この記事でわかること
- 米・小麦・穀物を扱う現場でこぼれ材が発生しやすい場所
- コンベア下・設備下の清掃が人力になりやすい理由
- ジェクターでこぼれた穀物を直接吸引・搬送する方法
- ほうき・スコップ・容器・台車による作業を減らす考え方
- 狭い設備下・架台下から材料を回収する方法
- 回収場所まで離れている場合の長距離搬送
- 米・小麦など粒状物と小麦粉・米粉など粉体の違い
- ジェクター単体とジェクロン併用の使い分け
- 食品工場で衛生・異物混入・再利用可否を確認する理由
- 穀物粉じんを扱う場合の安全上の注意点
- 実際のこぼれ材を使った搬送テストの重要性
はじめに
米・小麦・大麦・とうもろこしなどの穀物を扱う、
精米工場
製粉工場
穀物加工工場
飼料工場
食品工場
穀物倉庫
集荷・保管施設
などでは、
コンベア
バケットエレベーター
シュート
ホッパー
選別設備
加工設備
などを使用して材料を搬送している場合があります。
大量の原料については機械化されていても、
コンベアの乗継部
シュート周辺
設備下
架台下
壁際
などを見ると、
米
小麦
その他の穀物
砕けた粒
細かな粉体
がこぼれ、清掃作業が必要になることがあります。
例えば、
床へこぼれる
↓
ほうきで集める
↓
スコップですくう
↓
容器へ入れる
↓
台車で運ぶ
という作業です。
一回あたりの量は少なくても、
毎日
毎週
繰り返すことで、
年間では大きな作業時間になる場合があります。
また、設備下へ入り込んだ材料では、
「設備の奥にあって取りにくい」
「スコップが入らない」
「人がしゃがんで作業している」
「回収後に離れた場所まで運ばなければならない」
といった問題もあります。
こうした工程に対して検討できる方法の一つが、
空気搬送機「ジェクター」による吸引・搬送
です。
例えば、
コンベア下の穀物
↓
吸引ホース
↓
ジェクター
↓
排出ホース
↓
回収場所
とすることで、
こぼれ材の回収と、その後の運搬を一つの流れにできる可能性があります。
本記事では、コンベア下・設備下へこぼれた米・小麦・穀物をジェクターで吸引・搬送し、清掃・運搬作業を省力化する方法について解説します。
穀物を扱う現場ではなぜこぼれ材が発生する？
米・小麦等の搬送設備があっても、
すべての材料を完全に設備内部だけで移動できるとは限りません。
コンベアの乗継部
例えば、
コンベアA
↓
コンベアB
と材料を乗り継ぐ場所です。
条件によっては、
材料の一部が設備外へ落下
する場合があります。
シュート周辺
材料を、
コンベア
↓
シュート
↓
設備
と送る場合にも、
接続部や周辺へ材料がこぼれることがあります。
ホッパー周辺
原料をホッパーへ投入するときに、
投入口周辺へ材料が落ちる場合があります。
設備から排出するとき
設備から、
容器
袋
フレコン
別設備
へ材料を移す際にも、
対象物が周辺へこぼれる場合があります。
「少量だから人力」で清掃が残りやすい
例えば、
設備から1日に数十kg程度の材料がこぼれる
とします。
主搬送量と比較すると少量なので、
専用設備を設置するほどではない
と判断され、
人が清掃しているケースがあります。
しかし毎日発生する
例えば、
20kg/日
でも、
年間200日なら、
20kg × 200日
＝4,000kg/年
です。
※説明用の単純計算例です。
年間4tを人が処理していることになる
一日では少量でも、
年間で考えると、
回収
積み込み
運搬
している量が大きくなる場合があります。
コンベア下は清掃しにくい
特に問題になりやすいのが、
コンベア下
です。
高さが低い
設備によっては、
人が立ったまま作業できません。
スコップを振りにくい
支柱
架台
配管
ケーブル
などがあり、
清掃道具を自由に動かせない場合があります。
奥まで手が届かない
コンベア幅が広い場合、
中央部まで、
ほうき
スコップ
が届きにくいことがあります。
人がかがんで作業する
その結果、
しゃがむ
かがむ
手を伸ばす
材料を手前へかき出す
といった作業になる場合があります。
設備下・架台下にも材料が入り込む
米・小麦等は、
小さな隙間
へ入り込みやすい材料です。
例えば
- 機械の下
- 架台の下
- 支柱周辺
- 壁際
- 配管周辺
- コンベア脚部
- 設備と床の隙間
などです。
「まず手前まで出す」工程が必要になる
例えば、
設備奥の穀物
↓
ほうきで手前へかき出す
↓
スコップで回収
↓
容器へ入れる
という工程です。
ジェクターでは吸引ホースを対象物まで取り回す
こうした場所では、
人ではなく吸引ホースを対象物まで取り回す
という方法を検討できます。
空気搬送機「ジェクター」とは？
エコ・ワークが取り扱うジェクターは、
お手持ちのコンプレッサー（圧縮空気）と接続するだけで、吸引・搬送・投入・排出（散布）を1台で行える空気搬送機
です。
本体内部は、
シンプルなストレート構造
となっており、
モーターや回転羽根などの
駆動部を持ちません。
コンベア下の穀物を直接吸引する
例えば、
コンベア下へこぼれた米
↓
吸引ホース
↓
ジェクター
という構成です。
ほうきで一か所へ集めなくても回収できる可能性
吸引ホースを、
こぼれ材のある場所
まで移動させます。
そのため、
設備奥の材料をすべて手前までかき出す
工程を減らせる可能性があります。
設備下でも同じ考え方
例えば、
設備下へ入り込んだ小麦
↓
吸引ホース
↓
ジェクター
です。
吸引ホースを延長して対象物へ近づける
人が設備奥へ入り込むのではなく、
ホース先端を対象物へ近づけます。
ただし吸引側を必要以上に長くしない
ジェクターでは、
吸引側をできるだけ短くし、長い距離は排出側で確保する
構成を基本として考えます。
吸引側は5m程度を一つの目安として推奨
吸引側については、
5m程度を一つの目安として推奨
しています。
条件によっては、
10m程度
で使用されているケースもあります。
ジェクター本体を作業場所へ近づける
例えば、
コンベア下
↓
吸引ホース3m
↓
ジェクター
↓
排出ホース50m
↓
回収場所
という構成です。
「50m吸う」のではなく「50m送る」
回収場所が離れている場合、
吸引ホースを50m伸ばす
のではなく、
ジェクターを対象物の近くへ配置し、
排出側で長距離を確保する
方法を検討します。
回収と運搬を同時に行う
ジェクターを使用するメリットの一つが、
吸引した材料を、
そのまま排出側へ搬送
できることです。
従来作業
こぼれた米
↓
ほうきで集める
↓
スコップですくう
↓
容器へ入れる
↓
台車へ載せる
↓
人が運ぶ
↓
回収場所で降ろす
ジェクターを使用
こぼれた米
↓
吸引ホース
↓
ジェクター
↓
排出ホース
↓
回収場所
中間作業を減らせる可能性
例えば、
集積
スコップ回収
容器への積み込み
台車運搬
荷下ろし
などです。
回収場所が遠いほど効果が大きくなる場合がある
例えば、
コンベア下から回収場所まで50m
あるとします。
台車で運ぶ場合
50m運ぶ
↓
荷下ろし
↓
50m戻る
ため、
1往復100m
です。
1日10往復なら1km
100m × 10往復
＝1,000m/日
です。
年間200日なら200km
1km × 200日
＝200km
です。
※説明用の単純計算例です。
運搬距離をホースへ置き換える
ジェクターで、
コンベア下
↓
回収場所
まで直接搬送できれば、
この往復作業を減らせる可能性があります。
条件によって長距離搬送も可能
対象物・設備条件によっては、
ジェクターの排出側で、
水平200m程度
の搬送が可能な場合があります。
高低差がある場合も検討できる
条件によっては、
垂直方向100m程度
の搬送が可能な場合があります。
例えば1階から上階へ
コンベア下
↓
ジェクター
↓
水平30m
↓
垂直8m
↓
回収設備
といった構成です。
200m・100mは保証値ではない
すべての、
米
小麦
大麦
とうもろこし
その他の穀物
を、
水平200m
垂直100m
まで同じ条件で搬送できるわけではありません。
搬送条件を確認する
- 穀物の種類
- 粒径
- 最大粒径
- 形状
- 比重・かさ密度
- 微粉の割合
- 水分
- 必要搬送量
- 水平距離
- 高低差
- 曲がり
- ホース径
- コンプレッサー能力
などによって搬送性は変わります。
米・小麦等では粒の品質も確認する
食品原料・製品として扱う場合には、
「搬送できるか」
だけでは不十分です。
搬送時には対象物へ力が加わる
材料は、
吸引
加速
ホース・配管内の移動
曲がり
排出
を経て搬送されます。
割れ・欠けを確認する
例えば、
白米
玄米
小麦粒
などでは、
搬送前後で、
割れ
欠け
砕け
などが増えないか確認します。
製品品質が重要なら実物テスト
特に、
製品として出荷する穀物
や、
品質基準の厳しい原料
では、
実際の対象物によるテスト
が重要です。
床へこぼれた穀物の再利用可否は別問題
ジェクターで、
床面の米・小麦を回収できた
としても、
その材料を、
食品原料へ戻してよい
という意味ではありません。
回収と再利用を分けて考える
ジェクターが行うのは、
対象物の吸引・搬送
です。
回収後の材料を、
再利用する
廃棄する
別用途へ回す
といった判断は、
工場側の品質・衛生管理基準
に従う必要があります。
床面回収物では異物混入にも注意する
例えば、
床面には、
包装材片
設備由来の異物
砂・ほこり
その他の異物
が存在する可能性があります。
吸引できるものがすべて食品原料とは限らない
ジェクターは、
穀物と一緒に、
周辺の異物
を吸引する可能性もあります。
回収用途を事前に決める
例えば、
廃棄用回収
飼料等の別用途
工程復帰を検討する回収
など、
回収後の扱いに応じて、
設備構成・管理方法
を検討する必要があります。
食品用途では衛生管理条件を確認する
穀物・米・小麦を、
食品原料・製品として搬送する場合には、
工場側の衛生管理基準への適合を確認する必要があります。
確認したい項目
- 接粉部の材質
- 使用するホース・配管
- 清掃方法
- 洗浄方法
- 異物混入防止
- 原料切替
- 交差汚染・交差接触防止
- 工場側の衛生基準
などです。
小麦を扱う場合はアレルゲン管理にも注意する
同じ設備で、
小麦
米
その他原料
を扱う場合には、
設備内部へ前の原料が残る可能性があります。
原料切替時の管理を確認する
工場側の、
洗浄
清掃
切替手順
アレルゲン管理
などに基づいて運用します。
必要に応じて専用ホース・設備を検討する
例えば、
小麦専用
米専用
など、
用途ごとにホース・設備を分ける方法も考えられます。
小麦粉・米粉等の細粉が混ざる場合
コンベア下へ落ちる材料が、
粒状物だけ
とは限りません。
例えば
米粒
＋
砕米
＋
米粉
小麦
＋
細かな穀粉
などです。
細粉では回収先での処理も重要
ジェクターで吸引した材料は、
排出側から、
搬送空気とともに排出
されます。
細かな粉体をまとめて回収する場合
そこで、
集粉機「ジェクロン」
との組み合わせを検討できます。
例えば
コンベア下の細かな穀粉
↓
ジェクター
↓
搬送ホース
↓
ジェクロン
↓
回収
という構成です。
ジェクターとジェクロンの役割
ジェクター：
吸引・搬送
ジェクロン：
搬送された粉体・粒体の集粉・回収
です。
フレコンバッグへまとめる構成も検討できる
例えば、
細かな回収物
↓
ジェクター
↓
ジェクロン
↓
フレコン
という構成です。
小型容器への積み替えを減らす
従来：
床面回収
↓
小型容器
↓
台車
↓
フレコン
改善案
床面回収
↓
ジェクター
↓
ジェクロン
↓
フレコン
とすることで、
中間運搬・積み替え
を減らせる可能性があります。
ジェクロンが必ず必要とは限らない
例えば、
米・小麦等の粒状物を、
適切な密閉回収設備
へ直接搬送できる場合には、
ジェクター単体
を検討できる場合があります。
対象物と回収先で判断する
粒状物主体
→ジェクター単体を検討
細粉が多い
→ジェクター＋ジェクロンを検討
といった考え方です。
ただし、実際の設備構成は対象物・現場条件によって判断します。
穀物粉じんを扱う場合は安全条件を確認する
小麦粉等を含む細かな可燃性粉体を扱う場合には、
粉じん・静電気・着火源・火災・粉じん爆発等を含む安全条件の確認
が重要です。
「食品だから危険性がない」とは限らない
食用の材料でも、
細かな粉体
として扱う場合には、
現場の設備・安全条件を確認する必要があります。
防爆等の要求がある場合
使用場所によって、
防爆仕様
静電気対策
接地
火気管理
粉じん管理
などが求められる場合があります。
搬送できることと現場で使用できることは別
ジェクターで物理的に対象物を搬送できても、
その設備構成が、
現場の安全要求
を満たしているかは別途確認が必要です。
稼働中のコンベア・回転設備には注意する
コンベア下の清掃では、
吸引ホースを設備へ近づける
場合があります。
ホースだから安全というわけではない
吸引ホースが、
ベルト
ローラー
チェーン
回転軸
などへ巻き込まれる可能性も考える必要があります。
現場の安全手順を優先する
必要に応じて、
設備停止
誤起動防止
立入管理
その他現場の安全手順
を実施したうえで作業します。
「設備下へ人が入らなくてよい」ことも省力化ポイント
設備下の清掃では、
単純な作業時間だけでなく、
作業姿勢
も問題になる場合があります。
例えば
しゃがむ
中腰になる
手を伸ばす
奥へ入り込む
などです。
吸引ホースを使って回収する
対象物まで、
人の身体
ではなく、
吸引ホース
を近づけられれば、
作業方法を変えられる可能性があります。
ただし無理なホース操作は避ける
狭所
高所
稼働設備周辺
などでは、
現場の安全手順を優先します。
清掃時間を数字にすると導入効果を検討しやすい
例えば、
コンベア下の清掃を、
2人
45分/日
行っているとします。
1日1.5人時
2人 × 0.75時間
＝1.5人時/日
です。
年間200日
1.5人時 × 200日
＝300人時/年
です。
運搬時間も加える
さらに、
回収後の材料を、
1人
30分/日
運んでいる場合、
0.5時間 × 200日
＝100人時/年
です。
合計400人時
清掃300人時
＋
運搬100人時
＝400人時/年
です。
※説明用の計算例です。
「掃除機を導入する」だけでは運搬が残る場合がある
例えば、
一般的な集じん機・バキューム設備
で床面から吸引しても、
回収容器を、
人が運搬
人が排出
する工程が残る場合があります。
ジェクターでは排出先まで搬送する
ジェクターの場合、
対象物
↓
吸引
↓
ジェクター
↓
排出ホース
↓
回収場所
とすることで、
回収と運搬を一連の工程として考えられる
ことが特徴です。
既存設備へ後付けできる場合もある
現場によっては、
既存の、
ホッパー
回収容器
配管
などへ接続する構成を検討できます。
接続方法を検討する
例えば、
フランジ
ニップル
ボールジョイント
その他継手
などを利用して、
既存設備との接続を検討します。
新しい大型搬送設備を設置する必要がない場合もある
「コンベア下の清掃だけを改善したい」
という場合に、
工場全体の搬送設備を作り直す
必要はありません。
人力工程だけを改善する
例えば、
主搬送
→既存コンベア
こぼれ材回収
→ジェクター
細粉回収
→ジェクター＋ジェクロン
という役割分担です。
実際のこぼれ材で搬送テストを行う
穀物・米・小麦用途では、
実物テスト
が重要です。
テストする材料は実際の回収物が理想
例えば、
市販の白米
だけでテストするのではなく、
実際のコンベア下へ落ちている、
米
砕米
粉
その他混在物
を使用します。
小麦でも同様
実際の回収物が、
小麦粒
＋
細かな粉
＋
その他の破片
なら、
その状態で確認します。
テスト① 安定して吸引できるか
床面から、
対象物を安定して吸引できるか
確認します。
テスト② 必要搬送量
例えば、
現在1時間かけて清掃している量
を、
どの程度の時間で処理できるか
確認します。
テスト③ 搬送距離
実際の、
コンベア下
↓
回収場所
までの距離へ近づけます。
テスト④ 高低差
上階
ホッパー
高い位置の回収設備
へ送る場合には、
高低差も確認します。
テスト⑤ 曲がり
設備を避けるため、
ホースルートに複数の曲がり
がある場合には、その影響も確認します。
テスト⑥ 搬送後の品質
食品原料・製品として扱う場合には、
搬送前後の、
割れ
欠け
砕け
なども確認します。
テスト⑦ 細粉の状態
粉体が含まれる場合には、
排出時の状態
や、
ジェクロンでの回収状態
を確認します。
テスト⑧ コンプレッサー
必要な、
圧力
空気量
を確認します。
テスト⑨ 衛生・清掃条件
設備内部を、
どのように清掃するか
も確認します。
テスト⑩ 現場の安全条件
粉体を扱う場合には、
使用場所の安全要求
への適用可否も確認します。
問い合わせ前に機種を決める必要はない
「どのジェクターが必要？」
「ジェクロンも必要？」
「米が割れない？」
「コンベア下から何mまで送れる？」
という段階でも問題ありません。
まず現在の清掃状況を確認する
例えば、
「コンベア下へ毎日30kgほど米が落ちる」
「2人で30分清掃している」
「設備下の奥までスコップが入らない」
「回収後に50m先まで台車で運んでいる」
「米粒だけでなく細かな粉も混ざる」
といった情報です。
問い合わせ時にあると検討しやすい情報
- 対象物の写真・動画
- 穀物の種類
- 粒状・粉状
- 粒径
- 最大粒径
- 形状
- 比重・かさ密度
- 微粉の割合
- 水分
- 1日あたりのこぼれ量
- 現在の清掃方法
- 清掃人数
- 清掃時間
- 現在の運搬方法
- 吸引したい範囲
- 吸引側距離
- 排出側距離
- 高低差
- 曲がり
- 最終回収方法
- 回収物の再利用有無
- 品質上の要求
- 衛生管理上の要求
- コンプレッサー仕様
- 使用場所の安全上の要求条件
などです。
すべて揃っていなくても構いません。
写真・動画だけでも現場状況が伝わりやすい
例えば、
コンベア全体
コンベア下
こぼれ材
設備下
現在の清掃作業
回収場所
搬送ルート
などの写真・動画が参考になります。
「毎日の清掃だから仕方がない」と考える前に
穀物を扱う現場では、
こぼれ材清掃
が日常作業として定着している場合があります。
しかし、
毎日30分
毎日1時間
でも、
年間で考えると大きな作業時間になります。
清掃そのものだけでなく運搬まで見る
重要なのは、
「床から材料をなくす」
ことだけではありません。
回収後の工程を見る
例えば、
清掃
↓
容器
↓
台車
↓
運搬
↓
荷下ろし
までを一つの作業として確認します。
回収場所まで直接搬送できないか検討する
ジェクターを使用することで、
こぼれ材
↓
吸引
↓
搬送
↓
回収
までを一連の工程にできれば、
清掃だけでなく、その後の小運搬まで省力化
できる可能性があります。
空気搬送機「ジェクター」の詳細
ジェクターの構造・機種・搬送能力・使用事例については製品ページでも紹介しています。
→ 空気搬送機「ジェクター」の詳細はこちら
まとめ
米・小麦・その他の穀物を扱う現場では、
コンベア
シュート
ホッパー
加工設備
などの周辺へ材料がこぼれ、
コンベア下
設備下
架台下
壁際
などに堆積する場合があります。
こうした場所では、
ほうきで集める
↓
スコップですくう
↓
容器へ入れる
↓
台車で運ぶ
という人力作業が残りやすくなります。
空気搬送機「ジェクター」は、
お手持ちのコンプレッサー（圧縮空気）と接続するだけで、吸引・搬送・投入・排出（散布）を1台で行える空気搬送機
です。
本体内部は、
シンプルなストレート構造で、駆動部を持ちません。
例えば、
コンベア下の穀物
↓
吸引ホース
↓
ジェクター
↓
排出ホース
↓
回収場所
とすることで、
人ではなく吸引ホースを対象物まで取り回し、こぼれ材の回収と運搬を一つの流れにできる
可能性があります。
ジェクターでは、
吸引側をできるだけ短くし、長い距離は排出側で確保する
ことが基本です。
吸引側は、
5m程度を一つの目安として推奨
しており、条件によっては10m程度で使用されているケースもあります。
対象物・設備条件によっては、
排出側で水平200m程度、垂直方向100m程度
の搬送が可能な場合もあります。
ただし、これらはすべての穀物に対する保証値ではありません。
穀物の種類
粒径
比重・かさ密度
水分
微粉割合
必要搬送量
距離
高低差
曲がり
コンプレッサー能力
などを確認する必要があります。
また、小麦粉・米粉等の細かな粉体が多い場合には、
ジェクター
↓
ジェクロン
↓
フレコン等
という構成で、
搬送後の集粉・回収
まで行う方法を検討できます。
食品用途では、
「吸引・搬送できること」と「回収物を食品原料として再利用できること」は別です。
床面から回収した材料については、
異物混入
衛生管理
交差汚染・交差接触
アレルゲン管理
などを含め、工場側の品質・衛生管理基準に基づいて取り扱う必要があります。
また、小麦粉等の細かな可燃性粉体を扱う場合には、
粉じん・静電気・着火源・火災・粉じん爆発・防爆要求等を含む安全条件
も確認します。
そのため導入前には、
実際にコンベア下・設備下へこぼれている米・小麦・穀物等を使用し、吸引性・必要搬送量・距離・高低差・曲がり・搬送後の品質・細粉の集粉状態・コンプレッサー・衛生管理・安全条件まで確認する搬送テスト
をおすすめします。
設備導入や設備改善をご検討中の方は、お気軽にお問い合わせください。
実際の対象物、こぼれ材の状態、粒径・形状、比重・かさ密度、微粉の割合、水分、1日あたりの発生量、現在の清掃方法、作業人数・時間、運搬方法、吸引側距離、排出側距離、高低差、曲がり、最終回収方法、回収物の扱い、品質・衛生上の要求、コンプレッサー、使用場所の安全条件等を確認し、必要に応じて実物による搬送テストを行いながら、ジェクターの機種、ホース・配管構成、ジェクロンの要否を含めた設備構成をご提案いたします。
関連動画
鋼管工場内｜溶接砂搬送・分別作業
→ 対象物は異なりますが、床面・設備周辺の粒状物をジェクターで吸引し、離れた場所へ搬送する作業イメージの参考になります。
橋梁塗装現場｜ブラスト材回収・集塵・分別作業
→ 粒状物を吸引・搬送し、回収設備と組み合わせる構成の参考になります。
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