この記事でわかること
- 製紙工場で扱われる粉体・粒体原料
- 搬送や設備清掃で発生しやすい課題
- 空気搬送機を活用できる工程
- 導入時に確認したいポイント
- ジェクターを活用した設備改善の考え方
はじめに
製紙工場では、紙や板紙の製造工程において、多種多様な粉体・粒体原料や添加剤を取り扱います。
代表的な搬送物には、
- 炭酸カルシウム
- タルク
- カオリン
- でんぷん
- パルプ粉
- 石灰
- 製紙スラッジ
などがあります。
これらの原料は、製造工程の中で
- 原料投入
- ホッパーへの供給
- 設備周辺の清掃
- 定期修繕時の粉体回収
など、多くの搬送作業が発生します。
本記事では、製紙工場における粉体・粒体搬送や設備清掃を効率化する方法について解説します。
製紙工場で扱われる主な搬送物
製紙工場では、品質や用途に応じてさまざまな粉体・粒体を取り扱います。
代表例として、
- 炭酸カルシウム
- タルク
- カオリン
- でんぷん
- 石灰
- パルプ粉
- 集じんダスト
- 製紙スラッジ
などがあります。
搬送物によって粒径や流動性、含水率が異なるため、それぞれに適した設備選定が重要になります。
製紙工場で発生しやすい課題
原料投入の負担
フレコンバッグや保管設備から各種添加剤を投入する工程では、人力作業が多くなる場合があります。
粉じんの飛散
炭酸カルシウムやタルクなどの微粉末は飛散しやすく、作業環境の改善が求められるケースがあります。
設備周辺の清掃
ホッパーやコンベア周辺には粉体が堆積し、定期的な清掃作業が必要になります。
定期修繕時の回収作業
設備停止時には、設備内部や配管内に残留した粉体を回収する工程が発生します。
空気搬送機を活用できる工程
原料の投入
炭酸カルシウムやタルクなどをホッパーへ投入する用途に活用できる場合があります。
粉体の回収
設備内部や床面へ堆積した粉体を吸引・搬送し、回収容器へ投入する用途にも活用できます。
設備周辺の清掃
設備停止時の清掃作業を効率化し、メンテナンス時間の短縮につながる場合があります。
高所設備への投入
ホースを延長することで、高所ホッパーへの投入にも対応できる場合があります。
導入時に確認したいポイント
製紙工場では搬送物によって性状が異なるため、
- 粒径
- 流動性
- 含水率
- 比重
- 搬送距離
- 必要搬送量
- コンプレッサー容量
- 配管レイアウト
などを確認したうえで設備を選定することが重要です。
また、粉体によっては固着しやすいものもあるため、現場環境を考慮した設備構成を検討する必要があります。
ジェクターを活用した設備改善
空気搬送機ジェクターは、お手持ちのコンプレッサー（圧縮空気）と接続するだけで使用できます。
ジェクターは、
- 吸引
- 搬送
- 投入
- 排出（散布）
を1台で行える空気搬送機です。
本体内部はシンプルなストレート構造で、駆動部を持たないことが特徴です。
製紙工場では、
- 原料投入
- 粉体回収
- 設備周辺の清掃
- 高所設備への投入
- 定期修繕時の回収作業
などへの活用が考えられます。
搬送物によって適した設備構成は異なるため、エコ・ワークでは実際の搬送物を使用した搬送テストをご提案しています。
排出部の摩耗対策
空気搬送設備では、排出部が最も摩耗しやすい箇所です。
炭酸カルシウムやタルクなど摩耗性のある粉体を長期間搬送すると、ホースや排出口が摩耗する可能性があります。
エコ・ワークでは、摩耗性の高い搬送物には排出部へ接続するセラミック補強耐摩耗ホースをご提案しています。
搬送物に適した耐摩耗対策を行うことで、設備の安定稼働やメンテナンス頻度の低減につながります。
エコ・ワークのサポート
エコ・ワークでは、製紙工場で扱われる粉体・粒体原料の性状や現場条件を確認したうえで、空気搬送機ジェクターを活用した設備改善をご提案しています。
製紙工場では、
- 炭酸カルシウム
- タルク
- カオリン
- でんぷん
- 石灰
- パルプ粉
- 集じんダスト
- 製紙スラッジ
など、粒径や流動性、含水率が異なるさまざまな粉体を取り扱います。
そのため、導入前には実際の搬送物を使用した搬送テストを行い、
- 安定して吸引・搬送できるか
- 必要な搬送能力を確保できるか
- 配管内で詰まりが発生しないか
- 搬送距離に対応できるか
- 現場に適した設備構成はどれか
などを確認しています。
「原料投入を効率化したい」
「設備周辺へ堆積した粉体を回収したい」
「定期修繕時の清掃作業を短縮したい」
「粉じんの飛散を抑えながら搬送したい」
といったご相談にも対応しています。
まとめ
製紙工場では、各種添加剤や充填材などの粉体を効率よく搬送し、安定した製造工程を維持することが求められます。
搬送方法を見直すことで、
- 作業者の負担軽減
- 原料投入作業の効率化
- 設備清掃時間の短縮
- 粉じん飛散の抑制
- 作業環境の改善
につながる可能性があります。
一方で、搬送物の粒径や流動性、含水率は原料ごとに異なるため、現場条件に適した設備選定が重要です。
設備導入をご検討の際は、実際の搬送物を使用した搬送テストを行い、現場に適した設備構成を検討することをおすすめします。
設備導入や設備改善をご検討中の方は、お気軽にお問い合わせください。
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