この記事でわかること
- 工場の床にこぼれた粉体・粒体を回収する方法
- ほうき・ちりとり・スコップによる清掃作業の課題
- 「集める→袋へ入れる→運ぶ」という一連の作業を省力化する考え方
- 吸引ホースを使って粉体・粒体を回収する方法
- 回収した対象物をそのまま離れた場所まで搬送する方法
- 設備下・壁際・狭所などへ応用する方法
- 空気搬送機「ジェクター」を床面清掃へ活用する考え方
- 導入前に確認したい対象物・搬送条件
- 実物による搬送テストが重要な理由
はじめに
粉体・粒体を扱う工場では、
「設備への投入時に原料が床へこぼれる」
「設備から排出するときに周囲へ落ちる」
「袋やフレコンを扱うたびに少量ずつ床へ散らばる」
「設備下や壁際に粉体が溜まっている」
といったことがあります。
少量であれば、
ほうき
↓
ちりとり
↓
袋・容器
で回収できます。
しかし、この作業が毎日繰り返されていたり、工場内の複数箇所で発生していたりすると、清掃だけでも大きな作業負担になります。
さらに実際には、
床から集める
↓
袋・容器へ入れる
↓
台車へ載せる
↓
回収場所まで運ぶ
↓
廃棄・再利用・一時保管
と、清掃後にも作業が続きます。
そこで検討できる方法の一つが、
粉体・粒体を床面から吸引し、そのままホース・配管を通じて回収場所まで搬送する方法
です。
空気搬送機「ジェクター」は、圧縮空気を利用して粉体・粒体などを吸引し、排出側へ搬送する装置です。
例えば、
床面
↓
吸引ホース
↓
ジェクター
↓
排出ホース・配管
↓
回収場所
とすることで、
「清掃」と「運搬」を一連の工程として行う
方法を検討できます。
本記事では、工場の床にこぼれた粉体・粒体を効率よく回収し、清掃・運搬作業を省力化する方法について解説します。
工場の床に粉体・粒体がこぼれるのはどんな場面？
粉体・粒体を扱っていれば、さまざまな工程で床面へ材料が落ちる可能性があります。
例えば、
- 袋から設備へ原料を投入するとき
- フレコンから材料を排出するとき
- ホッパーへ材料を投入するとき
- 設備から材料を排出するとき
- 容器へ移し替えるとき
- 設備を清掃するとき
- 搬送設備周辺から材料が落下するとき
などです。
1回の量が少なくても清掃作業は発生する
例えば、
1回
↓
数百g
程度しかこぼれなかったとしても、
1日何度も発生
↓
毎日清掃
となれば、年間では相当な作業時間になります。
「少量だから人が掃除する」が積み重なる
例えば、
1箇所の清掃
↓
10分
だったとしても、
工場内10箇所
↓
100分
です。
これを年間250日行えば、
約417時間/年
になります。
※あくまで作業時間をイメージするための計算例です。
まず現在の清掃方法を確認する
床にこぼれた粉体・粒体は、
ほうき
ちりとり
スコップ
などを使って回収しているケースがあります。
例えば、
粉体
↓
ほうきで集める
↓
ちりとり
↓
袋
という方法です。
粒体ならスコップで回収
量が多い場合には、
床
↓
スコップ
↓
容器
という方法もあります。
人力清掃の課題① 集める作業が必要
広い範囲へ散らばった粉体・粒体は、まず一箇所へ集める必要があります。
壁際・設備際は集めにくい
例えば、
壁際
柱周辺
設備の脚周辺
などです。
ほうきで何度もかき出す作業が必要になる場合があります。
人力清掃の課題② かがむ作業が多い
床面清掃では、
ほうき
↓
ちりとり
スコップ
↓
袋
など、低い位置での作業が多くなります。
人力清掃の課題③ 袋・容器へ入れる必要がある
床から材料を集めても、それで作業は終わりません。
集めた粉体
↓
袋・容器
へ移します。
人力清掃の課題④ 回収後に運ぶ必要がある
例えば、
清掃場所
↓
回収袋
↓
台車
↓
50m先の廃材置場
という工程です。
「清掃」と「運搬」を別々に行っている
この場合、
①床から集める
②袋へ入れる
③袋を台車へ載せる
④回収場所まで運ぶ
⑤袋を降ろす
という複数工程になります。
空気搬送なら「吸って、そのまま送る」
こうした作業で検討できるのが空気搬送です。
例えば、
床面の粉体
↓
吸引ホース
↓
ジェクター
↓
排出ホース
↓
回収場所
とします。
ほうきで一箇所へ集めなくても回収できる可能性
作業員が吸引ホースを操作して、
床面
↓
直接吸引
できれば、ほうきで材料を一箇所へ集める工程を減らせる可能性があります。
回収後の袋詰めも減らせる可能性
ジェクターは吸引した対象物を排出側へ搬送します。
そのため、
床
↓
ジェクター
↓
回収設備
とすることで、中間的な袋詰めを省略できる場合があります。
台車運搬も減らせる可能性
例えば回収場所が50m先にある場合です。
現在：
床
↓
ほうき
↓
袋
↓
台車
↓
50m運搬
↓
回収場所
これを、
床
↓
吸引ホース
↓
ジェクター
↓
排出ホース50m
↓
回収場所
とできる可能性があります。
「掃除機」と「空気搬送機」の違いを考える
床面から対象物を吸うという点だけを見ると、掃除機やバキューム設備と似ています。
しかし、ジェクターを検討する際に重要なのは、
吸引した対象物をそのまま排出側へ搬送できること
です。
本体に溜めてから運ぶ方式ではない
一般的な回収設備では、
吸引
↓
本体・容器へ蓄積
↓
満杯
↓
回収物を取り出す
という工程があります。
ジェクターでは、
吸引
↓
ジェクター
↓
排出側へ搬送
という流れになります。
回収先まで直接送れる
そのため、
「床をきれいにする」
だけではなく、
「回収物を最終的にどこへ持っていくのか」
まで含めて設備を考えられます。
活用例① 広い床面に散らばった粉体・粒体
例えば、設備周辺の床へ広く材料が散らばっている場合です。
作業員
↓
吸引ホースを操作
↓
ジェクター
↓
回収場所
とします。
ホースを動かしながら回収
本体を材料の上まで移動させるのではなく、吸引ホースを対象物へ近づけて回収します。
活用例② 設備下に入り込んだ粉体・粒体
床面へこぼれた材料が、
設備下
↓
奥へ入り込む
ことがあります。
人ではなくホースを入れる
設備下へ人が潜り込むのではなく、
吸引ホース
↓
設備下
へ入れて回収できる可能性があります。
活用例③ 壁際・柱周辺
壁際や柱の根元などは、ほうきでも清掃しにくい場所です。
こうした場所でも、
吸引ノズル
↓
対象物
とすることで局所的に回収できます。
活用例④ 設備と設備の隙間
例えば、
設備A
↓
狭い隙間
↓
設備B
へ粉体・粒体が入り込む場合です。
清掃器具を動かしにくくても、ホースを通せるスペースがあれば回収方法を検討できます。
活用例⑤ ピットへ落ちた材料
床面からさらに、
ピット
溝
などへ粉体・粒体が落ちる場合があります。
条件が合えば、
地上
↓
吸引ホース
↓
ピット内部
とする方法も検討できます。
ただし、ピット内部の環境や作業条件によっては別途安全対策が必要です。
活用例⑥ 複数設備の清掃
例えば工場内に、
設備A
設備B
設備C
設備D
があり、それぞれの周辺に材料がこぼれる場合です。
吸引ポイントを移動する
ジェクターを一定位置へ設置し、
吸引ホース
↓
各設備周辺
を清掃する方法を検討できます。
またはジェクター自体を移動する
使用条件によっては、
ジェクター
↓
設備A
↓
設備B
↓
設備C
と移動しながら使用する方法も考えられます。
吸引側はできるだけ短くする
ジェクターを使用する際には、
吸引側を短くし、長い距離は排出側で搬送する
ことが基本です。
吸引側は5m程度を推奨
ジェクターでは吸引側5m程度を推奨しています。
現場によっては10m程度で使用するケースもあります。
例えば50m先へ回収するなら
床面
↓
吸引3m
↓
ジェクター
↓
排出50m
↓
回収場所
という構成です。
条件によって排出側200m程度の搬送も可能
ジェクターでは対象物や搬送条件によって、
排出側200m程度
の長距離搬送が可能なケースがあります。
清掃場所と回収場所を離せる
例えば、
製造エリア
↓
ジェクター
↓
屋外の回収場所
など、現場条件に応じて搬送ルートを検討できます。
高さ方向へ搬送できるケースもある
ジェクターでは条件によって、
高さ100m程度
の搬送が可能なケースもあります。
そのため、
1階床面
↓
ジェクター
↓
上階の回収設備
なども検討できます。
200m・100mはすべての対象物に当てはまるわけではない
実際の搬送能力は、
などによって変わります。
床面回収で特に確認したいポイント
床へこぼれた材料は、設備内にあるときとは状態が変わっていることがあります。
そのため、単純に材料名だけで搬送可否を判断しないことが重要です。
確認① 粒径
まず対象物の大きさを確認します。
例えば、
微細な粉体
数mmの粒体
大きめの粒状物
などです。
確認② 嵩密度・比重
同じ量に見えても、対象物によって重量は大きく異なります。
搬送能力を検討するうえで重要な条件です。
確認③ 含水率
乾燥した材料なのか、湿っているのかを確認します。
水分によって搬送性は変わる
湿った粉体では、
材料同士がまとまる
↓
ホース内部へ付着
↓
閉塞
などが起こる可能性があります。
確認④ 付着性・固結
床へ長時間放置された粉体が、
床面へ付着
固結
している場合があります。
固まっているものは吸引だけで取れない場合も
例えば、
床
↓
固着した材料
の場合、吸引する前に材料を崩す必要があるケースがあります。
確認⑤ 異物が混ざっていないか
床面の回収では、
本来の粉体・粒体
だけではなく、
- 小さなゴミ
- 梱包材
- 異物
- その他の落下物
が混ざっている可能性があります。
大きな異物は閉塞原因になる可能性
対象物自体は搬送できても、
大きな異物
↓
吸引
↓
ホース等で閉塞
する可能性があります。
床面回収では「混ざっているもの」も確認する
実際の対象物を確認する際には、
主材料だけでなく、
床面に実際に存在する状態
を見ることが重要です。
確認⑥ 回収量
例えば、
1日1kg
なのか、
1日100kg
なのかで導入効果は異なります。
少量なら人力の方が合理的な場合も
例えば、
週1回
↓
5分程度
で終わる清掃なら、大きな搬送設備を導入する必要性は低い可能性があります。
複数箇所なら合計工数を見る
一方、
1設備
↓
5分
でも、
20設備
↓
100分
なら、省力化を検討する価値が高まります。
確認⑦ 清掃頻度
例えば、
毎シフト
毎日
週1回
定期修繕時
などです。
高頻度な作業ほど改善効果が積み上がる
1回の作業時間だけでなく、
作業時間
×
回数
×
人数
で考えることが重要です。
回収した材料をどこへ送る？
ジェクターを検討する場合、
吸引場所だけでなく排出先
も重要です。
例えば廃棄する場合
床面
↓
ジェクター
↓
廃材回収場所
とします。
一時保管する場合
床面
↓
ジェクター
↓
回収容器
とします。
再利用する場合
材料の品質や工程上の条件を満たしている場合には、
回収
↓
別設備
への搬送を検討できるケースもあります。
ただし、
ジェクターで搬送できることと、床から回収した材料を製造工程へ再利用できることは別問題です。
異物混入・品質・衛生・コンタミネーション等を確認したうえで、現場側で判断する必要があります。
粉じんが発生する対象物では飛散対策も考える
微細な粉体の場合、
ほうきで掃く
↓
粉じんが舞う
ということがあります。
吸引回収によって飛散を抑えられる可能性
対象物を吸引しながら回収することで、ほうきで広く掃き集める方法よりも粉じんの拡散を抑えられる可能性があります。
ただし、対象物・吸引条件・排出方法によって状況は異なります。
排出先で粉じんを出さないことも重要
例えば、
吸引
↓
搬送
↓
開放排出
では、排出側で粉じんが発生する可能性があります。
回収システム全体で考える
そのため、
吸引
↓
搬送
↓
回収・集粉
まで含めて検討します。
ジェクロンとの組み合わせも検討
対象物や回収方法によっては、
ジェクター
↓
搬送
↓
集粉機「ジェクロン」
↓
回収
といった組み合わせも検討できます。
そもそも「こぼれない工程」にできないか？
床面回収を考える際には、
清掃を効率化する
だけでなく、
なぜ床へこぼれているのか
も確認することが重要です。
毎回同じ場所へ落ちるなら発生源対策
例えば、
設備排出口
↓
毎回床へ落下
しているなら、
床
↓
回収
ではなく、
設備排出口
↓
ジェクター
↓
回収先
とできる可能性があります。
「清掃の省力化」から「清掃そのものを減らす」へ
現在：
設備
↓
床へ落下
↓
人が清掃
↓
袋
↓
運搬
改善案：
設備
↓
ジェクター
↓
回収先
です。
発生場所が固定されていない場合はホース回収
一方、
袋投入時に周辺へ散らばる
など、発生場所が一定でない場合には、
吸引ホース
↓
床面清掃
という使い方が適する可能性があります。
「固定回収」と「清掃回収」を使い分ける
例えば、
設備排出口
↓
ジェクターで固定回収
設備周辺へ少量こぼれた材料
↓
吸引ホースで清掃
という組み合わせも考えられます。
導入効果は清掃時間だけで判断しない
例えば現在、
清掃
↓
30分
だったとします。
しかし、その後に、
袋詰め
↓
10分
台車運搬
↓
10分
があれば、
合計50分
です。
「回収から最終搬送先まで」の工数を見る
ジェクターでは、
吸引
＋
搬送
を一連で行えるため、
床面清掃だけでなく、
回収物を最終的な場所まで移動させる作業
まで含めて比較することが重要です。
現在の作業を記録してみる
例えば、
- 清掃箇所数
- 1箇所あたりの時間
- 作業人数
- 1日の清掃回数
- 回収量
- 袋詰め時間
- 運搬距離
- 台車運搬時間
などです。
例えば年間工数を計算
清掃
↓
60分/日
袋詰め・運搬
↓
30分/日
合計
↓
90分/日
年間250日なら、
375時間/年
です。
2人作業なら、
750人時/年
となります。
※あくまで省力化効果を考えるための計算例です。
ジェクターなら誰でも簡単に清掃できる？
ジェクターは圧縮空気を利用するシンプルな構造ですが、
「誰でも無条件に使用できる」
という意味ではありません。
対象物・設備・作業環境に応じた適切な使用方法を確認する必要があります。
工場ごとの安全条件を確認する
特に、
- 粉じん
- 静電気
- 可燃性
- 有害性
- 周辺雰囲気
- 使用場所
などによっては、追加の安全検討が必要です。
実際の対象物で搬送テストを推奨
粉体・粒体は、
材料名だけ
では搬送性を判断しにくいことがあります。
床面回収では実際の状態が特に重要
例えば、
新品の原料
↓
サラサラ
でも、
床へこぼれた状態
↓
水分を含む
↓
固まる
↓
異物が混ざる
ことがあります。
できれば実際に回収する状態でテスト
例えば、
工場の床面にあるものと同じ状態の対象物
を使用します。
テストで確認したいポイント
- 安定して吸引できるか
- 必要な回収速度が得られるか
- ホース内部へ付着しないか
- 閉塞しないか
- 異物の影響はないか
- 必要距離を搬送できるか
- 排出状態に問題がないか
などです。
写真・動画から初期検討も可能
例えば、
- 床面にこぼれている対象物
- 清掃範囲
- 設備周辺
- 現在の清掃作業
- 回収場所
などの写真があると、使用方法を検討しやすくなります。
お問い合わせ時に確認したい情報
何がこぼれているか
粉体・粒体の種類。
粒径
おおよその大きさ。
嵩密度
可能であれば重量・体積。
含水率
乾燥しているか、湿っているか。
付着性
サラサラか、床へ付着するか。
回収量
1日・1回あたりどの程度か。
清掃範囲
何㎡程度か。
清掃頻度
毎日、毎シフト、週1回など。
現在の作業時間
何人で何分か。
搬送先
回収した材料をどこへ持っていくか。
搬送距離
回収場所まで何mあるか。
高低差
上方向・下方向への搬送があるか。
「床に粉がこぼれて困っている」だけでもご相談ください
ジェクターの機種や設備構成まで決めていただく必要はありません。
例えば、
「工場の床に毎日粉体がこぼれる」
「ほうきとちりとりで清掃している」
「設備下に入り込んだ材料を回収したい」
「清掃後の袋詰めが大変」
「回収した材料を離れた場所まで運んでいる」
「粉じんを舞い上げずに回収したい」
といった課題から検討できます。
空気搬送機「ジェクター」の詳細
ジェクターの機種・構造・搬送能力・活用事例については製品ページでも紹介しています。
→ 空気搬送機「ジェクター」の詳細はこちら
まとめ
粉体・粒体を扱う工場では、
投入
排出
移し替え
設備清掃
などの際に、材料が床へこぼれることがあります。
現在、
床
↓
ほうき
↓
ちりとり・スコップ
↓
袋
↓
台車
↓
回収場所
という方法で処理している場合には、空気搬送による省力化を検討できる可能性があります。
ジェクターを利用すれば、
床面
↓
吸引ホース
↓
ジェクター
↓
排出ホース・配管
↓
回収場所
と、
床面からの回収と、その後の搬送を一連の工程として行う
方法を検討できます。
これによって、
- ほうきによる集積
- ちりとり・スコップでの回収
- 袋詰め
- 中間容器への移し替え
- 台車運搬
- 設備下・狭所での清掃
などを減らせる可能性があります。
また、毎回同じ場所から材料が床へ落ちているのであれば、
設備
↓
ジェクター
↓
回収先
と、
床へ落ちる前に直接回収する方法
も検討できます。
一方、実際の搬送可否や能力は、
- 粒径
- 嵩密度・比重
- 含水率
- 付着性
- 固結状態
- 異物
- 回収量
- ホース・配管径
- 搬送距離
- 高低差
- 曲がり
などによって変わります。
特に床へこぼれた対象物は、原料そのものとは異なり、
水分
異物
固結
などの影響を受けている可能性があります。
そのため、導入前には実際の対象物を使った搬送テストをおすすめします。
「毎日の床清掃に時間がかかっている」
「設備周辺へこぼれた粉体を効率よく回収したい」
「設備下や狭い場所へ材料が入り込む」
「回収後の袋詰め・台車運搬まで省力化したい」
「回収場所まで直接ホースで送りたい」
「実際に床へこぼれている材料をジェクターで吸引できるか試したい」
という場合には、お気軽にエコ・ワークまでお問い合わせください。
対象物・現在の清掃方法・回収量・清掃範囲・作業人数・搬送距離・使用環境などを確認し、必要に応じて実物による搬送テストを行いながら、ジェクターを活用できるかを含めて現場に適した回収・搬送方法をご提案いたします。
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