この記事でわかること
- 粉体搬送設備で専門オペレーターへの依存が課題になる理由
- 誰でも扱いやすい設備が求められる背景
- 設備の属人化によって起こる問題
- 操作教育の負担を減らすポイント
- 少人数で運用しやすい粉体搬送設備の考え方
- 空気搬送機ジェクターの構造と運用方法
- 工場内エアーを活用する方法
- エコワークによる全国での運用指導
はじめに
製造工場やプラントでは、人手不足や作業員の高齢化が進むなか、
「その設備を誰が操作するのか」
という問題が以前より重要になっています。
例えば高性能な設備を導入しても、
- 特定のベテランしか操作できない
- 担当者が休むと作業できない
- 新しい作業員への教育に時間がかかる
- 操作方法が人によって違う
- 退職するとノウハウも失われる
という状態では、設備を十分に活用できない可能性があります。
粉体・粒体搬送でも同じです。
設備選定では、
「何t/h搬送できるか」
「何m送れるか」
といった性能だけでなく、
「現場の作業員が実際に扱えるか」
という視点も重要です。
特に人手不足が課題となる現場では、
専門オペレーターに過度に依存せず、基本操作を習得すれば複数の作業員が運用しやすい設備
を選ぶことが、長期的な現場運営にもつながります。
本記事では、粉体・粒体搬送設備において「誰でも扱いやすいこと」が重要になる理由と、空気搬送機ジェクターを活用した省力化について解説します。
粉体搬送設備の「性能」だけを見ていませんか？
設備選定では、どうしても、
- 搬送能力
- 搬送距離
- 本体価格
- 消費電力
- 設置スペース
などへ目が向きます。
もちろん、どれも重要な条件です。
しかし実際の現場では、
設備スペックを満たしていても、運用が難しければ使われなくなる
ことがあります。
例えば、
設備導入
↓
操作できる担当者が限られる
↓
その人の勤務日にしか使えない
↓
忙しい日は設備を使わず人力作業へ戻る
となれば、本来期待していた省力化効果を十分に得られません。
専門オペレーターへの依存とは？
ここでいう専門オペレーターへの依存とは、
特定の担当者しか設備を運転できない状態
を指します。
例えば、
「○○さんしか設定方法を知らない」
「故障したときの対応はベテランしか分からない」
「新人には操作させられない」
という状態です。
設備そのものに問題がなくても、人の配置によって稼働できるかどうかが決まってしまいます。
属人化すると何が問題になる？
担当者が休むと作業できない
最も分かりやすい問題です。
例えば設備を操作できる担当者が1人しかいない場合、
- 有給休暇
- 出張
- 病欠
- 他作業への応援
などで不在になるだけで、作業計画へ影響する可能性があります。
退職すると技術も失われる
長年同じ設備を扱っているベテランは、
- 音
- 振動
- 材料の状態
- 設備の癖
などから運転状態を判断している場合があります。
しかし、そのノウハウが個人の経験だけに蓄積されていると、
退職と同時に技術も失われる
可能性があります。
新人教育に時間がかかる
設備操作が複雑であれば、
新人採用
↓
教育
↓
一定期間の補助作業
↓
単独運転
まで長期間かかる場合があります。
人手不足の現場では、
人を採用できるか
だけでなく、
採用した人がどれくらい早く戦力になるか
も重要です。
操作者によって作業品質が変わる
担当者ごとに、
- 設定
- 操作方法
- 作業手順
が異なる設備では、作業品質にもばらつきが出やすくなります。
設備運用を標準化するには、
複数の作業員が同じ基本手順で運用できること
が重要です。
なぜ今「誰でも扱いやすい設備」が重要なのか？
人員に十分な余裕がある現場であれば、
専門担当者を配置する
という運用もできます。
しかし、人手不足が進む現場では、
1人が複数業務を担当する
ケースも増えます。
例えば、
午前
→ 原料投入
午後
→ 製造設備対応
夕方
→ 清掃
というような働き方です。
こうした現場では、
特定作業専用の高度なオペレーターを常時配置することが難しい
場合があります。
設備が人に合わせるという考え方
従来は、
人が設備操作を覚える
ことが前提でした。
しかし今後は、
できるだけ人が覚えることを減らし、設備側をシンプルにする
ことも重要です。
つまり、
高性能
＋
高機能
だけでなく、
シンプルで扱いやすい
ということも設備性能の一部として考えます。
粉体・粒体搬送では人力作業が残りやすい
粉体・粒体を扱う現場では、
- スコップ
- バケツ
- 台車
- フレコン
- フォークリフト
などを使った人力作業が残っている場合があります。
例えば、
粉体をスコップで集める
↓
バケツへ入れる
↓
台車で運ぶ
↓
フレコンへ投入
という工程です。
人力作業は「誰でもできる」が負担は大きい
人力作業には、
特別な設備操作がいらない
というメリットがあります。
一方、
- 重労働
- 作業時間
- 必要人数
- 夏場の負担
- 粉じん
などの課題があります。
そこで理想的なのが、
設備化しながらも、専門操作への依存を増やしすぎないこと
です。
設備化した結果、別の専門作業を作らない
例えば、
4人の人力作業
↓
自動設備を導入
↓
高度な専門オペレーター1人が必要
となった場合、人数は減っても新たな属人化が発生する可能性があります。
そのため省人化設備では、
必要人数だけでなく、誰が運用できるか
まで確認することが重要です。
空気搬送機ジェクターとは？
「ジェクター」は、圧縮空気を利用して粉体・粒体を吸引・搬送する空気搬送機です。
基本的には、
搬送物
↓
吸引ホース
↓
ジェクター
↓
排出ホース
↓
搬送先
という構成で使用します。
ジェクターはシンプルなストレート構造
ジェクター本体内部には、
- 電動モーター
- チェーン
- ベルト
- 回転羽根
などの駆動機構を持ちません。
圧縮空気によって搬送物を吸引し、そのまま排出側へ搬送するシンプルな構造です。
シンプルな設備は操作も標準化しやすい
設備構造が複雑になるほど、
- 起動手順
- 設定
- 点検項目
- トラブル対応
も増える傾向があります。
ジェクターでは基本的な設備構成をシンプルにしやすいため、
基本操作を理解すれば自社スタッフでも運用しやすい
ことが特徴です。
「誰でも扱える」とは教育不要という意味ではない
ここは重要です。
誰でも扱いやすい設備だからといって、
何も説明を受けずに使用できる
という意味ではありません。
ジェクターでも、
- エアーの接続
- 吸引方法
- 本体位置
- ホースの取り回し
- 排出方法
- 搬送物ごとの注意点
など、基本的な操作方法を理解する必要があります。
重要なのは、
特別な熟練技能へ過度に依存しなくても運用しやすいこと
です。
吸引ホースの操作を覚える
ジェクターを回収作業へ使用する場合には、作業員が吸引ホースを操作します。
例えば、
床面の材料
↓
ホース先端を操作
↓
ジェクターが吸引
↓
フレコンなどへ排出
という流れです。
作業条件によっては、ホース操作を中心とした少人数での運用を検討できます。
人が運ぶ作業を「ホースを操作する作業」へ変える
例えば従来、
スコップですくう
↓
バケツへ入れる
↓
持ち上げる
↓
歩いて運ぶ
↓
フレコンへ入れる
という作業を、
ホースで吸引
↓
ジェクターで搬送
↓
回収先へ排出
へ変えられれば、
人が重量物を持って移動する工程
を減らせる可能性があります。
少人数化と操作の簡素化を同時に考える
設備導入では、
4人
↓
1～2人
へ減らせるか
だけでなく、
その1～2人が、
特定のベテランでなくても運用できるか
を見ることが重要です。
設備を導入する本当の目的は、
単純な人数削減だけでなく、
現場全体の人員配置を柔軟にすること
でもあります。
複数の作業員が使えればシフトを組みやすい
例えば、
Aさんしか使えない設備
より、
A・B・Cさんが使える設備
の方が、
- 休暇
- 繁忙期
- 他工程への応援
にも対応しやすくなります。
これは設備性能表には出てきませんが、長期間運用すると大きな違いになります。
1台を複数用途で使う場合にも扱いやすさが重要
ジェクターは、
- 原料投入
- 工場内清掃
- 設備間搬送
- 堆積物回収
- 定修作業
- 緊急回収
など、さまざまな用途で利用できます。
1台を複数部署・複数工程で使用する場合には、
誰でも基本操作を理解しやすいこと
がさらに重要になります。
例えば複数部署で共用する
製造部門
フレコンからホッパーへの原料投入。
保全部門
設備内部・コンベア下の残留物回収。
定修時
炉・タンクなどの資材回収。
というように使用できます。
設備を共用できれば、1台あたりの利用頻度を高めやすくなります。
可搬式なら必要な場所へ移動できる
ジェクターは、現場条件に合わせて移動させて使用できます。
例えば、
今日は設備A
↓
翌日は設備B
という運用も可能です。
場所が変わっても基本操作は共通
作業場所が変わっても、
基本的には、
エアーを供給
↓
吸引側を搬送物へ配置
↓
排出側を搬送先へ配置
↓
搬送
という考え方は共通です。
そのため、複数現場での運用方法を標準化しやすくなります。
工場内エアーも利用できる
ジェクターは圧縮空気を動力として使用します。
圧縮空気は、
- 可搬式コンプレッサー
- 据置コンプレッサー
- 条件を満たした工場内エアー
から供給できます。
工場内エアーなら設備展開を簡素化できる場合もある
例えば工場内に複数のエアー取り出し口があり、十分な条件を満たしていれば、
ジェクターを移動
↓
近くの工場エアーへ接続
↓
ホースを配置
↓
作業開始
という運用を検討できます。
新たにコンプレッサーを毎回搬入する作業を減らせる可能性があります。
ただし工場エアーには確認が必要
工場エアーがあるだけで使用可能とは限りません。
確認したいのは、
- 圧力
- 供給可能空気量
- 配管径
- 取り出し口径
- 他設備との同時使用
などです。
特に空気量は重要です。
長距離搬送でもホース操作を中心にできる
ジェクターでは搬送条件によって、排出側で200m程度の長距離搬送が可能なケースがあります。
例えば、
工場内部
↓
ジェクター
↓
排出ホース100m
↓
屋外フレコン
という構成です。
「フォークリフトで運ぶ」から「ホースで送る」へ
例えば毎日、
材料を容器へ入れる
↓
フォークリフトで100m運ぶ
↓
別設備へ投入
している場合、
条件が合えば、
材料
↓
ジェクター
↓
排出ホース100m
↓
搬送先
とできる可能性があります。
これによって、フォークリフト運転や積み替え作業を減らせる場合があります。
高所搬送にも対応できる可能性
ジェクターでは条件によって、高さ100m程度の高所搬送が可能なケースもあります。
例えば、
地上
↓
ジェクター
↓
高所ホッパー
という構成です。
人が材料を高所まで運搬・投入する工程を減らせる可能性があります。
吸引側は5m程度を推奨
ジェクターでは吸引側を5m程度とすることを推奨しています。
現場によっては10m程度で使用しているお客様もいますが、
基本は、
搬送物
↓
短い吸引ホース
↓
ジェクター
↓
長い排出ホース
↓
搬送先
という構成です。
本体を搬送物の近くへ置く
例えば搬送先が100m先でも、
100m先から吸引する
のではなく、
搬送物の近くで吸う
↓
排出側で100m送る
という考え方です。
設備配置のルールを標準化することも、複数の作業員が扱いやすくするポイントです。
ホースルートも標準化する
同じ作業を繰り返す場合には、
- ジェクター設置位置
- 使用ホース
- 工場エアー取り出し位置
- 排出先
を決めておくと、さらに運用しやすくなります。
写真で手順を残す方法もある
例えば、
①本体設置位置
②エアー接続
③吸引ホース
④排出ホース
を写真で残します。
次回の作業員も同じ配置を再現できるため、
個人の記憶に依存しない運用
を作りやすくなります。
作業標準書を簡単に作る
大掛かりなマニュアルでなくても、
使用設備
JT○○
吸引ホース
5m
排出ホース
30m
エアー
設備A横取り出し口
排出先
フレコン
といった情報をまとめるだけでも有効です。
トラブル時の確認事項も共有する
例えば、
「吸引量が落ちた」
場合には、
- エアー供給
- ホースの曲がり
- 詰まり
- 搬送物の状態
などを確認します。
こうした基本確認を複数人で共有しておけば、すぐに特定のベテランを呼ばなくても一次確認しやすくなります。
保守もできるだけ属人化させない
設備の運用だけでなく、
- ホース摩耗
- 継手
- 本体状態
- エアー供給
などの点検項目も標準化することが重要です。
ジェクターは駆動部品が少ない
ジェクター本体内部には、
- ベルト
- チェーン
- モーター
- 回転羽根
などの駆動部を持ちません。
そのため機械式搬送設備と比べて、管理する駆動部品を減らしやすい特徴があります。
一方、搬送物が通過するため、
本体やホースの摩耗確認
は必要です。
摩耗性の高い材料ではホース管理が重要
例えば、
などを搬送する場合には、摩耗へ注意します。
ジェクターでは排出側が特に摩耗しやすい箇所になります。
そのためエコワークでは、搬送物に応じて排出部へ接続するセラミック補強耐摩耗ホースをご提案しています。
「誰でも扱いやすい」は安全を軽視することではない
操作が簡単だからといって、
安全確認まで簡略化してよいわけではありません。
現場条件に応じて、
- 周囲の作業員
- ホース配置
- 設備停止状態
- 粉じん
- 高所
- 狭所
などへの安全対策は必要です。
安全手順も標準化する
誰でも扱いやすい設備ほど、
誰が使用しても同じ安全手順を守れるようにする
ことが重要です。
例えば、
作業前確認
↓
設備設置
↓
ホース接続
↓
エアー供給
↓
作業
↓
停止
↓
撤収
という順番を明確にします。
新人へ教えやすい設備かを見る
設備選定では、
「今の担当者が使えるか」
だけでなく、
「来年入った新人へ教えられるか」
という視点も重要です。
人員が入れ替わっても運用を継続できる設備であれば、長期的な人手不足対策につながります。
動画を教育へ活用する方法もある
実際の作業を、
- スマートフォン
- 社内カメラ
などで撮影しておけば、新しい担当者への教育資料として利用できます。
例えば、
- ホースの持ち方
- 本体位置
- 材料の吸引方法
などは、文章だけより動画の方が分かりやすい場合があります。
設備導入時に複数人へ説明する
設備導入時から、
担当者1人
ではなく、
複数人
が操作方法を確認しておくことも有効です。
例えば、
製造担当
＋
保全担当
＋
予備担当者
というようにします。
エコワークでは全国で運用指導を行っています
ジェクターは、設備を購入するだけではなく、
実際の現場でどう使うか
が重要です。
エコワークでは、ジェクターを販売するだけでなく、全国の現場で使い方や運用方法の指導も行っています。
現場で、
- ジェクターの設置位置
- 吸引方法
- ホースの取り回し
- 排出方法
- エアー供給方法
- 搬送条件
などをご説明します。
「設備を納品して終わり」にしない
設備を導入しても、
現場作業員が、
「使い方がよく分からない」
となれば設備は活用されません。
そのため、
実際に現場で活用できる状態をつくること
が重要です。
操作方法だけでなく効率的な使い方も確認する
例えば、
ジェクターを20m離れた場所へ置いている
場合には、
「もっと搬送物の近くへ移動した方がよい」
といった運用改善ができる場合があります。
機械そのものではなく、設備配置やホースルートまで含めて考えます。
現場ごとに最適な運用は異なる
同じジェクターでも、
工場
工場エアーを使用。
プラント定修
可搬式コンプレッサーを使用。
タンカー
船倉内部からホースで回収。
など、運用方法は異なります。
そのため、基本操作を共通化しながら、現場ごとの注意点を理解することが重要です。
専門オペレーターが必要な設備が悪いわけではない
もちろん、高度な自動化設備や大型生産ラインでは、
専門知識を持った担当者が必要になる場合があります。
例えば、
- 大量連続搬送
- 完全自動化
- 複雑な制御
- 高度な工程管理
が必要なラインです。
こうした現場では、専用設備の方が適している場合があります。
作業内容に合わせて設備を選ぶ
例えば、
毎日24時間大量搬送
→ 固定式・自動化設備
月数回の清掃
→ 可搬式設備
定修時の回収
→ 可搬式設備
というように使い分けます。
重要なのは、
すべての作業を一つの設備方式へ統一することではありません。
ジェクターが向いている現場
例えば、
- 人力搬送を減らしたい
- 少人数で作業したい
- 複数箇所で使いたい
- 定期清掃に使いたい
- 定修時だけ使いたい
- 長距離へ搬送したい
- 高所へ投入したい
- 重機が入れない場所から回収したい
といった現場では、ジェクターを検討できる可能性があります。
設備選定では「必要人数」を確認する
見積もりや設備比較では、
本体価格
だけではなく、
何人で運用する設備なのか
を確認することをおすすめします。
例えば、
設備A
→ 4人
設備B
→ 1～2人
であれば、年間人件費や人員配置にも差が出ます。
「操作できる人数」も確認する
さらに、
必要人数
だけでなく、
その設備を社内で何人が操作できる状態にできるか
も重要です。
例えば、
必要人数1人
でも操作できるのも1人
では属人化しています。
一方、
必要人数1人
操作できる人5人
なら、人員配置の自由度は高くなります。
設備導入前に確認したいポイント
誰でも扱いやすい粉体搬送設備を検討する際には、
- 基本操作は複雑ではないか
- 専門資格や高度な熟練操作へ依存しないか
- 何人で運用するのか
- 複数人へ教育できるか
- 日常点検は難しくないか
- 設置・撤収はしやすいか
- 複数用途へ使えるか
- 導入後の操作指導はあるか
などを確認するとよいでしょう。
搬送性能も当然重要
扱いやすいだけで、必要な搬送性能が出なければ意味がありません。
そのため、
- 搬送物
- 最大粒径
- 比重
- 水分
- 必要搬送量
- 水平距離
- 高低差
- 圧縮空気
なども確認します。
必要に応じて実際の材料でテストする
搬送できるか判断しにくい場合には、実際の搬送物を使用したテストが有効です。
テストでは、
- 安定して吸引できるか
- 必要搬送量が出るか
- ホース操作はしやすいか
- 詰まりが発生しないか
- 粉じんはどうか
などを確認します。
実際に操作する人が触ってみることも重要
設備担当者だけでなく、
導入後に実際に使用する作業員
がデモやテストを確認すると、
「操作できそうか」
「作業負担はどう変わるか」
を判断しやすくなります。
まとめ
粉体・粒体搬送設備を選ぶときには、
- 搬送能力
- 距離
- 本体価格
だけでなく、
「誰が運用するのか」
まで考えることが重要です。
特定の専門オペレーターへ依存する設備では、
- 担当者不在時に作業できない
- 教育に時間がかかる
- 技術継承が難しい
- 作業が属人化する
といった課題につながる可能性があります。
人手不足が進む現場では、
基本操作を習得すれば複数のスタッフが運用しやすい設備
を選ぶことも重要な設備選定基準です。
空気搬送機ジェクターは、
- 圧縮空気を利用したシンプルな構造
- 本体内部にモーター・ベルト・チェーン・回転羽根などの駆動部を持たない
- 可搬式として複数箇所で使用可能
- 吸引・搬送・投入・排出に対応
という特徴があります。
圧縮空気は、
- コンプレッサー
- 条件を満たした工場内エアー
から供給できます。
また条件によって、
排出側200m程度の長距離搬送
や、
高さ100m程度の高所搬送
にも対応できる可能性があります。
吸引側については5m程度を推奨しており、現場によっては10m程度で使用しているお客様もいます。
「ベテランしかできない作業を減らしたい」
「新人でも覚えやすい設備を探している」
「少人数で粉体・粒体を搬送したい」
「専門業者へ毎回依頼せず自社で作業したい」
「設備を導入しても現場で使いこなせるか不安」
といった課題がありましたら、お気軽にエコワークまでお問い合わせください。
エコワークではジェクターを販売するだけでなく、全国の現場で操作方法や運用方法の指導も行っています。
設備性能だけではなく、現場の作業員が実際に使い続けられる運用方法まで含めてご提案いたします。
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