この記事でわかること
- 発泡スチロール加工工場で発生する主な廃材
- 軽い加工くずの清掃に手間がかかる理由
- 発泡スチロールくずが工場内へ飛散しやすい理由
- ジェクターを使って軽量廃材を回収する方法
- 加工設備周辺から直接吸引する考え方
- 袋詰め・台車運搬を減らす方法
- 離れた回収場所までホース搬送する方法
- 加工設備の排出口から直接回収する方法
- 搬送可否を判断するときに確認したい形状・サイズ
- 実際の加工くずを使った搬送テストの重要性
はじめに
発泡スチロールを加工する工場では、
- 切断
- 切削
- 成形
- 加工
- トリミング
などの工程から、さまざまな加工くずが発生します。
例えば、
- 細かな粉末状のくず
- 小さな発泡スチロール片
- 切削によって発生した破片
- 加工後の軽量廃材
などです。
発泡スチロールは非常に軽いため、
「重い資材を運ぶ」
という意味では大きな負担にならないかもしれません。
しかし一方で、
軽いからこそ飛散しやすく、かさばりやすい
という問題があります。
例えば、
加工設備周辺へくずが散らばる
↓
ほうきで集める
↓
袋へ入れる
↓
袋がすぐいっぱいになる
↓
回収場所まで運ぶ
という作業を繰り返している現場もあります。
こうした軽量な加工くずでは、空気搬送機「ジェクター」を利用し、
加工くず
↓
吸引ホース
↓
ジェクター
↓
排出ホース
↓
回収場所
と直接搬送できる可能性があります。
本記事では、発泡スチロール加工工場で発生する軽量廃材を、ジェクターによって効率よく回収・搬送する方法について解説します。
発泡スチロール加工ではどんな廃材が発生する？
発泡スチロールは用途に合わせて、
- 切断
- 削り出し
- 穴あけ
- 成形後の仕上げ
などが行われます。
その際、製品以外の部分が加工くずとして発生します。
細かな粉末状の加工くず
加工方法によっては、非常に細かな発泡スチロールくずが発生します。
軽いため、
加工設備の周囲
床面
設備の隙間
などへ広がりやすくなります。
小さな破片状のくず
粉末だけではなく、
数mm～数cm程度の破片
として発生する場合もあります。
こうした破片も軽量なため、風や作業によって周囲へ移動しやすくなります。
かさばる軽量廃材
発泡スチロールの特徴は、
重量に対して体積が大きい
ことです。
例えば袋へ回収すると、
重量としては軽い
↓
しかし袋はすぐ満杯
ということがあります。
「軽いから簡単」ではない
発泡スチロールくずは一つ一つは軽量です。
しかし、
- 発生量が多い
- 工場内へ広がる
- 袋がすぐ満杯になる
- 何度も回収しなければならない
場合には、清掃・回収作業に時間がかかります。
現在の回収方法① ほうきで集める
例えば、
加工設備
↓
加工くず発生
↓
床へ落下
したあと、
ほうき
↓
一か所へ集める
↓
ちりとり
↓
袋
という方法です。
軽い資材は掃くと飛ぶことがある
発泡スチロールくずは軽いため、
ほうきで掃く
↓
空気が動く
↓
くずが移動する
ということがあります。
そのため、集めようとしても周囲へ散らばる場合があります。
現在の回収方法② 掃除機などで吸引
細かな加工くずなら、掃除機や集塵設備を使用する方法も考えられます。
ただし、
その場で吸引するだけでなく、回収後にどこまで搬送したいか
によって必要な設備は変わります。
「吸う」と「運ぶ」は別の課題
例えば掃除機で、
加工くず
↓
吸引
↓
小さな回収タンク
へ入れた場合です。
その後、
タンク満杯
↓
取り外し
↓
廃棄場所まで運ぶ
↓
中身を排出
という工程が残ります。
ジェクターなら吸引後そのまま搬送できる
ジェクターでは、
加工くず
↓
吸引ホース
↓
ジェクター
↓
排出ホース
↓
離れた回収場所
という構成を取れます。
つまり、
回収と搬送を一つの工程として考えられる
ことが特徴です。
ジェクターは粉体・粒体専用ではない
ジェクターは、
- 粉体
- 粒体
- 砂
- 灰
- ペレット
などの搬送に使用されています。
しかし条件によっては、
発泡スチロール加工くずのような軽量物・中軽量物も搬送できます。
なぜ軽量物を搬送できる？
ジェクターは、圧縮空気によって発生させた空気の流れを利用して搬送物を送ります。
そのため、
空気の流れに乗り
ホース内部を移動できる資材
であれば、粉体・粒体以外でも搬送できる可能性があります。
発泡スチロールは空気搬送と相性を検討しやすい
発泡スチロールは軽量です。
そのため、
- 形状
- サイズ
- 搬送量
などの条件が合えば、空気の流れによる搬送を検討できます。
活用方法① 床面へ落ちた加工くずを回収
最も分かりやすいのが、
加工設備周辺
↓
床面へ発泡スチロールくず
↓
吸引ホース
↓
ジェクター
という方法です。
ほうきで一度集めなくてもよい可能性
現在、
床面
↓
ほうき
↓
一か所へ集める
↓
袋
としている場合でも、
床面
↓
吸引ホース
↓
ジェクター
と直接回収できる可能性があります。
作業員は吸引ホースを操作
基本的には、
吸引ホース先端を加工くずへ近づける
↓
吸引
↓
排出側へ搬送
という作業です。
活用方法② 加工設備周辺を定期的に清掃
例えば複数の加工設備がある工場です。
設備A
↓
加工くず
設備B
↓
加工くず
設備C
↓
加工くず
が発生します。
ジェクターを移動しながら回収
ジェクターを必要な設備の近くへ移動し、
設備A
↓
回収
設備B
↓
回収
設備C
↓
回収
と使用する方法を検討できます。
排出側を共通の回収場所へ
例えば、
各加工設備
↓
ジェクター
↓
建屋端の回収場所
とすることで、
回収物を一か所へ集約できます。
活用方法③ 加工設備の排出口から直接回収
加工機によっては、加工くずが一定の位置から排出される場合があります。
この場合、
床へ落としてから回収する必要がない可能性
があります。
加工設備からジェクターへ直接
例えば、
加工設備
↓
加工くず排出口
↓
ジェクター
↓
回収場所
という構成です。
「発生してから掃除」ではなく「発生時に回収」
従来、
加工
↓
床へ落ちる
↓
後で清掃
していたものを、
加工
↓
そのまま回収
↓
搬送
とできれば、清掃工程そのものを減らせる可能性があります。
活用方法④ 狭い設備下部から回収
発泡スチロールくずは軽いため、
加工設備の下
設備の裏
狭い隙間
へ入り込むことがあります。
人が入りにくい場所でもホースなら届く
例えば、
設備下部
↓
高さが低い
↓
人が入りにくい
場合でも、
吸引ホース
なら入れられる可能性があります。
「人が入る」より「ホースを入れる」
これはジェクターによる回収の大きな考え方です。
大型設備を資材の近くへ持ち込むのではなく、
吸引ホースだけを回収対象へ持っていく
ことができます。
活用方法⑤ 離れた廃材回収場所へ直接送る
例えば加工ラインと廃材回収場所が、
30m
50m
離れている場合です。
今は袋で運んでいるケース
加工設備
↓
袋へ回収
↓
台車
↓
50m移動
↓
廃材置場
という作業です。
ホースで直接搬送
これを、
加工設備
↓
ジェクター
↓
排出ホース
↓
廃材回収場所
とできれば、中間運搬を減らせる可能性があります。
吸引側は短くする
ジェクターでは、
吸引側を短くし、長い距離は排出側で搬送する
ことを基本として考えます。
吸引側は5m程度を推奨しています。
現場によっては10m程度で使用するケースもあります。
加工設備の近くへジェクターを配置
例えば、
加工設備
↓
吸引側3m
↓
ジェクター
↓
排出側50m
↓
回収場所
という構成です。
条件によって排出側200m程度も可能
ジェクターでは条件によって、
排出側200m程度
の長距離搬送が可能なケースがあります。
ただし、
発泡スチロールだから必ず200m搬送できる
という意味ではありません。
実際の搬送距離は資材条件で変わる
確認したいのは、
- 加工くずの大きさ
- 形状
- 発生量
- ホース径
- 曲がり
- 高低差
- 圧縮空気
などです。
高所へ送る方法も検討できる
例えば、
1階の加工設備
↓
上階の回収設備
という場合です。
ジェクターでは条件によって、
高さ100m程度の搬送
が可能なケースもあります。
なぜ上階へ送る？
例えば工場レイアウトによっては、
- 集約設備
- 圧縮設備
- 回収サイロ
などが高い位置にある場合があります。
その場合でも空気搬送を検討できます。
発泡スチロールくずの搬送で重要なポイント① 大きさ
発泡スチロール加工くずといっても、
- 粉末
- 数mm
- 数cm
- 大きな破片
までさまざまです。
大きな板状くずは条件が変わる
例えば、
細かな破片
ならホース内部を流れやすくても、
大きな板状の発泡スチロール
ではホースへ入らない可能性があります。
「平均サイズ」より最大サイズを見る
加工くずの多くが小さくても、
時々大きな破片が混ざる
場合があります。
この最大サイズが閉塞原因になる可能性があります。
ポイント② 形状
例えば、
粒状
粉末状
不定形
薄い板状
などです。
同じ重量でも形状によってホース内部での動きは異なります。
ポイント③ 発生量
例えば、
1時間数kg
なのか、
大量に連続して発生する
のかで設備条件が変わります。
「吸える」だけでは足りない
1個の加工くずを吸引できても、
実際の加工ラインで、
1時間に必要量を処理できない
のであれば設備改善にはなりません。
必要処理量を確認
例えば、
1時間100kg発生
↓
ジェクターで100kg以上処理できるか
といった確認が必要です。
ポイント④ 発生方法
例えば、
断続的
加工するたび少量発生。
連続的
加工中ずっとくずが発生。
では設備運用も異なります。
連続発生なら排出口直結も検討
加工くずが一定箇所から連続して出るなら、
作業員が吸引ホースで清掃するより、
加工設備
↓
ジェクター
へ直接つなぐ方法を検討した方が合理的な場合があります。
ポイント⑤ 静電気・付着
発泡スチロールのような軽量樹脂系資材では、静電気などによって周辺へ付着する場合があります。
そのため実際の回収状態を確認することが重要です。
ホース内壁へ付着しないか確認
軽いから必ずスムーズに流れる
とは限りません。
実際の資材を使って、
- ホース内で流れるか
- 付着しないか
- 曲がりで溜まらないか
などを確認します。
ポイント⑥ 異物
加工工程では、
発泡スチロールくず
だけではなく、
- テープ
- フィルム
- 紙
- その他の廃材
が混ざる場合があります。
長いフィルムなどは閉塞原因になる可能性
例えば細長いフィルム片がホース内部へ入ると、
曲がり部分へ引っ掛かる
などの可能性があります。
そのため混入物も確認します。
発泡スチロールくず回収のメリット① 清掃時間を減らせる可能性
現在、
加工終了
↓
床面清掃
↓
袋詰め
している場合です。
吸引回収へ変更できれば、清掃作業を効率化できる可能性があります。
メリット② 飛散する前に回収しやすい
特に加工機の排出口へ直接接続できれば、
床へ落ちる
↓
飛散
する前に回収できます。
メリット③ 袋交換を減らせる
小さな袋へ何度も回収するのではなく、
離れた大きな回収容器
へ直接搬送できれば、袋交換回数を減らせる可能性があります。
メリット④ 台車運搬を減らせる
加工設備から廃材置場まで、
袋
↓
台車
で運んでいる場合には、ホース搬送によって中間運搬を減らせる可能性があります。
メリット⑤ 回収場所を集約できる
複数の加工設備から発生するくずを、
一定の場所へ集約
できれば、その後の廃棄・再資源化工程も管理しやすくなる可能性があります。
回収した発泡スチロールくずをどうする？
ジェクターで吸引した後、
最終的にどこへ排出するか
を考える必要があります。
例えば、
- 大型回収容器
- 回収サイロ
- 圧縮・減容設備
- 廃材処理工程
などです。
減容工程へ直接送ることも検討
発泡スチロールはかさばるため、
回収
↓
減容
↓
保管・搬出
という処理を行う工場もあります。
設備配置によっては、
加工設備
↓
ジェクター
↓
減容設備側
という工程も検討できます。
途中の袋詰めを省けないかを見る
例えば現在、
加工くず
↓
袋
↓
運搬
↓
減容設備へ投入
なら、
加工くず
↓
ジェクター
↓
減容設備周辺
まで直接搬送できないか検討します。
ジェクターは圧縮空気で作動
ジェクターは圧縮空気を利用します。
供給方法は、
- 可搬式コンプレッサー
- 据置型コンプレッサー
- 条件を満たした工場内エアー
があります。
発泡スチロール加工工場なら工場エアーも候補
すでに製造設備などで圧縮空気を使用している場合には、既設エアーをジェクターへ利用できる可能性があります。
工場エアーでは空気量を確認
確認するのは、
- 圧力
- 空気量
- 配管径
- 取り出し口
- 他設備との同時使用
などです。
加工機の近くまで十分なエアーが来ているか
工場全体のコンプレッサーには余裕があっても、
加工設備付近の配管
↓
細い
場合には必要空気量を確保できない可能性があります。
実物テストをおすすめしたい理由
発泡スチロール加工くずは、
「発泡スチロール」
という材料名だけでは搬送可否を判断しにくい場合があります。
加工方法によってくずが全く違う
例えば、
工場A
↓
細かな粉末状
工場B
↓
数cmの不定形破片
では条件が異なります。
実際のくずを搬送して確認
テストでは、
- 安定して吸引できるか
- ホース内で引っ掛からないか
- 静電気などによる付着状態
- 必要処理量が出るか
- 搬送距離
- 排出状態
などを確認できます。
「写真を見てほしい」でもよい
初期相談では、
- 加工くず
- 手に持った大きさ
- 加工設備
- 発生位置
- 現在の回収方法
- 廃材置場
などの写真があると検討しやすくなります。
現在の作業工程も重要
例えば、
加工設備
↓
1時間ごとに清掃
↓
袋3袋
↓
台車で50m移動
という情報があれば、
どの工程を省力化できるか考えられます。
「発泡スチロールだから絶対に搬送できる」わけではない
軽量な資材ですが、
- 大きすぎる
- 板状
- 長い
- 絡みやすい異物が混ざる
- 処理量が非常に多い
などの場合には、ジェクターが適さない可能性もあります。
別方式が合理的な場合もある
例えば大量の大きな発泡スチロール端材なら、
コンベヤ
専用回収設備
などの方が適するケースも考えられます。
重要なのは現場作業を改善すること
ジェクターを使うこと自体が目的ではありません。
現在、
- 何人で
- 何分かけて
- 何回袋を交換し
- どこまで運んでいるか
を確認し、合理的な方法を検討します。
エコ・ワークでは粉体以外の搬送もご相談いただけます
ジェクターについて、
「粉体じゃないので対象外だと思っていた」
という場合でも構いません。
対象物が空気搬送できる状態であれば、軽量・中軽量物にも活用できる可能性があります。
全国で運用方法もご案内
軽量物は粉体とは挙動が異なるため、
- どこから吸うか
- ホース径
- 本体位置
- 搬送ルート
- 排出先
なども重要です。
エコ・ワークでは機器の販売だけでなく、全国の現場でジェクターの使い方や運用方法の指導も行っています。
まとめ
発泡スチロール加工工場では、
- 粉末状の加工くず
- 小さな破片
- 切削くず
- 軽量な端材
などが発生します。
こうした資材は軽量ですが、
飛散しやすい・かさばる・袋がすぐ満杯になる
といった特徴があるため、清掃・回収・運搬に手間がかかる場合があります。
現在、
加工くず
↓
ほうきで回収
↓
袋詰め
↓
台車運搬
としている場合には、
加工くず
↓
吸引ホース
↓
ジェクター
↓
排出ホース
↓
回収場所
という方法を検討できます。
また、加工くずが一定の排出口から発生する場合には、
加工設備
↓
ジェクター
↓
回収設備
と直接接続することで、
「床へ落としてから清掃する」という工程そのものを減らせる可能性
があります。
ジェクターでは条件によって、排出側200m程度の長距離搬送や、高さ100m程度の搬送が可能なケースもあります。
ただし実際の使用可否は、
- 加工くずの大きさ
- 最大サイズ
- 形状
- 発生量
- 静電気や付着
- 異物
- 搬送距離
- 高低差
- ホースルート
などによって変わります。
「発泡スチロール加工くずが工場内へ飛散する」
「ほうきによる清掃を減らしたい」
「袋詰めと台車運搬を省力化したい」
「加工設備から廃材処理設備まで直接送りたい」
「粉末状の発泡スチロールくずを一か所へ集約したい」
「そもそもこの加工くずを空気搬送できるか確認したい」
という場合には、お気軽にエコ・ワークまでお問い合わせください。
実際の加工くず・発生量・設備配置・搬送距離などを確認し、必要に応じて搬送テストも行いながら、ジェクターを活用した現場に適した回収・搬送方法をご提案いたします。
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