、特に排出部が最も摩耗しやすいため、材料の摩耗性を考慮した設備構成が必要です。
摩耗対策として、排出部へ接続するセラミック補強耐摩耗ホースを使用する方法があります。
摩耗の程度は、
- 材料の硬さ
- 粒径
- 搬送量
- 搬送速度
- 配管形状
- 曲がり
などによって変わるため、対象物に応じて検討します。
既存設備へ後付けすることも検討できる
ジェクターは独立した大型搬送設備としてだけでなく、既存設備と組み合わせて使用することも検討できます。
例えば、
既存設備
↓
ジェクター
↓
既設配管・追加配管
↓
ジェクロン
↓
フレコン
といった構成です。
接続部分については、設備条件に応じてフランジ・ニップル・ボールジョイントなどを使用できます。
「現在の設備をすべて入れ替える」のではなく、人力作業が残っている部分だけ空気搬送へ置き換えるという考え方もできます。
導入前に確認したいポイント
搬送する材料
- 材料名
- 最大粒径
- 粒度分布
- 比重・かさ密度
- 水分
- 付着性
- 固結の有無
- 摩耗性
- 微粉の割合
必要な処理量
- 1時間あたりの回収量
- 1日あたりの回収量
- フレコン1袋へ入れる重量
- 必要な作業時間
搬送経路
- 吸引距離
- 排出側の搬送距離
- 高低差
- ホース・配管径
- 曲がりの数
現場設備
- 使用可能なコンプレッサー
- フレコンの設置場所
- 搬送エアーの処理方法
- 集粉設備の必要性
これらを確認することで、必要なジェクターの機種やジェクロンの要否などを検討しやすくなります。
実際の材料を使った搬送テストも可能
粉体・粒体は、材料名だけで搬送可否を判断できない場合があります。
同じ「砂」でも、粒径・水分・比重などによって搬送特性は異なります。
そのため、
「この材料を吸引できるのか」
「フレコンまで50m搬送できるのか」
「1時間に必要量を回収できるのか」
「微粉が多いのでジェクロンが必要なのか」
といった点については、実際の対象物を使った搬送テストが有効です。
設備導入や設備改善をご検討中の方は、お気軽にお問い合わせください。
対象物・必要回収量・搬送距離・高低差・現在の作業方法・フレコンの設置場所などを確認し、現場条件に合った回収・搬送方法をご提案します。
まとめ
フレコンバッグへの投入作業を省力化するには、単に**「フレコンへ材料を入れる作業」**だけを見るのではなく、
回収 → 搬送 → フレコンへの投入
までを一つの工程として考えることが重要です。
現在、
スコップで回収
↓
一輪車・容器へ投入
↓
人が運搬
↓
フレコンへ投入
という工程になっているのであれば、
ジェクターで吸引
↓
ホース・配管で搬送
↓
フレコンへ直接回収
という方法を検討できます。
さらに微粉体では、ジェクロンを組み合わせることで、搬送エアーの処理や集粉まで含めた設備構成を検討できます。
フレコンへの袋詰め作業だけを改善するのではなく、材料が発生している場所からフレコンまでの工程全体を見直すことが、省力化のポイントです。
関連動画
ブラスト材の回収・集粉・分別作業
→ ジェクター・関連設備を使用してブラスト材を吸引し、回収・集粉・分別している実際の作業事例です。
関連記事
フレコンバッグから粉体を取り出す方法とは？排出・搬送・設備投入を効率化するポイント
→ 今回とは逆に、フレコン内部の材料を吸引し、そのまま次工程まで搬送する方法を解説しています。
エア搬送とは？粉体を効率よく運ぶ仕組みとメリット・デメリット
→ 粉体・粒体をホース・配管で搬送する空気搬送の基本的な仕組みを解説しています。
微粉体とは？回収・搬送時に発生する課題と対策
→ 微粉体を扱う際に発生しやすい粉じん・付着・固結などについて解説しています。
粉塵回収とは？作業環境改善と安全対策で重要な理由を解説
→ 微粉体をフレコンへ回収する際にも重要となる粉じん対策について解説しています。